注塑成型常见问题及解决方法.pdf

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1、.-注塑成型常见问题及解决方法：注塑成型常见问题及解决方法：注射模塑缺点和反常现象最终集中在注塑制品的质量上反映出来。 注塑制品缺点可分成以下几点：1产品注射缺乏；2产品溢边；3产品凹痕和气泡；4产品有接痕；5产品发脆；6塑料变色；7产品有银丝、斑纹和流痕；8产品浇口处混浊；9产品翘曲和收缩；10产品尺寸不准；11产品粘贴模；12物料粘贴流道；13喷嘴流涎。下面一一表达其产生的原因及克制的方法。1.怎样克制产品注射缺乏产品注料缺乏往往由于物料在未充满型腔之前即已固化，当然还有其他多种的原因。设备原因： 料斗中断料； 料斗缩颈局部或全部堵塞； 加料量不够； 加料控制系统操作不正常； 注压机塑化容

2、量太小； 设备造成的注射周期反常。注塑条件原因： 注射压力太低； 在注射周期中注射压力损失太大； 注射时间太短； 注射全压时间太短； 注射速率太慢； 模腔料流中断； 充模速率不等； 操作条件造成的注射周期反常。温度原因： 提高料筒温度； 提高喷嘴温度； 检查毫伏计、热电偶、电阻电热圈或远红外加热装置和加热系统； 提高模温； 检查模温控制装置。. word.zl-.-模具原因 流道太小； 浇口太小； 喷嘴孔太小； 浇口位置不合理； 浇口数缺乏； 冷料穴太小； 排气缺乏； 模具造成的注射周期反常；物料原因：物料流动性太差。2.怎样克制产品飞边溢料：产品溢边往往由于模子的缺陷造成，其他原因有：注射力

3、大于锁模力、物料温度太高、排气缺乏、加料过量、模子上沾有异物等。模具问题： 型腔和型芯未闭紧； 型腔和型芯偏移； 模板不平行； 模板变形； 模子平面落入异物； 排气缺乏； 排气孔太大； 模具造成的注射周期反常。设备问题： 制品的投影面积超过了注压机的最大注射面积； 注压机模板安装调节不正确； 模具安装不正确； 锁模力不能保持恒定； 注压机模板不平行； 拉杆变形不均；设备造成的注射周期反常注塑条件问题： 锁模力太低； 注射压力太大； 注射时间太长； 注射全压力时间太长； 注射速率太快； 充模速率不等； 模腔料流中断； 加料量控制太大； 操作条件造成的注射周期反常。温度问题： 料筒温度太高； 喷嘴

4、温度太高；. word.zl-.- 模温太高。设备问题：增大注压机的塑化容量；使注射周期正常；冷却条件问题：部件在模冷却过长，防止由外往里收缩，缩短模子冷却时间；将制件在热水中冷却。3、怎样防止产品凹痕和气孔产品凹痕通常由于制品上受力缺乏、 物料充模缺乏以及制品设计不合理， 凹痕常出现在与薄壁相近的厚壁局部。 气孔的造成是由于模腔塑料缺乏， 外圈塑料冷却固化，部塑料产生收缩形成真空。 多半由于吸湿性物料未枯燥好， 以及物料中残留单体及其他化合物而造成的。判断气孔造成的原因， 只要观察塑料制品的气泡在开模时瞬时出现还是冷却后出现。 如果当开模时瞬时出现，多半是物料问题，如果是冷却后出现的那么属于

5、模子或注塑条件问题。1物料问题：枯燥物料加润滑剂 降低物料中挥发物2注塑条件问题注射量缺乏；提高注射压力；增加注射时间；增加全压时间；提高注射速度；增加注射周期；操作原因造成的注射周期反常。3温度问题物料太热造成过量收缩；物料太冷造成充料压实缺乏；模温太高造成模壁处物料不能很快固化；模温太低造成充模缺乏；模子有局部过热点；改变冷却方案。4模具问题；增大浇口；增大分流道；增大主流道；增大喷嘴孔；改良模子排气；平衡充模速率；防止充模料流中断；浇口进料安排在制品厚壁部位；如果有可能，减少制品壁厚差异；模子造成的注射周期反常。5设备问题：. word.zl-.-增大注压机的塑化容量；使注射周期正常；6

6、冷却条件问题：部件在模冷却过长，防止由外往里收缩，缩短模子冷却时间；将制件在热水中冷却。4.怎样防止产品接痕拼缝线产品接痕通常是由于在拼缝处温度低、压力小造成。温度问题：料筒温度太低；喷嘴温度太低；模温太低； 拼缝处模温太低； 塑料熔体温度不均。注塑问题： 注射压力太低： 注射速度太慢。(3)模具问题：拼缝处排气不良；部件排气不良；分流道太小；浇口太小；三流道进口直径太小；喷嘴孔太小；浇口离拼缝处太远，可增加辅助浇口；制品壁厚太薄，造成过早固化；型芯偏移，造成单边薄；模子偏移，造成单边薄；制件在拼缝处太薄，加厚；充模速率不等；充模料流中断。(4)设备问题：塑化容量太小；料筒中压力损失太大柱塞式

