精益生产-设备管理组织.ppt
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1、精益生产全员设备保全暨注册 设备管理人才高级研修课程,主讲: 姜宏锋,欢迎进入,预先框定,学习要领: -投入多少,收获多少 -参与多深,领悟多深 -未曾经历,不成经验 -敞开心扉,方有心得,改变,老师是站着的学员 学员是坐着的老师,请将通讯工具调成震动或关机!,提升,获得认证 理论梳理 实战能力 拓展人脉,课程结构与特点,精益生产与设备管理新挑战,设备与设备管理,全面生产维护TPM与8大支柱,TPM实施、推进过程与技巧,流线化设备设计布局与改善,课 程 体 系,TPM全员设备保全,常见问题与设备人才职业规划,全员生产保全TPM精要,第一章,精益生产与设备管理新挑战,在一个精益思想者眼中,无论是
2、民营工厂、国企、还是号称世界500强的工厂,在现实工厂的背后都隐藏着另外一个地下工厂。 -姜宏锋,美国CNN报道,通用汽车在八月初宣布,其第二季净损失高达155亿美元,福特宣布亏损87亿美元。而克莱斯勒12月则宣布将旗下的30家工厂停产一个月,等待美国政府的救市计划。 美国底特律三大汽车巨头称霸的时代彻底结束了 “属于丰田的时代正在到来。”一位知名管理专家向经理人感叹道。这家1937年创立的汽车制造企业,终于在70年后坐上全球销量冠军的宝座,并荣登全球最受尊敬企业榜首。其去年总销售额为2528亿美元,净利润165.4亿美元。这相当于底特律三巨头外加德国大众和宝马的利润总和。它2000多亿美元的
3、市值,竟比底特律三巨头总和的7倍还要多。,我们却不禁要问:丰田过去70年持续缔造辉煌的秘诀是什么?越来越多企业在研究和仿效丰田模式,它们又能从中得到哪些收获?对行进中的中国企业又有何警示?,丰田模式:精益生产,参观丰田心得 丰田公司的设备管理特点,1903-08-13,1930年丰田喜一郎研发汽油发动机 1933年设立汽车部 1936年丰田AA型轿车问世 1937年丰田汽车工业公司诞生 1938年举母工厂建成投产 1950年经营危机(劳资争议精减员工) 1951年开始推行“动脑筋,提方案”制度 1957年首次向美国出口丰田轿车,工人视同机器 大规模少品种,丰田与精益生产不为人知的故事,大野耐一
4、 Taiichi Ohno 1912-1990,丰田佐吉 1867-1930,丰田喜一郎 1895-1952年3月,三种生产方式比较,当前的世界(中国)制造,仍有三种生产形态并存,向精益生产发展的趋势 2008年的金融危机,揭开了生产过剩的盖布。,生产方式发展比较,精益生产方式: JIT/TPS/Lean Production,Lean Production 精益生产-精益思想 消除企业所有环节上的不增值活动,达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。 精益:瘦肉- MIT :James P. Womack &Daniel.T.John 改造世界的机器、精益思想是美英研究Lean的代表做。,
5、Just In Time准时制生产 适品 适量 适时 零库存和快速应对市场变化,Toyota Production System 丰田生产模式 建立在准时化(JIT)观念上的拉动式生产模式,以应付小订单多品种的挑战,精益 - 形容词:无肉或少肉,少脂肪或无脂肪, 反义词: 肥胖的,多肉的,过重的,不结实的,过分 肥胖的,丰满的,粗短的,肥大的,软的,精益企业的竞争优势,生产时间减少 90% 库存减少 90% 生产效率提高 60% 到达客户手中的缺陷减少 50% 废品率降低 50% 与工作有关的伤害降低 50% 否则,要检查一下你在哪里做错了! -精益思维, Womack & Jones,观念比
6、较,精益思想的五个原则,降低成本, 改善质量, 缩短生产周期,精益生产首先是一种思想,其次才是一种技术,活用精益思想改善传统生产形态、提高生产效益是我们学习的根本目的!,精益生产之“心”、“技”、“体”:,转变思想观念,运用改善工具,持续全员实践,1=52=153=2154=21455=?,管理的实质,0,-1,+1,增加价值,提高产品和服务的附加价值,消除浪费,最大限度地减少不增值劳动,创造性的管理活动,封闭性的管理活动,精益思想:从增值比率看改善空间,增值时间:站在客户立场看制造过程中的增值动作和时间 如:改变形状、改变性能、组装、包装等 工作的根本目的是给产品和服务增加价值。 一切不增加
