钢结构加工制作工艺规程(33页).doc

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1、-钢结构加工制作工艺规程-第 31 页MSS移动模架钢结构部分加工制作工艺规程编 制： 山东博瑞重型机械有限公司 审 核： 批 准： 山东博瑞重型机械有限公司目录 1. 概述3 2. 编制依据3 3. 移动模架工艺流程图4 4. 选材及下料54.1 钢材的选择及检验5检验入库5材料复验5焊材的选择54.2 下料54.2.1 气割6机械切割7 5. 加工85.1 钢板拼接85.2 焊接及检验95.2.1 焊接环境9运条方法10焊接115.3 矫正145.4 表面处理145.5 钻孔145.6 坡口加工及组焊前准备155.7 主要部件的焊接及组装15主梁的焊接与组装15横梁的组装与焊接17鼻梁的组

2、装与焊接17牛腿梁的组装18牛腿支腿的组装18 6. 各主要部件的加工要求及检验206.1 焊缝的要求及检验206.2 高强螺栓连接施工236.3 销轴连接246.4 各主要部件的加工及公差要求246.5 厂内预拼装256.6 起吊点设置26 7 . 涂装27 8. 生产制作的质量保证措施288.1 事前控制阶段288.2 事中控制阶段288.3 事后控制阶段288.4 施工操作中的质量控制技术措施298.5 施工材料的质量控制技术措施298.6 钢构件出厂时加工单位应提交下列资料308.7 施工质量及主要分项控制检查程序图31 9. 产品运输方案及技术措施359.1 产品包装359.2 水平

3、运输35 10. 主要加工设备及焊接工艺指导书（仅供参考，加工厂可根据厂内实际情况制订）3610.1 主要加工设备3610.2 焊接工艺指导书（仅供参考）37 1. 概述移动模架的钢构件制作，精度要求高。构件截面尺寸大，单件重量重，制作组装、翻身、焊接、运输困难。梁与梁、构件与构件之间均为螺栓连接或销轴铰接，构件制作控制焊接变形要求高、螺栓群孔数量大,钻孔精度要求高。根据移动模架的使用特点，对焊接质量要求高。 2. 编制依据本工艺编制依据：（1）、钢结构设计规范GB500172001；（2）、钢结构工程施工及验收规范GB502052001；（3）、建筑钢结构焊接规程JGJ812002；（4）、

4、碳素结构钢GB/T6991999；（5）、低合金高强度结构钢GB/T15911994；（6）、碳钢焊条GB/T511795 GB/T511895；（7）、埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂GB/T529399；（8）、低合金钢埋弧焊用焊剂GB1247090；（9）、钢焊缝手工超声探伤方法和探伤结果分级GB1134589；（10）、涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB892388； 3. 移动模架工艺流程图原 材 料 施 工 详 图材 料 检 验 图 纸 会 审材 料 矫 直 钢 板 拼 接 无 损 检 测 编制工艺文件放 样号 料 钢 材 矫 平 切 割 下 料 坡 口 加 工 组 立 装 配 箱 梁 焊

5、 接无 损 检 测箱 梁 矫 正总 装 配焊 接修 正预 拼 装 精 度 检 验 划 线 钻 孔除 锈涂 装检 验编 号包 装 发 运 4. 选材及下料4.1 钢材的选择及检验检验入库所有钢材均购买国内大型钢厂的产品。根据入库单等资料认真核对质量证件、材料材质、尺寸规格、炉批号标记是否与实物相符，并按炉批号标记存放专用，避免与其他产品用料相混。材料复验试验取样按照GB2975-84钢材力学及工艺性能试验取样法及成品化学差执行。探伤（UT）方法按照JB4730-94金属板材超声波探伤方法执行。化学成分分析按照GB222-84钢的化学分析用试样取样法及成品化学成分允许偏差执行。钢材复验后必须做复验

6、标记，为做到可追溯性，必须做标记转移。焊材的选择根据设计图纸提供的构件材料由主管工艺师选择相匹配的焊材，编制焊接工艺，焊材入厂前必须有齐全的质量证件及完整的包装。对首次采用的焊材按国家标准进行复验，评定结果报质量监督批准后使用。4.2 下料下料是根据施工图纸的几何尺寸制成样板，利用样板或计算出的下料尺寸，直接在板料或型钢表面上画出零构件相关的加工界线，采用剪切、冲裁、锯切、气割等工作的过程。(1)、号料人员应熟悉下料表，下料图所标注的各项要求，核对材料的牌号、规格、炉批号。检查材料的外观质量，查看所用钢材是否符合设计要求，若发现有疤痕、裂纹夹层及厚度不足等缺陷时，必须及时与技术部门联系，研究决

