钢轨焊接技术交底(16页).doc

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1、-钢轨焊接技术交底-第 2 页施 工 技 术 交 底 记 录编号： 工程名称武汉市轨道交通6号线一期工程轨道工程（第二标段）交底时间2016年2月16日交底提要：移动闪光接触焊施工技术交底交底内容：一、施工工艺及流程,：施工工艺及流程内容包括钢轨焊接前准备工作、钢轨焊接前设备检查 、钢轨焊接、焊接和推凸技术要求、焊后正火、钢轨焊后调直、粗打磨、钢轨精整及平直度检验、探伤、数据的记录及分析、钢轨焊接的质量保证措施 、钢轨焊接安全措施、型式、生产检验。二、移动闪光接触焊要求：施工过程严格按照交底要求进行操作，另外注意事项有：全线正线均为无缝线路，出入段线、站内辅助线均为有缝线路，所有正线道岔岔前岔

2、尾缓冲过渡段配一对25m缓冲轨，现场发现尺寸不对及时更正，连接形式为冻结（道岔与缓冲轨连接端头为冻结、缓冲轨与长轨条连接端为冻结），轨缝2mm。焊轨结束后及时恢复扣配件，轨距块安装为外十内八。具体操作过程中技术要点详见相关交底内容。三、 安全文明措施1、 现场用电安全要严格符合经理相关管理办法。2、 现场用电的线路接驳及走向严格执行临时用电施工方案的成果。3、 在隧道内施工，场地狭窄，光照度较低，要特别注意安全。严格执行经理部施工安全措施。4、 施工中工具不得抛掷，不得随意乱堆乱放。工序完成后，要将作业面清理干净，工具回收。5、 进入施工现场必须佩带安全帽、穿防滑鞋，电工作业时必须穿绝缘鞋。6

3、、 配电箱必须安漏电保护开关，离地高度不小于，箱前不准堆场，应有防雨措施，并装门加锁。技术负责人交底人接受交底人本表由施工单位填写，交底单位与接受交底单位各保存一份。 移动闪光接触焊技术交底1、工程概况武汉市轨道交通六号线一期工程轨道工程第二标段施工项目包括：地下段正线、辅助线、出入段线地段整体道床、道岔施工及附属设备的安装。正线起讫里程：K35+930.434；金银湖停车段出入线岂止里程：。其中正线为无缝线路，出入段线和站内辅助线为有缝线路。2、施工工艺及流程钢轨现场焊接采用移动闪光接触焊的方法焊接， 移动接触焊车先进行接头焊接，按照组装程序进行设备组装，并进行全面调试。确认设备一切正常后将

4、待焊轨按照规定的检验要求焊接进行型式试验，确定焊接参数合格后可开始正式施工。移动焊机现在采用人工对位，在线路没有达到设计标高的基础上，上供量预留0.51.0 mm之间,当待焊头轨缝抵死,拨开接头使接头相错与顶端量的长度一致,拨S弯对位,严格遵守高低温焊轨的施工经验，大大减少松扣件的长度。大大提高焊接的进度。在焊接过程中不断的摸索经验提高焊接质量，严格按照施工组织和铁标规范及现场情况来施工，突破传统模式提高焊接工艺。闪光接触焊焊接工艺流程图焊接设备组装调试、钢轨型式试验锯除不合格焊头钢轨焊前钳头清理及轨端除锈打磨磨焊接设备焊前检查钢轨焊接：夹轨对中、闪光焊接、顶锻、推瘤焊后正火焊后调直、打磨焊接

5、接头超声波探伤数据记录及分析焊接接头检查验收试验不合格合格进行下道工序施工 3、钢轨焊接前准备工作3.1 矫直钢轨采用矫直的方法纠正钢轨端部弯曲。对于无法矫直的钢轨端部弯曲，应将弯曲的钢轨端部锯切掉。锯切后钢轨的端面斜度不应大于。 除锈利用手提式砂轮机在距钢轨端面600mm范围内除去氧化皮并打磨夹紧区；钢轨与闪光焊电极接触部位应除锈打磨，接触面不得有任何污垢；若厂家钢印在该处，打磨成与轨腰平齐，但切亏母材量。若打磨后的待焊时间超出24小时或有油水沾污，则必须重新打磨。4、钢轨焊接前设备检查 焊接前应按照焊机使用说明检查主机、冷却系统、液压系统、电气控制系统是否正常；检查动力电压、水温、水位、油