7、对顾客和企业价值的活动都是浪费。,物料从进厂到出厂, 您的工厂有多大比例的时间是增值的?!,除了使产品增值所需的材料,设备和人力资源之绝对最小量以外的一切东西 Anything Other Than Necessary 任何非必需的东西!,识别和消除所有浪费,MUDA 浪费,工 厂 常 见 的,过量生产过多(过早),库存浪费,搬运浪费,不良返工浪费,过程不当浪费,动作浪费,等待浪费,8 大 浪 费,缺货损失,企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费,日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。,地下工厂,制造技术 (固有技术),管理技术 (联结技术)
8、,+,=,生产技术,加工工艺技术,管理绩效技术,在流线化生产中,联结技术是最重要的技术,也可以说,连接技术是如何有效运用固有技术的技术,它决定了制造技术发挥多大的经济效益。,构筑精益企业之屋,精益生产对设备的快速装换调整的挑战,实现以“多品种、小批量”为特征的均衡化生产最关键和最困难的一点就是设备的快速装换调整问题。 均衡化生产要求总装配线及各道工序采用“多品种、小批量”的方式,频繁地从前道工序领取各种零部件或制品,这样,从制造过程的经济性考虑,冲床及各种生产设备的快速装换与调整就成为了关键。 生产现场人员经过艰苦努力,成功地将冲压工序冲床模具装换调整所需要的时间,从1945年至1954年的3
9、小时缩短为1970年以后的3分钟!现在,丰田公司所有大中型设备的装换调整操作均能够在10分钟之内完成。 设备快速装换调整的方法是SMED法,即“10分钟内整备法”。把设备装换调整的所有作业划分为两大部分,即“外部装换调整作业”和“内部装换调整作业”。 为了缩短装换调整时间,操作人员必须在设备运行中完成所有的“外部装换调整作业”,一旦设备停下来则应集中全力于“内部装换调整作业”。 丰田公司把“设备的快速装换调整”视为提高企业竞争力的关键因素之一。,设备的快速装换调整为满足后工序频繁领取零部件制品和“多品种、小批量”的均衡化生产提供了重要的基础。 生产工序的合理设计和生产设备的合理布置是实现小批量
10、频繁运输和单件生产单件传送的另一个重要基础。 传统的生产车间设备布置方式是采用“机群式”布置方式,即把功能相同的机器设备集中布置在一起 丰田公司采用了“U”型单元式布置方式,即按零件的加工工艺要求,把功能不同的机器设备集中布置在一起组成一个一个小的加工单元。 U型单元连结而成的“组合U型生产线”,可以简化运输作业,使得单位时间内零件制品运输次数增加,但运输费用并不增加或增加很少,为小批量频繁运输和单件生产单件传送提供了基础。,精益生产对设备合理布局的挑战,水平布置,冲压区,攻丝区,装配区,包装区,冲压,攻丝,装配,包装,垂直布置,将各工序设备 紧密排列, 消除搬运浪费,水平布置和垂直布置的比较
11、,灵活的流线化生产(垂直布置)更能适应需求的变化。,生产线U形化与多技能工,1,2,3,4,I O 一致原则,1,2,3,4,空手浪费,Input,Output,Input,Output,生产投入点与完成品取出点尽可能靠近,以避免作业返程造成的时间和体力浪费。 IO一致原则同样适用于设备布置,亦可节省空间占用。, 零切换浪费 零库存 零浪费 零不良 零故障 零停滞 零事故,精益生产对设备零故障与 零事故的挑战,设备快速切换中的模具与治工具管理实例,E:培训视频模具储存与取用.mpg E:培训视频治工具效率存取.mpg,设备管理概述,工欲善其事,必先利其器,第二章,设备管理应用的行业: .采矿
12、.制造业 (机械,钢铁,石化) . 电力生产 . 交通运输 . 邮电通讯 . 金融 . 商业流通 . 综合服务业 (酒店,机场,体育场馆) . 其他行业,设备是,有形固定资产的总称,指建筑、机器、装置等在企业内长久使用和提供利益的物件,按目的来分类的话可分为生产设备、能源设备、研究开发设备、输送设备、销售设备、管理设备等;按形状来分类的话可分为土地、建筑、机器及装置、车辆、船舶、工具、器具等。 2. 设备管理的领域广义上来讲,有效使用从设备的调查、研究、设计、制作、安装开始,通过运转、保全,最后到废弃的设备的一生,是指提高企业生产性的活动。狭义的设备管理,指设备安装完毕后的设备保全管理。 3.