7、定后再进行下料。凡经核对不符合要求者须报质检科，由技术部门及时处理，遇有材料弯曲超差者须经矫正后使用。（2）、型材端部凡有倾斜或板边缘弯曲等缺陷时，号料应先行去除或者矫正处理。号料时预留加工余量和焊缝收缩量。（3）、号料时应合理使用原材料，须进行拼接时，在拼接件上注出编号与坡口形状。号出加工基准线及其相关标识，用漆笔写明工程名称、构件编号、孔径规格及相关加工符号。注：各种焊接筋板在下料时，均应倒角处理以消除焊接残余应力。如果图纸中标出下料尺寸，按图纸标注下料加工；如果图纸中未标注倒角加工尺寸，则统一按下图倒R20圆角加工（单位mm）。 气割（1）气割切口截面不得有裂纹、夹渣、分层等缺陷。（2）

8、气割前应及时清除钢材表面的油污、锈蚀等，锈蚀严重者不得使用。（3）气割的允许偏差应符合下表中的规定。项目允许偏差（mm）零件宽度、长度切割平面度割纹深度局部缺口深度（4）零件的切割线与号料线的允许偏差，应符合下列规定手动切割1.5 mm自动、半自动切割1.0 mm精密切割（5）为防止气割时钢材的上边缘烧塌，应控制切割工艺参数。自动、半自动气割工艺参数见下表：割嘴号码板厚（mm）氧气压力（MPA）乙炔压力（MPA）气割速度（mm/min）16106504502102050035032030450300注：切割允许偏差的检查数量，按切割数抽查10%且不应小于3个。检查方法：观察检查或用钢尺、塞尺检

9、查。机械切割（1）切割前必须核对材料规格、牌号是否符合图纸要求。（2）切口截面不得有撕裂、裂纹、棱边、夹渣、分层等缺陷和大于1mm的缺陷，并去除毛刺。（3）剪切的零件之剪切线与号料的允许偏差不得大于1.0mm,表面粗糙度不得大于0.05mm。（4）剪切前应将钢板表面的油污、锈蚀清除干净，并检查剪板机是否符合剪切材料强度要求。（5）剪切的允许偏差符合表中的要求：项目允许偏差零件宽度边缘缺棱型钢端部垂直度（6）板厚大于12mm的构件不宜进行剪切。注：检查数量：按切割面抽查10%，且不应小于3个。 5. 加工5.1 钢板拼接拼板前，应检查材料的材质，板厚是否合乎图纸的要求。采用最佳排料方案绘制拼板下

10、料图，如多项工程联合套料，循环接板套料等措施，以提高材料利用率，降低消耗。(1)拼主梁腹板时，因腹板较宽，要分两次拼板，要求保证腹板总宽，注意拼纵缝时，左右对称拼板焊接，对接错边应小于0.5mm。(2)采用反变形和翻身轮换焊接的措施以防止焊接变形，并保证对接平直。(3)拼板下料时应考虑切割焊缝的收缩量，适当放出余量，自动切割缝为2mm，手工切割缝为3mm，焊缝收缩量视构件长度一般应放2030mm。不同厚度的板对接时，较厚板按尺寸下料，较薄的板按常规放余量。(4)拼板焊拉应按图纸对焊缝等级的质量要求进行，焊接前应清除焊缝口锈蚀、油迹毛刺等，按要求开好坡口，以保焊接质量。拼接前钢板采用气割，气割前

11、清除割缝两侧50mm范围内的油污、锈蚀，割口应平直，不得有裂纹，不应有大于1.0mm的缺陷，切割后清除割渣、氧化物等。(5)切口或坡口边缘上的缺棱应用砂轮磨平。(6)定位点焊应用与母材相匹配的电焊条，焊条直径3.2，焊点应大于25mm，焊点不得有气孔、夹渣等缺陷。施焊不得在焊道以外的母材上引弧，拼接错口应控制在板厚的1/10之内。(7)在拼接焊缝的两端应加引弧板和收弧板，其坡口形式和板厚与被焊母材相同。手工电弧焊和气体保护电弧焊焊缝引出长度应大于25mm。其引弧板和引出板宽度应大于50mm30mm，厚度应不小于6mm。 非手工电弧焊焊缝引出长度应大于80mm。其引弧板和引出板宽度应大于80mm