6、温、油位钳口上的焊碴及其它碎屑、推瘤刀上的焊接飞溅物是否清除。焊接参数是否符合实验结果。一切正常之后，在操作司机、工长签字确认后方可进行焊接工作。5、钢轨焊接（1）准备工作完成后，用机车或轨道车推送移动式焊轨车运行到焊接接头处，特制集装箱将二位端前墙向上旋转到与顶棚平齐并锁定。起吊机构连同焊机沿轨道向外移动至端墙外平台；吊臂驱动油缸伸长降下旋转臂,将焊机降下接近钢轨，利用转盘转动，使焊机进入焊接工作位置；将焊机落下置于钢轨上，确保两钢轨间隙位于导轴上标记的正下方,降低焊机直到压在钢轨上。（2）焊机机头上的两对钳口将两钢轨轨头夹紧，自动对准系统接头两侧各500mm范围内在水平和纵向两个方向上自动

7、非常精确地对准（两端钢轨在纵向同时被相对抬高0.8mm/m）。两钳口在通以400V的直流的电压后形成两个高压电极，提高焊接电流。启动焊接，激活自动焊接工序；分别进入预闪阶段、稳定的高压闪光阶段（该阶段应锁定钢轨夹紧选择开关，防止在焊接周期结束时焊机再次夹紧钢轨）、低压闪光，加速闪光、以及顶锻阶段。顶锻完成以后整个焊接过程结束。随后钢轨夹紧装置快速松开两钳口，在焊机头内的推瘤刀立即进行推瘤，从而完成一侧钢轨的焊接作业。（3）焊机机架张开到最大位置，起升焊机直至完全离开钢轨焊接接头，去除推瘤焊碴，清洁焊机内部。然后将焊机调整到另一侧完成钢轨焊接。在完成一组焊接接头后，每间隔三根轨枕上紧扣件，焊机前

8、行到下一个焊接接头处。焊接和推凸技术要求:焊接前轨温不宜低于10。 焊接接头轨头和轨底、轨底顶面斜坡的推凸余量不应大于1mm，其他位置推凸余量不得大于2mm。推凸不得切及母材，推凸时不应将焊渣挤入母材，焊渣不应划伤母材。推凸后未经打磨处理的情况下，应使用长度为1m 检测尺和塞尺检查接头错边，在焊缝两侧各15mm的位置测量计算接头错边量，接头错边量见下表，且不得切亏母材,残瘤平面应平整。接头错边量最大允许值接头错边量位置接头错边量最大允许值（mm）钢轨顶面纵向中心线的垂直方向工作侧面轨顶面下16mm的水平方向轨脚边缘的水平方向6、焊后正火正火作业前焊接接头表面温度应低于500，然后用氧气-乙炔加

9、热器将焊缝温度加热到850（轨底角）950（轨头）之间。7、钢轨焊后调直、粗打磨钢轨焊缝正火完，温度降低到300以下时，对钢轨进行调直。焊后打磨可以分成粗打磨和精细打磨，粗打磨利用手提式砂轮机对焊缝及附近轨头顶面、侧面、轨底上面和轨底进行打磨；焊缝踏面部位在常温下不能打亏,打磨时不得横向打磨,打磨面不得发黑、发蓝而应平整有光泽。粗磨应保证焊接接头的表面粗糙度能够满足探伤扫查的需要；焊接接头非工作面的垂直、水平方向错边应进行纵向打磨过渡。8、钢轨精整及平直度检验外形精整：利用仿型打磨机对焊缝中心线两侧各450 mm范围进行精磨。禁止使用外形精整的方法纠正超标的平直度偏差和超标的接头错边。8.2

10、钢轨表面质量要求：焊接接头的轨头工作面经外形精整后的表面不平度应满足：在焊缝中心线两侧各100mm范围内，表面不平度不大于。轨顶面及轨头侧面工作边母材打磨深度不应超过.焊接接头及其附近钢轨表面不应出现裂纹、划伤、明显压痕、碰伤、电极灼伤、打磨灼伤等损伤。8.3 测量平直度技术要求：钢轨焊接接头温度低于50，测量长度为1m，以焊缝中心线两侧各500mm位置的钢轨表面作为基准点。分别在轨顶面纵向中心线、轨头侧面工作边上距轨顶面16mm处的纵向线位置上。测量允许偏差见下表。焊缝平直度允许偏差表部位轨顶面轨头内侧工作面轨底平直度0+0+说明：内侧工作面“+”表示指向轨道外侧，使轨距扩大。9、探伤每个钢