13、 广义的设备管理(管理设备一生),设备管理的领域,设备的构成,动力部分 传动部分 工作部分 控制部分,设备的分类,1.MAN,2.MATERIAL,4.METHOD,管制:源头,管制:装配线 、作业标准,5.INFORMATION,管制:信息可见性管制 例:指导表、REPORT、 CONTROL CHART,管制:基础教育、指定培训 、奖惩,3.MACHINE,管制:状态,管理,资源,商品,转换,Money(钱),Man 人,Mech 机器,Material 原 材 料,Method 管 理 方 式,Production Control 工程管理,Quality Control 品质管理,Co
14、st Control 成本管理,Delivery Control 交货期管理,Safety & Pollution 安全环境管理,Manpower Authorization 定员管理,Plant Engg.& Maintenance,Inventory Control 资材管理,(P) 生 产 量,(Q) 品 质,(C) 成 本,(D) 交 货 期,(S) 安全卫生环境,(M)工作热情,Human Relation 劳务管理,Method 管理方法,产出,投入,=,生产性,工厂活动目的,Input投入,Output产出,设备管理 在生产活动中的位置,1. 设备管理的目的 : 通过设备的最佳化
15、,提高企业的生产性和赢利性,Man Machine(设备管理) Material(材料管理) Method,Production(工序管理),Quality(品质管理),Cost(成本管理),Delivery(期限管理),Safety(安全,环境),Morale(士气管理),2. 设备管理的目标 : 以最少投入(INPUT:4M)产出最大成果(OUTPUT : PQCDSM)。,设备故障最小化,缩短停止时间,降低保养费用,可靠性,维护性/生产性,紧急性,最少费用最大的设备效益,为提高设备管理的效果,非常需要有计划的设备管理!,设备管理的目的及目标,设备前期管理、设备资产管理、设备使用管理、维护
16、保养、设备备件管理、设备检修管理、设备故障、事故管理、设备更新改造、设备经济管理。,中国传统设备管理的主要内容:,传统设备管理方式的局限性,1、传统设备的大量工作集中在维修阶段,而较少注意设备全过程的管理。设备维修的目的是为保障服务的单一设备修复,本质是静态管理;因此,不能适应对现代化设备进行系统管理的要求。 2、传统设备管理不能保证各环节之间的有机联系。制造与使用分家,前半生管理与后半生管理脱节。研究、设计、试制至制造称为设备的前半生;选购、安装、使用、维护、修理、改造、更新至报废称为设备的后半生。 3、传统设备管理在技术、经济、组织三者关系方面,侧重技术管理,忽视经济管理,同时对组织管理工
17、作不够重视。 4、传统设备管理仍然停留在单纯配角服务的阶段。在企业转变为以经营为中心的情况下,不能为贯彻企业的经营方针目标及时提供技术、经济保证。 5、传统设备管理只注重设备管理机构和专业人员的参加,没有把同设备有关的部门、人员组织协调起来,缺乏广泛的群众基础。,设备的前期管理工作,一、设备的设计制造对设备寿命的影响1.影响的长久性;2.影响的遗传性;3.影响的变大性。 二、设备的选择与评价(一)选择设备应考虑的因素:1.生产性;2.可靠性;3.节能性;4.维修性;5.环保性;6.安全性;7.成套性;8.灵活性(二)选择设备的经济评价方法1.投资回收期法设备投资回收期=设备投资费用/采用该设备
18、后的年节约额2.费用换算法。这种方法是根据设备最初一次性投资费用和设备每年支付的使用费,按照设备的寿命周期和利率,换算为设备每年的总费用和设备寿命周期总费用。然后对不同方案进行比较、分析选择费用最低的设备。根据对设备费用换算方法的不同,又分为年费法和现值法。,设备寿命周期费用(Life Cycle Cost,缩写LCC)设备的寿命周期指设备从规划、制造、安装调试、使用、维修、改造直至报废的全过程。设备的寿命周期费用指设备的全过程中消耗的总费用,由原始费和使用费组成。在进行设备经营决策时,不能只考虑设备寿命周期某一阶段(制造、采购、使用维修)的经济性,更要十分注重设备原始费和使用费总和的最经济。