12、，长度宜为板厚的2倍且不小于100mm，厚度应不小于10mm。 焊接完成后，应用火焰切割去除引弧板和引出板并修磨平整。不得用锤击落引弧板和引出板。(8)施焊前应检查焊丝、焊剂是否和母材板相匹配，焊丝表面不得有锈蚀、油污等污物。施焊前要烘干，且不得有铁屑、灰尘和其它杂物。(9)焊接顺序为先焊纵缝、后焊横缝。焊缝应平直，拼接缝两侧焊缝对称、均匀。焊后清除焊渣。检查焊缝是否有气孔、咬边等焊接缺陷。待检验合格后方可进行背面焊接。焊完后在焊缝一侧做上焊工标记，将引弧板与引出板用气割割去，标明构件名称。(10)背面施焊前应清除焊瘤、飞边至正面金属后方可进行，并用砂轮机打磨去焊缝两侧各25mm范围内的锈蚀等

13、杂物。(11)不同厚度的钢板对接，其允许厚度差值（t1t2）见下表，当超过表中规定时应将较厚板的一面或两面加工成斜坡，其坡度应小于或等于1:4；不同厚度的钢板对接，其允许厚度差较薄板厚度（mm）59101212允许厚度差（t1-t2）(mm)234注意：主梁上下翼缘板拼缝与腹板拼缝至少错开500mm。碳弧气刨常用工艺参数碳棒直径（mm）电弧长度（mm）空气压力（MPa）极性电流（A）气刨速度（m/min）512直流反接250612直流反接280300712直流反接300350812直流反接3504001012直流反接450500碳弧气刨碳棒与工件适宜倾角：刨槽深度（mm）345678碳棒倾角2

14、53035404550如发现“夹碳”，应在夹碳边缘510mm处重新起刨，深度要比夹碳处深23mm,“贴渣”可用砂轮打磨。5.2 焊接及检验 焊接环境焊接作业环境应符合以下要求：（1）焊接作业区风速当手工电弧焊超过8m/s、气体保护电弧焊及药芯焊丝电弧焊超过2m/s时，应设防风棚或采取其他防风措施。制作车间内焊接作业区有穿堂风或鼓风机时，也应按以上规定设挡风装置；（2）焊接作业区的相对湿度不得大于90%；（3）当焊件表面潮湿或有冰雪覆盖时，应采取加热去湿除潮措施；（4）焊接作业区环境温度低于0C时，应将构件焊接区各方向大于或等于二倍钢板厚度且不小于100mm范围内的母材，加热到20C以上后方可施

15、焊，且在焊接过程中均不应低于这一温度。实际加热温度应根据构件构造特点、钢材类别及质量等级和焊接性、焊接材料熔敷金属扩散氢含量、焊接方法和焊接热输入等因素确定，其加热温度应高于常温下的焊接预热温度，并由焊接技术责任人员制订出作业方案经认可后方可实施。作业方案应保证焊工操作技能不受环境低温的影响，同时对构件采取必要的保温措施。（5）焊接作业区环境超出（1）、（4）条之规定但必须施焊时，应对焊接作业区设置防护棚并由施工企业制订出具体方案，连同低温焊接工艺参数、措施报监理人员确认后方可实施。焊前准备包括坡口制备、预焊部位清理、焊条烘干、预热、预变形及高强度钢切割表面探伤等。焊条、焊剂使用前必须烘干。一

16、般酸性焊条的烘焙温度为75150，时间为12h；碱性低氢型焊条的烘焙温度为350400，时间为12h。烘干的焊条应放在100150保温筒（箱）内，低氢型焊条在常温下超过4h应重新烘焙，重复烘焙的次数不宜超过两次。焊条烘焙时，应注意随箱逐步升温。运条方法电弧点燃之后，就进入正常的焊接过程。焊接过程中焊条同时有三个方向的运动：沿其中心线向下送进；沿焊缝方向移动；横向摆动。由于焊条被电弧熔化逐渐变短，为保持一定的弧长，就必须使焊条沿其中心线向下送进，否则会发生断弧。焊条沿焊缝方向移动速度的快慢要根据焊条直径、焊接电流、工件厚度和接缝装配情况及所在位置而定。移动速度太快，焊缝熔深太小，易造成未透焊：移