11、轨焊头均应进行超声波探伤，并填写探伤记录。探伤前应将焊缝处温度降低到40以下，并清理焊缝两侧各400mm范围内的锈斑、焊渣、水渍，确保探头和钢轨耦合良好并减少探头磨损。冷却可以采用浇水法进行，但浇水时轨头温度不得高于350。在经打磨过的焊接钢轨轨底、轨腰、轨头、轨底三角区上均匀涂抹探伤专用油，然后用探头分别进行探伤。探伤结果不得有未焊透、过烧、裂纹、气孔、夹渣等有害缺陷。探伤进行完毕。必须做好记录完整、及时、准确。发现缺陷，应将情况附图说明，并填写处理意见。10、数据的记录及分析每完成一个接头的焊接、除瘤、打磨、探伤后，应将相关数据、信息等资料收集、整理、同时加以分析、存档。现场焊接的接头编号

12、以“WDK05-08ZZ”表示，05表示公里，08表示左线左股第8个焊接接头，Z表示左线，Z表示左股，依次类推右线左股、右股等等。11、钢轨焊接的质量保证措施 （1）焊轨前必须按钢轨焊接通用技术条件中有关规定进行型式检验，确定焊机工艺参数，检验合格后方可施焊。（2）接缝焊接前，应先检查焊轨外观尺寸，半米内应无大于死弯，端面上下、左右平面差不得大于2mm，并清除被焊端面和距轨端长150mm范围内的锈蚀、油污及杂质，表面光滑无锈斑，但对母材的打磨量不得大于。（3）焊接前，应对焊机的主、辅机，水冷系统，液压系统，制冷系统，供电室等检查，运转正常方能开焊。（4）现场钢轨火焰正火时,钢轨接头温度必须降至

13、500以下,方能开始正火。正火时,一名工人操作,另一名观测火焰温度和钢轨温度,正火达到预定温度后,立即关闭气源。（5）焊接结束后，一名焊工松开焊机，另一名焊工立即清理掉钢轨上的焊瘤块，焊缝处不得有未焊透、过烧、裂纹、气孔夹碴等有害缺陷。（6）焊接完成后，对焊缝两侧500mm范围内需打磨，先粗打后精打，用一米直尺检查焊缝顶面、侧面的平直度、光洁度须符合规范要求，但不得横向打磨。（7）对每一个焊缝，均需做超声波探伤检查，但须待焊缝处温度冷却到40以下，并做好记录。（8）外形精整应保持轨头轮廓形状,外形精整应控制在尽可能短的长度范围内,不应超过焊缝接头中心线两侧各450mm限度，外形精整不应使焊接接

14、头或钢轨产生任何机械损伤或热损伤。（9）焊接接头非工作面的垂直,水平方向错边应进行纵向打磨过渡,过渡段长度不应大于错边偏差的10倍.轨底上、下角应纵面打磨圆顺。（10）焊接接头及其附近钢轨表面不应有裂纹、明显压痕、划伤、碰伤、打磨灼伤等伤损。12、钢轨焊接安全措施（1）各工序工作人员应经过安全技术培训并考试合格后方可上岗。（2）搬运及作业时，各工序严格按操作规程进行操作，以防止发生人身伤害。（3）焊轨作业时，应配置好必须的劳动防护用品（工作服、眼镜、长皮手套等），焊机开始焊接时，周围不得有人，以防止溅出焊渣烫伤人。如有老百姓围观，应劝其离开。（4）打磨前应检查端磨机是否漏电，运转是否良好，如有

15、异常应立即联系维修电工进行维修，严禁私拉乱接，避免发生人身事故。（5）打磨后的钢轨端面严禁再次污染，如有污染要重新打磨。（6）必须配有灭火器材料设备。（7）焊接环境要求在天气无雨或雾，气温应不低于5，风力应不大于5级下进行。特殊环境下采取围风，挡雨措施。（8）线上焊时要注意线路上的行车，并注意做好防护。（9）未尽事宜按相关操作规定执行。13、型式、生产检验型式检验（1）出现下列情况之一时应进行型式检验：钢轨焊头试生产；正常生产后，改变焊接工艺，可能影响焊接接头质量；钢轨生产长、或钢轨型号、或钢轨牌号、首次焊接时；生产检验结果不合格；（2）型式检验的项目及受检试件数量见下表外观超声波探伤落 锤静

