食品安全控制程序(7页).doc

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1、-食品安全控制程序-第 7 页食品安全控制程序版权所用，未经许可，不许翻印或将文件用于其它用途会签单部门会签人食品安全控制流程图各部门食品安全小组第一章 总则1.目的采用预防的方法对原辅料、半成品、成品生产、加工、制造过程各环节危害进行充分识别，分析潜在的食品安全危害因素并采取控制措施，以确定消除危害或将危害降低到可接受水平之内。2.适用范围适用于公司*等产品中原辅料、半成品、产品生产、加工、制造、储存过程各环节。3.职责食品安全小组组长对食品安全体系实施的有效性负责；质量部品保科对本程序的制定及实施的有效性负责；食品安全小组职责见附件食品安全小组人员名单及职责；研发负责参与产品HACCP计划

2、书的制订或修订，根据危害发生的可能性和严重性对原辅料进行风险评估，并在国家相关法律法规更新时及时对相关工艺控制环节进行评估。4.定义食品安全危害：食品中所含有的对健康有潜在不良影响的生物、化学或物理的因素或食品存在状况。关键控制点（CCP）：能够进行控制，并且该控制对防止、消除食品安全危害或将其降低到可接受水平所必需的某一步骤。前提方案（PRPs）：在整个食品链中为保持卫生环境所必需的基本条件和活动，以适合生产、处理和提供安全终产品和人类消费的安全食品。 操作性前提方案（OPRP）：为减少食品安全危害在产品或产品加工环境中引入和（或）污染或扩散的可能性，通过危害分析确定基本的前提方案。 显著危

3、害：有理由并且有可能发生，一旦发生了会对消费者造成不可接受的风险的危害。 可接受水平：终产品进行食品链下一环节时，为确保食品安全，某特定危害需要被控制的程度。 第二章流程说明5. 成立HACCP小组公司最高管理者任命管理者代表，管理包含HACCP过程的质量体系。HACCP小组的工作向管理代表汇报，由研发部、生产部、质量部、销售、物流部等有经验的员工组成，HACCP小组组长由管理者代表担任，HACCP过程的运行情况由HACCP小组组长定期向总裁/管理层代表汇报。HACCP的运行架构和小组成员名单以及其职责参见附件一。 6. 沟通 6.1及时将食品安全信息传达到供应商和客户、消费者。 6.2 产品

4、标签符合法律法规要求和*公司要求，出具每批产品出厂检验报告、接受监管部门的监督检验和抽查，并保留报告。 6.3 每季度，由HACCP小组收集变更信息，填写在HACCP计划确认表。7. 前提方案我公司在选择和制订前提方案时，已考虑如下信息，具体详见前提方案（PRP）对照表 建筑物和相关设施的构造和布局 包括工作空间和员工设施在内的厂房布局 空气、水、能源和其他基础条件的供给 7.4包括废弃物和污水处理的支持性服务 设备的适宜性，及其清洁、保养和预防性维护的可实现性 7.6对采购材料（如原料、辅料、化学品和包装材料）、供给（如水、空气、蒸汽、制冷等）、清理（如废弃物和污水处理）和产品处置（如贮存和

5、运输）的管理。 7.7交叉污染的预防措施 7.8清洁和消毒7.9虫害控制 7.10人员卫生 7.11其它适用的方面 8.产品特性制订原料、辅料和与产品接触的材料识别，见原料、辅料和与产品接触的材料识别我公司的产品主要为烘焙产品：*等，产品详细描述见各品项产品HACCP计划。产品用途生产工艺流程图 由HACCP小组成员编制工艺流程图，并根据现场核对来验证流程图的准确性。 *公司按产品品项将生产工艺流程图分为：*产品生产工艺流程图、*产品生产工艺流程图，详见各品项产品HACCP计划。 *公司对生产工艺流程图中各工序步骤进行控制措施的描述，详见各品项产品HACCP计划。9.危害的识别及评估 危害的识