17、动速度太慢，焊缝过高，工件过热，会引起变形增加或烧穿。为了获得一定宽度的焊缝，焊条必须横向摆动。在做横向摆动时，焊缝的宽度一般是焊条直径的1.5倍左右。以上三个方向的动作密切配合，根据不同的接缝位置、接头形式、焊条直径和性能、焊接电流、工件厚度等情况，采用合适的运条方式（下表），就可以在各种焊接位置得到优质的焊缝。 常用运条方法及适用范围 运条方法图例适用范围运条方法图例适用范围直线形要求焊肉很小的薄小构件下斜线形一般用于横焊带火形要求焊肉很小的薄小构件椭圆形一般用于横焊折线形普通焊缝三角形常用于加强焊缝的中心加热正半月形普通焊缝圆圈形角焊或平焊的堆焊反半月形普通焊缝一字形角焊或平焊的堆焊斜折

18、线形一般用于边缘堆焊 完工后的处理 焊接结束后的焊缝及两侧，应彻底清除飞溅物、焊渣和焊瘤等。无特殊要求时，应根据焊接接头的残余应力、组织状态、熔敷金属含氢量和力学性能决定是否需要焊后热处理。焊接（1）手工焊接a 熟悉图纸，明确焊缝的技术要求及焊缝尺寸。b 焊接所采用的焊丝应与构件的材质相匹配。c 焊前应对焊缝进行清理，除去油渍、锈迹、氧化渣等。d 选择合适的焊接电流、电压，焊接速度及合理的焊接程序，确保焊接质量，减小焊接变形。e 焊接层数应视焊件的厚度而定。除薄板外，一般都采用多层焊。对于同一厚度的材料，其他条件相同时，焊接层次增加，热输入量减少，有利提高接头的塑性，但层次过多，焊件的变形会增

19、大，因此，应该合理选择，施工中每层焊缝的厚度不应大于45 mm。焊接纵向连续焊缝必须对称焊接，多层焊必须焊完第一层全长后才可焊第二层，焊完第二层全长后才可焊第三层，每段主梁最多投入46名焊工，注意焊缝坡口、技术要求及焊缝等级；具体焊接顺序如下：先焊内部支撑角钢再焊中间H型腹板，最后焊三角T型加强板或折角三角加强板。f 焊缝的高度和外观成形要符合焊接规范的要求。g 焊后清理焊渣，检查焊缝外观质量，如有气孔，咬边等缺陷，应进行打磨，补焊等措施，处理完后报检。（2）长焊缝的埋弧自动焊焊接a 熟悉图纸，明确焊缝的技术要求及焊缝尺寸。b 焊接所采用的焊丝、焊剂应与构件的材质相匹配。c 焊前应对焊丝、焊缝

20、进行清洁，除去油渍、锈迹，焊剂烘潮等。d 焊接时应加引弧板和收弧板，引弧和引出的焊缝长度应大于50mm，焊后应切割，不得用锤击落。e 选择合适的焊接电流、电压，焊接速度及合理的焊接程序，确保焊接质量，减小焊接变形。f 焊接时应注意的问题：制作焊缝检查：焊缝不得有夹渣，咬边等焊接质量缺陷产生，施工时注意环境情况，避免高温、骤冷影响焊接质量; 坡口质量检查：焊前要检查坡口质量，必须把坡口控制在规范以内; 打磨、烘干：使用电动钢丝砂轮对坡口内及两侧的浮锈打磨清理，并进行必要烘干处理（可采用氧乙炔加热烘烤）; 焊接过程中，注意控制节点焊接时间、清渣间歇时间，以免引起焊速过快，增大收缩应力，导致焊缝开裂

21、; 焊接后，复测焊缝的质量是否达到图纸及验收规范要求，对于有效偏差过大的，采用焊接进行补焊；对于二级焊缝，采用超声波100%检查；业主及第三方见证遵循GB50205-2001钢结构工程施工质量及验收规范作超声波20%检查，如不合格，则需采用碳弧气刨清根，再补焊，直至满足图纸和规范要求。g 焊接检查焊接检查、检测设备和工具必须符合国家标准。焊缝按三检制检查，并作好记录，焊缝外观尺寸必须符合设计图纸和钢结构工程施工及验收规范GB50205-2001的要求。焊缝内部探伤应在外观检查合格后进行，外观自检合格，焊工在焊缝附近部位打上钢印号。Q235钢应在焊完24小时后进行外观检查。焊缝同一部位返修次数不