16、 弯疲劳拉伸冲击硬度显微组织断 口移动式闪光 焊固定式闪光 焊轨头受 压轨头受 拉全部试件全部试件152512331121（利用硬度试件）15（利用落锤试件）注：硬度试件2个，包括测试轨顶面硬度1个和测试纵断面硬度1个。生产检验（1）出现下列情况之一时应进行生产检验：a.移动式闪光焊每焊接200个接头；b.焊机工况变化，对某个焊接参数进行修正之后；c.焊机出现故障、记录曲线异常，故障排除之后；d.焊机停焊钢轨1个月以上，开始焊接生产前。e.每隔3个月或移动式闪光焊接600个接头；f调整热处理工艺参数之后；g更换热处理设备之后；h加热器的供方或加热器的结构尺寸改变之后。（2）生产检验的项目及试件

17、数量见下表：生产检验条件上述a。b。c。d上述e上述f。g。h检验项目外观探伤落锤断口硬度断口硬度宏观、显微组织和晶粒度试件数量52121注1：外观和探伤检验合格后的试件作为落锤实验。注1：硬度试件2个，包括测试轨顶面硬度1个和测试纵断面硬度1个。注3：宏观检验、显微组织和晶粒度检验利用硬度试件。（3）生产检验使用随机加焊的试件，生产检验结果应符合相关规定，检验合格方可继续生产。（4）生产检验有1个及以上试件不合格时应予复验。第一次复验：对不合格试件加倍取样复验，经检验合格表示生产检验结果合格；若试件中有1个及以上不合格，应再复验。第二次复验：对不合格试件加倍取样复验，经检验合格表示生产检验结

18、果合格；若试件中有1个及以上不合格，应锯长轨复验。锯长轨复验：对不合格根数随机加倍选锯焊头复验，经检验合格，表示该批焊头合格；若仍有1根及以上不合格，应判断该批钢轨焊头不合格。附表1：工地接触焊机焊接记录表线名区间股别日期轨型熔炉号天气气温轨温长轨 编号焊头里程焊头 编号焊 接 操 作电压 V高电压 V低电压 V开始烧化送进速度 mm/秒终了烧化速度 mm/秒焊接时间 秒预热烧化时间 秒闪光烧化时间 秒加速烧化时间 秒顶锻力 T带电顶锻时间 秒无电顶锻时间 秒烧化总量 mm油压 MPa顶锻量 mm操作人员备注:或附机内编号记录。外观 检查轨面： mm/m； 内工作边： mm/m； 底面： mm

19、/m。检查与结论：检 验 合 格焊接操作人员： 质检员： 技术主管： 监理： 附表2：现场除锈记录表 线名： 区间：线别：单元轨节编号长轨编号焊接序号日 期焊头前后端除锈质量光泽度除锈时间（s）除锈人员备 注左股右股左股右股左股右股左股右股左股右股左股右股左股右股 记录：复核：日期：附表3：钢轨焊接正火工艺参数记录表线名： 区间： 线别：日 期焊头编号轨种类型正火前温度()压力(MPa)摆动频率（次/分）正火时间 (s)正火后温度()操作者备注氧气乙炔轨头轨底记录： 复核： 日期：附表4：钢轨打磨记录表线名： 区间： 线别： 日 期焊头编号钢轨种类1m平直度（mm）操作者备 注轨顶工作面非工作

20、面轨底记录： 复核： 日期：表5：工地钢轨焊接接头超声波探伤记录表线 别区间焊缝里程上下行 左右线轨型号股别焊头编号焊接方法检查部位波形显示伤损情况轨头内侧外侧轨 腰三角区轨 底波形显示横向移距前后移距伤损情况备注检查人记 录 人日 期质检员监 理附表6：无缝线路单元轨节应力放散拉伸情况记录表区间单元轨节编号起止 里程单元轨节长度(m)放散日期天气应力放散方案左右股自由放散始端锁定轨温左股： 终端锁定轨温左股： 锁定作业轨温左股： 拉伸量左股： mm拉伸换算轨温左股： 实际锁定轨温左股: 右股： 右股： 右股： 右股： mm右股： 右股： 测点编号012345678910测点间距(m)左股计划位移量实际位移量右股计划位移量实际位移量备注左股放散时间：右股放散时间： 制表： 复核： 监理： 年 月 日