6、别和可接收水平的确定 9.1.1 危害识别应识别并记录与产品类别、过程类别和实际生产设施相关的所有合理预期发生的食品安全危害。对危害的识别可基于如下信息： 9.1.1.1 包括原辅料、食品接触材料本身的食品安全危害及控制措施；生产过程引入、增加和控制的食品安全危害，以及对公司控制范围外食品安全危害的控制措施； 9.1.1.2 对公司以往的历史性经验和外部信息，如历史记录、相关法律法规、来自设备、加工环境和生产人员的直接或间接污染等； 9.1.2 对产品的危害可分为两个步骤进行：原辅料、食品接触材料本身危害识别和生产工艺流程各环节危害识别。 9.1.2.1 原辅料、食品接触材料本身危害识别： 对

7、产品使用的所有原辅料、食品接触材料本身进行危害识别，列出所有可能的潜在危害，并描述是哪一类危害，应尽可能全面，可考虑原辅料检验标准及国家相关标准。具体内容详见各品项产品HACCP计划。9.1.2.2 生产工艺流程各环节危害识别： 对照工艺流程图从原辅料检验到产品完成的每个环节进行危害识别，列出所有可能的潜在危害，并描述是哪一类危害。应尽可能全面，对原辅料检验进行分析时，应考虑到原辅料本身带有的危害、对生产工艺操作环节的分析应考虑以往的历史记录及来自设备、加工环境及外来有可能引入的危害。 9.1.2.3 针对每个识别的食品安全危害，只要可能应确定终产品中食品安全危害的可接收水平，确定的水平应考虑

8、发布的法律法规要求，顾客对食品安全的要求，顾客对产品的预期用途及其它相关数据，详见危害在原料及产品中可接收水平识别。9.2 风险评估 风险评估就是对已被识别的食品危害是否构成显著危害进行评价。重点在于控制食品显著危害，而不是控制所有的食品危害。食品危害是否构成显著危害，一般从两个方面确定：一是危害发生的可能性；二是一旦控制不当是否会给人们带来不可接受的健康损害，即严重性。 9.2.1 评估危害可能性与严重性的规则： 可能性分值判定标准严重性分值判定标准1极少发生或在本行业或本公司内几乎不会发生1食品污染有可能导致轻微性疾病2一般发生的，可能会发生的或曾经发生过2食品污染导致消费者一般性疾病3经

9、常发生，经常或持续发生的3食品污染导致消费者死亡或严重疾病9.2.2 风险评估表根据识别的危害，对每个危害进行评估。采用风险评估表对已识别的危害进行分类，并将危害按照风险分级表进行分级，从而确定公司食品安全控制各环节中需要控制的危害。风险评估表危害的可能性危害的严重性123低危害1123中危害2246高危害3369说明：显著危害标准：3，为黄色及红色部位；其中3-6之间用OPRP控制；6用HACCP控制；一般危害标准：3，为绿色部位，用PRP控制。10.操作性前提方案（OPRP）和HACCP计划的建立操作性前提方案（OPRP）的建立详见各品项产品计划书中OPRP计划表操作性前提方案应形成文件,

10、其中每个方案应包括如下信息： 10.1.1 由每个方案控制的食品安全危害 10.1.2 控制措施 10.1.3 有监视程序，以证实实施了操作性前提方案（OPRP） 10.1.4 当监视显示操作性前提方案失控时，采取的纠正和纠正措施 10.1.5 职责和权限 10.1.6 监视的记录 10.2 HACCP计划的建立详见各品项产品计划书中HACCP计划表 应将HACCP计划形成文件；针对每个已确定的关键控制点（CCP），应包括以下信息： 10.2.1 该关键控制点所控制的食品安全危害10.2.2 控制措施10.2.3 关键限值10.2.4 监视程序10.2.5 当超出关键限值时，应采取的纠正和纠正措施10.2.6 职责和权限10.2.7 监视的记录第三章 相关文件及质量记录11.相关文件LHHY-ZL-SOP-07-09验证控制程序LHHY-ZL-SOP-07-10前提方案12.相关记录无