22、宜超过二次，超过二次，应制定返修工艺后返修。H 焊接完工后应注明工程名称，构件号等标记，转入下一道工序。I 焊接规范参数：焊接过程中尽量采用平焊，避免仰焊及立焊；手工电弧焊与电流匹配参数见下表：焊接位置焊条直径（mm）电流（A）平焊4018020立焊12020仰角焊15020CO2气体保护焊规范参数焊接位置焊丝直径（mm）电流（A）电压（V）CO2气流量（L/min）平焊260203021520立焊120102221520埋弧自动焊焊接参数见下表：焊接位置焊丝直径（mm）电流（A）电压（V）车速（m/min）船位、平位5700503222025焊缝的长度和间距（mm）板厚t(mm)定位焊缝长度

23、（mm）定位焊缝间距（mm）手工电弧焊、CO2半自动焊、自保半自动埋弧自动焊、熔化极电渣焊约300500t30403.2t254050t2550705.3 矫正钢材切割或焊接成型后，均应按实际情况进行平直矫正：（1）、H型、T型构件外形尺寸不超过矫直机工作范围的，首选在矫直机上进行矫正。 （2）、加热矫正时，火焰加热的合适温度为800-900，严禁温度过高。加热操作工首次操作要用电子测温仪实验观测钢材加热到各个温度段的颜色，能正确判断800-900的颜色时方可进行矫正作业。 （3）、钢结构在加热矫正后应缓慢冷却，不能用水冷却。（4）、矫正的钢结构表面，不得有裂缝或损伤。（5）、检查构件表面的氧

24、化铁、焊瘤等是否清理干净，经质检部人员检验合格后进入组装工序。5.4 表面处理把下好的板件进行喷砂或抛丸除锈，钢材表面的锈蚀度和清洁度按涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级标准，钢结构表面喷砂除锈Sa2.5级。注意：主梁、鼻梁底面、牛腿梁上表面等滑动面处不做喷砂处理。5.5 钻孔首先根据孔径精度和内孔粗糙度要求确定加工方法，有粗糙度求或孔径有公差要求且公差小于0.5mm时，必须用机加工方法，不能用切割方法；直径大于或等于80m，如孔的允许偏差超过上述标准，不得用钢块填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条填焊，再重新制孔。用磁力钻钻群孔时，必须用群孔样板，以提高效率和保证质量；节板钻孔时，必须以板的焊接

25、面为定位边。（1）结构件中的所有要求机加工的销孔，不得割孔，均采用钻孔或镗孔。（2）螺栓孔外观不得有飞边、毛刺等缺陷。（3）高强螺栓连接孔，同一组内任意两孔间距离偏差不得大于m.（4）普通螺栓连接孔，同一组内任意两孔间距离偏差不得大于1.5mm;其孔壁粗糙度Ra不应大于25um.（5）主梁与主梁、主梁与鼻梁、鼻梁与鼻梁之间的螺栓孔采用配钻的方法。5.6 坡口加工及组焊前准备（1）按照图纸的要求对需要开坡口的板件开坡口，坡口尺寸符合图纸的要求。（2）气割完坡口后必须彻底清除割渣毛刺。（3）加工完坡口的零件必须调平与矫正后才能进入组装工序。（4）组装前组装人员必须熟悉施工图、组装工艺及技术文件的要

26、求。（5）放样使用的钢尺须经计量单位检验合格方可使用。测量较长尺寸时应分段迭加，不得分段测量累计相加，以消除重复误差。（6）放样时根据施工图和技术交底在平台上放出1：1的实样，放样后先行自检，再报请质检员检验。若发现遗漏或错误，应及时上报技术质检部门处理，不得擅自变更修改。（7）放样合格后在平台上作出构件轮廓线、基准线、连接面结合线、零部件的装配线，打上样冲，用漆笔涂圈。（8）安装基准线必须正确无误，十字线样冲清晰。（9）将各组装零部件备好，零部件的外观、规格、尺寸、数量应符合各施工图样及相关技术要求。（10）所有板件均需在组装前矫正。5.7 主要部件的焊接及组装主梁的焊接与组装（1）焊接a、