19、 。LCC技术在设备开发和使用中是控制费用、优化设备质量、谋求最佳费用、获取最大利润必不可少的有效技术。,可表示如下: LCCACSC(1l) 式中LCC设备寿命周期费用; AC设备设置费,包括研究费(规划、调研费)、设计费、制造费、设备购置费、运输费、安装调试费等; SC设备维持费,包括能源费、维修费、操作工人工资、报废费及与设备有关的各种杂费和管理费。 传统设备管理的主要目标是保持设备的正常生产能力,延长设备的寿命,其工作内容绝大部分是设备的技术管理。现代设备管理强调获得较高的综合效率和降低设备的寿命周期费用,追求的目标是经济效益,必须把技术管理与经济管理结合起来,获得最佳经济效益。 应用
20、LCC技术的一个简单例子,1只100W的普通灯泡价格1.9元,一只亮度同等的节能灯的费用为28.9元,若只考虑购买价格的话,选择普通灯比较便宜。应用LCC理念,考虑购置费用和使用电费等,以统一按照6000小时计算(节能灯寿命),用普通灯泡需要支付335.4元,而节能灯只要87.14元,可节省248.26元,同时节省了482度电,减少了能源的消耗。 一台售价6万的设备,花了30万的AC,50万的SC?,设备管理的误区,只有修理没有维护,不区分运转率和可动率,没有“救火”观念,单兵作战,我使用你修理,迷信设备,修理:“头疼医头脚痛医脚”。 维护:预防故障。,盲目追求运转率, 忽视点检保养,造成可动
21、率低。,故障出现后,使用的急修理的不急, 最后是谁都不急。,我修机械你修电路, 你演戏我看戏。,使用的人不做点检保养, 设备是修理人员的。,只看到高科技设备的威力, 忽视人对设备能力发挥的决定作用。,探讨:设备异常会造成什么影响?,停线影响产出,生产效率低下,环境灾害,产品品质异常,人身伤亡,火灾,设备故障曲线 1。设备故障: 设备在其寿命周期内,由于磨损或操作使用等方面的原因, 使设备暂时丧失其规定功能的状况。 (1)突发故障:突然发生的故障。发生时间随机,较难预 料,设备使用功能丧失。 (2)劣化故障:由于设备性能的逐渐劣化所引起的故障。 发生速度慢,有规律可循,局部功能丧失。 2。设备故
22、障率: 单位时间内故障发生的比率。,设备的维护管理与可靠性,设备故障曲线(规律) 实践证明,可维修设备的故障率随时间的推移呈图示曲线形状,这 就是著名的“浴盆曲线”。设备维修期内的设备故障状态分三个时期: (1)初始故障期 故障率由高而低。材料缺陷、 设计制造质量差、装配失误、操 作不熟练等原因造成。 (2)偶发故障期 故障率低且稳定,由于维护不 好或操作失误造成。最佳工作期。 (3)耗损故障期 故障率急剧升高,磨损严重, 有效寿命结束。,设备的维护管理与可靠性,时间,故障率,初始故障期,偶发故障期,耗损故障期,故障率曲线(浴盆曲线),设备维修的基本内容 1。设备的维护保养和检查 (1)维护保
23、养:是指人们为保持设备正常工作以及消除隐患 而进行的一系列日常保护工作。按工作量大小和维护广度、深度: 日常保养:重点对设备进行清洗、润滑、紧固、检查状况。由 操作人员进行。 一级保养:普遍地进行清洗、润滑、紧固、检查,局部调整。 操作人员在专业维修人员指导下进行。 二级保养:对设备局部解体和检查,进行内部清洗、润滑。恢 复和更换易损件。由专业维修人员在操作人员协助下进行。 三级保养:对设备主体进行彻底检查和调整,对主要零部件的 磨损检查鉴定。由专业维修人员在操作人员配合下定期进行。,设备的维护管理与可靠性,(2)设备的检查: 对设备的运行状况、工作性能、零件的磨 损程度进行检查和校验,以求及
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