27、在平台上，将底板、盖板、腹板按照图纸的要求划好所有筋板和型钢的样线以及总装时的样线；b、把筋板和型钢在底板、盖板、腹板上点焊到相应的位置；c、将底板放入平台上，把两腹板按样线对称点焊到位，腹板之间用型钢支撑，间隔2米放置一道支撑，确保在以后的焊接过程中变形小；d、将盖板放入腹板上，按样线点焊牢固。e、检查主梁的外型尺寸是否符合图纸的要求，对达到图纸要求的主梁用支撑进行固定，防止焊接变形。f、主梁上下翼板与腹板的焊缝采用四人同时对称分段焊接的方式，由中间向两边，以降低焊接变形。g、主梁箱体内的筋板、型钢也采取对称分段焊接的方式，以减少焊接变形。h、主梁箱体焊完后，在主梁箱体上划好推进机构、吊耳、

28、滑块的样线；i、在主梁箱体上相应的位置将推进机构、吊耳、滑块点焊；j、焊接推进机构、吊耳、滑块，焊缝达到图纸的要求。k、清除毛刺，焊渣、飞溅物。l、按图纸检验外形尺寸以及焊缝高度。（2）组装a 用型钢制作胎架平台，用于组装及预拼装，要求平面平直水平，如地面不平时须用不同厚度的钢板垫实，并用膨胀螺丝与地面固定。拼装主梁的中心线，边线用经纬仪测量穿线，以保证所有主梁节段拼装完以后的直线度。b 组装前应检查半成品的工程名称，构件编号与图纸是否相符。c 划线时应采用经过计量检定的钢尺，并将核定的偏差值标记在钢尺的明显部位，在划线时进行调整。d 划线时应先量构件全长，后分尺寸，不得分段丈量相加，避免积累

29、偏差过大。e 检查腹板、翼缘板下料尺寸是否与图纸符合。f 所有构件按图开好坡口并校直后使用。g主梁采取平位制作，尽量减少整体翻身。h 主梁组装顺序：主梁分三个单元预制，即上翼缘组合、下翼缘组合及中间腹板组合，经焊接、校正、钻孔后进入组装： 上翼缘组合：将上翼缘板与上翼缘T型腹板、纵向加强筋、横向加强筋板并焊接好，经校正合格后待上平台定位。 下翼缘组合：将下翼缘板与下翼缘T型腹板、滑板、推进机构、横向加强筋板及吊点加强板并焊接好，经校正合格后待上平台定位。 吊装上、下翼组合放到胎架平台上定位，检查上下翼缘之间的宽度尺寸、上下翼缘的垂直度及对角线尺寸符合图纸尺寸要求并用临时支撑加以固定。 划好中间

30、H型腹板的安装线，吊装中间H型腹板组合，并安装中间支撑和上下腹板间的三角T型加强板或折角三角加强板。 按图安装水平和斜向内部支撑角钢。 按图安装吊耳装置。按上述顺序组装第二节、第三节等。横梁的组装与焊接a、在组立机上放上底板，将横梁一侧的腹板放上，用组立机进行均匀点焊，合乎图纸的要求；b、将另一侧的腹板放上底板，用组立机进行点焊符合图纸要求。c、上盖板之前在横梁两端加封板（点焊牢固，防止横梁在以后的焊接过程中变形）d、用组立机压紧上盖板，点焊牢固。e、焊接，焊缝达到图纸的要求。f、在焊好的横梁上划出各筋板的样线，划好腹板开孔处的样线。g、气割腹板开孔；在相应的位置上点焊各筋板。h、按图纸要求对

31、称焊接各筋板。i、清除毛刺，焊渣，飞溅物。j、按图纸进行检验。横梁的截面高度偏差,宽度偏差,垂直度小于h/1000，横梁箱型截面对角线偏差.横梁翼、腹板平面度不超过L/1500,且不应大于。鼻梁的组装与焊接a、在组立机上将鼻梁用的H钢进行组立，组立工艺同钢结构作业指导书。b、用埋弧焊对组立好的H钢进行焊接，工艺要求同前。c、将需要钻孔的H钢连接配钻，达到图纸的技术要求。d、在平台上放好鼻梁侧面的组装样线，将所用的H钢放上定位，在H钢上划好连接板的样线位置，点焊连接板，将已喷好底漆的横撑、斜撑放在图纸要求的位置点焊牢固。e、对组装好的鼻梁侧面进行焊接，焊接要求达到图纸的要求。f、对已焊好的两个鼻

32、梁侧面进行组装：在平台上放好样线，将两个侧面放在样线上，根据图纸的要求划好节点的样线，点焊横撑、斜撑。为防止焊接变形，在鼻梁上用型钢做好交叉支撑。g、对组装好的鼻梁进行焊接，焊缝达到图纸的要求。h、清除焊渣、毛刺以及飞溅物。i、检验鼻梁全部尺寸是否符合图纸的要求。牛腿梁的组装a、把牛腿梁的底板放在平台上，标出肋板与腹板的样线。b、把准备好的肋板点焊在底板上，保证垂直。c、将肋板进行对称施焊，焊缝达到图纸要求。d、把准备好的腹板分两次对称点焊到底板上，具体要求同上。e、对腹板和底板之间的焊缝打底焊。f、焊接肋板与腹板的所有焊缝达到图纸的要求高度。清除毛刺、焊渣。h、把梁的盖板点焊在上面完成的构件

33、上。i、对盖板与腹板之间的焊缝打底焊。j、焊接，焊缝要求达到图纸的要求。k、清除毛刺、焊渣。l、检验牛腿梁的外形尺寸以及焊缝是否达到图纸的要求。牛腿支腿的组装a、在平台上做好牛腿支腿竖向H钢支架的工装。b、将钻好孔的支腿连接法兰和H钢放在上面的工装进行定位点焊。保证符合图纸的要求尺寸。c、对上面点好的构件进行焊接，焊缝达到图纸的要求。d、按图纸要求点焊加筋槽钢。e、清渣、清毛刺。f、在平台上划好支腿的样线，将已焊好的H钢支架放在样线上，把横向连接H钢点焊到支架上，尺寸合乎图纸要求。h、对以上构件进行焊接，清除焊渣，毛刺，焊缝符合图纸要求。i、在焊好的支腿上划好需要钻孔的样线，样冲清晰，j、按样

34、冲钻孔，符合图纸要求。k、检验。 6. 各主要部件的加工要求及检验6.1 焊缝的要求及检验各部件焊缝的型式及焊角高度均应符合图纸要求。（1）所有的对接焊缝及坡口焊缝，焊缝质量不低于二级。（2）角焊缝以及不焊透的对接与角接组合焊缝，其外观标准应不低于二级。焊缝的强度及尺寸偏差如下：焊缝的强度设计值（N/mm2）焊接方法和焊条型号构 件 钢 材对 接 焊 缝角焊缝钢号组别厚度或直径(mm)抗压fcw焊缝质量为下列级别时，抗拉和抗弯ftw抗剪fvw抗拉、抗压和抗剪ftw一级二级三级 自动焊、半自动焊和43XX型焊条的手工焊3号钢第1组第2组第3组215200190215200190185170160

35、125115110160160160 自动焊、半自动焊和E50XX型焊条的手工焊16Mn钢、16Mnq钢1617251725315300290315300290270255245185175170200200200 自动焊、半自动焊和E55XX型焊条的手工焊15MnV钢、16MnVq钢1617251725350335320350335320300285270205195185220220220对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差（mm）见下表序号项目图例允许偏差1对接焊缝余高C一、二级三级B20：0B20：0B2对接焊缝错边d且且部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差应符合下表的规定序 号

36、项 目图 例允许偏差1焊脚尺寸hfhfhf2角焊缝余高Chfhf注：1、hf8.0的角焊缝其局部焊脚尺寸允许低于设计要求值1.0mm，但总长度不得超过焊缝长度10%。 2、焊接H形梁腹板与翼缘板的焊缝两端在其两倍翼缘板宽度范围内，焊缝的焊脚尺寸不得低于设计值。二级、三级焊缝外观质量标准应符合下表的规定项 目允 许 偏 差缺陷类型二 级三 级未焊满(指不足设计要求)0.2+0.02t，且0.2+0.04t，且根部收缩0.2+0.02t，且0.2+0.04t，且长度不限咬边0.05t，且0.5；连续长度100.0，且焊缝两边咬边总长10%焊缝全长0.1t，且1.0，长度不限弧坑裂纹允许存在个别长度

37、电弧擦伤允许存在个别电弧擦伤接头不良缺口深度0.05t，且缺口深度0.1t，且表面夹渣深0.2t 长0.5t，且表面气孔0.4t，且3.0的气孔2个，孔距6倍孔距。注：表内t为连接处较薄的板厚。焊缝的无损伤检测：a 无损检测应在外观检查合格后进行。b 焊缝无损检测报告签发人员必须持有相应探伤方法的级或级以上资格证书。c 设计要求全焊透的焊缝，其内部缺陷的检验应符合下列要求：一级焊缝应进行100%的检验，其合格等级应为现行国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法（GB11345）B级检验的级及以上；二级焊缝应进行抽检，抽检比例应不小于20%，其合格等级应为现行国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法

38、及质量分级法（GB11345）B级检验级及以上；d 下列情况之一应进行表面检测： 外观检查发现裂纹时，应对该批中同类焊缝进行100%的表面检测； 外观检查怀疑有裂纹时，应对怀疑的部位进行表面探伤； 设计图纸规定表面探伤时； 检验员认为有必要时。e 磁粉探伤应符合国家现行标准焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级（JB/T6061）的规定。f 模架的无损检测除满足本要求外，还应满足国家标准建筑钢结构焊接技术规程（JGJ81-2002）的要求。由于焊缝连接受材料、操作影响很大，施工后应进行认真的质量检查。钢结构焊缝质量检查分为三级，检查项目包括外观检查、超声波探伤以及X射线探伤等。所有焊缝均应进行外观检

39、查，检查其几何尺寸和外观缺陷。焊缝感观应达到：外形均匀、成型较好，焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡较平滑，焊渣和飞溅物基本清除干净。焊缝表面不得有裂纹，焊瘤等缺陷一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣，弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波擦伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤。下表为缺陷的等级分类：板厚mm评级等定级等验检ABC8-508-3008-3002/3，最小121/3，最小10 最大301/3，最小10 最大203/4，最小202/3，最小12 最大501/2，最小10 最大30，

40、最小203/4，最小16 最大752/3，最小12 最大50超过三极者注：为坡口加工侧母材板厚，母材板厚不同时，以较薄侧板厚为准。6.2 高强螺栓连接施工高强度螺栓连接摩擦面应平整、干燥，表面不得有氧化铁皮、毛刺、焊疤、油漆和油污等，摩擦面采用喷砂（丸）、砂轮打磨、酸洗等方法进行处理，使摩擦系数符合设计要求（一般要求达到0.45以上）。摩擦面不允许有残留氧化铁皮。采用砂轮打磨摩擦面，打磨范围不小于螺栓直径的4倍，打磨方向与受力方向垂直，打磨后的摩擦面应呈铁色，并无明显不平。摩擦面防止被油污、油漆等污染，如污染应彻底清理干净。处理完的构件摩擦面，应有保护措施。 高强螺栓孔应用钻孔，孔边毛刺必须彻

41、底去掉，孔径尺寸误差为00.2mm，同一接头内任意两孔间距离尺寸误差为1mm。若需扩孔或补焊后重新钻孔，应经设计人员同意后方可进行，并应符合以下要求：(一) 扩孔后的孔径不得大于原设计孔径的2.0mm。(二) 补孔时应用与原孔母材相同的焊条（禁止用钢块等填塞焊）补焊，每组孔中补焊重新钻孔的数量不得超过20%，处理后均应作相应记录。6.3 销轴连接各部件的销轴材料及热处理均应符合图纸要求，0mm；所有销轴无论图纸是否要求，均需发蓝处理。销孔直径均要加工而成，其公差符合图纸要求，若图纸未注明，孔直径公差按0mmmm；耳板销孔同心度不大于0.3mm。6.4 各主要部件的加工及公差要求各部件除符合图纸技术要求外，还应满足以下要求（若下述要求与图纸有不符，以图纸要求为准）。（1）主梁、鼻梁a主梁、鼻梁底部滑板处既不喷砂，也不喷漆。b主梁、鼻梁接头内外联接板联接范围内的所有焊缝磨平后不喷漆, 只做喷砂处理，且联接面摩擦系数应达到。c其余部分喷砂并喷漆。d主梁上下翼缘板拼缝与腹板拼缝至少错开500mm。f主梁横向加筋在遇到纵向加筋时断开。g主梁加工后上下翼缘板、腹板表面平面度不大于2mm。（2）小车a装配完毕保证各装配尺寸，小车下平面平面度不大于1mm。b各转动面处应涂润滑脂以保证转动灵活。c所有孔均不得气割。d小车底面与牛腿接触处不喷砂、不喷漆。e小车