7、注压机 。物料问题：物料污染；物料流动性太差，加润滑剂改善流动性。5、怎样防止产品发脆产品发脆往往由于物料在注塑过程中降解或其他原因。注塑问题：料筒温度低，提高料筒温度；喷嘴温度低，提高它；如果物料容易热降解，那么降低料筒喷嘴温度；. word.zl-.-提高注射速度；提高注射压力；增加注射时间；增加全压时间；模温太低，提高它；制件应力大，减少应力；制件有拼缝线，设法减少或1. 龟裂龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷， 产生的主要原因是由于应力变形所致。 主要有剩余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。剩余应力引起的龟裂剩余应力主要由于以下三种情况， 即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。

8、作为 在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手：1由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，那么可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。2在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。3一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。4注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进展 Th 次保压切换效果较好。5非结晶性树脂，如 AS 树脂、 ABS 树脂、 PMMA 树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生剩

9、余应力，应予以注意。脱模推出时，由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙，使推出力过大，产生应力，有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。只要仔细观察龟裂产生的位置，即可确定原因。. word.zl-.-在注射成型的同时嵌入金属件时， 最容易产生应力， 而且容易在经过一段时间后才产生龟裂，危害极大。这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力， 而且随着时间的推移，应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。 为预防由此产生的龟裂， 作为经历，壁厚 7与嵌入金属件的外径通用型聚苯乙烯根本上不适于宜加镶嵌件， 而镶嵌件对尼龙的影响最小。 由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小，比拟适合嵌入件。

10、另外，成型前对金属嵌件进展预热，也具有较好的效果。二外部应力引起的龟裂这里的外部应力， 主要是因设计不合理而造成应力集中， 特别是在尖角处更需注意。由图 22 可知，可取 R7一 0507。三外部环骋鸬墓炅?br化学药品、吸潮引起的水降解，以及再生料的过多使用都会使物性劣化，产生龟裂。二、充填缺乏充填缺乏的主要原因有以下几个方面：i. 树脂容量缺乏。ii. 型腔加压缺乏。iii. 树脂流动性缺乏。iv. 排气效果不好。作为改善措施，主要可以从以下几个方面入手：1加长注射时间，防止由于成型周期过短，造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔。2提高注射速度。3提高模具温度。. word.zl-.-4提

11、高树脂温度。5提高注射压力。6扩大浇口尺寸。一般浇口的高度应等于制品壁厚的12l3。7浇口设置在制品壁厚最大处。8设置排气槽平均深度 003mm、宽度 3smm或排气杆。对于较小工件更为重要。9在螺杆与注射喷嘴之间留有一定的约smm缓冲距离。10选用低粘度等级的材料。11参加润滑剂。三、皱招及麻面产生这种缺陷的原因在本质上与充填缺乏一样， 只是程度不同。因此，解决方法也与上述方法根本一样。特别是对流动性较差的树脂如聚甲醛、 PMMA 树脂、聚碳酸酯及PP 树脂等更需要注意适当增大浇口和适当的注射时间。四、缩坑缩坑的原因也与充填缺乏一样， 原那么上可通过过剩充填加以解决， 但却会有产生应力的危险

12、，应在设计上注意壁厚均匀，应尽可能地减少加强肋、凸柱等地方的壁厚。五、溢边对于溢边的处理重点应主要放在模具的改善方面。 而在成型条件上， 那么可在降低流动性方面着手。具体地可采用以下几种方法：1降低注射压力。2降低树脂温度。4选用高粘度等级的材料。5降低模具温度。6研磨溢边发生的模具面。. word.zl-.-7采用较硬的模具钢材。8提高锁模力。9调整准确模具的结合面等部位。10增加模具支撑柱，以增加刚性。ll根据不同材料确定不同排气槽的尺寸。六、熔接痕熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端局部被冷却、 在结合处未能完全融合而产生的。一般情况下，主要影响外观，对涂装、电镀产生影响。严重时，对制

13、品强度产生影响特别是在纤维增强树脂时，尤为严重 。可参考以下几项予以改善：l调整成型条件，提高流动性。如，提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速度等。2增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。3尽量减少脱模剂的使用。4设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处，成型后再予以切断去除。5假设仅影响外观，那么可改变烧四位置，以改变熔接痕的位置。或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等，予以修饰。七、烧伤根据由机械、模具或成型条件等不同的原因引起的烧伤，采取的解决方法也不同。1机械原因，例如，由于异常条件造成料筒过热，使树脂高温分解、烧伤后注射到制品中，或者由于料简的喷嘴和螺杆的螺纹、 止回阀

14、等部位造成树脂的滞流， 分解变色后带入制品，在制品中带有黑褐色的烧伤痕。这时，应清理喷嘴、螺杆及料筒。2模具的原因，主要是因为排气不良所致。这种烧伤一般发生在固定的地方，容易与第. word.zl-.-一种情况区别。这时应注意采取加排气槽反排气杆等措施。3在成型条件方面，背压在 300MPa 以上时，会使料筒局部过热，造成烧伤。螺杆转速过高时，也会产生过热，一般在 4090rmin 围为好。在没设排气槽或排气槽较小时，注射速度过高会引起过热气体烧伤。八、银线银线主要是由于材料的吸湿性引起的。因此，一般应在比树脂热变形温度低1015C的条件下烘干。对要求较高的PMMA 树腊系列，需要在75t左右

15、的条件下烘干46h。特别是在使用自动烘干料斗时，需要根据成型周期 成型量及枯燥时间选用合理的容量，还应在注射开场前数小时先行开机烘料。另外，料简材料滞流时间过长也会产生银线。不同种类的材料混合时，例如聚苯乙烯。和 ABS 树脂、 AS 树脂，聚丙烯和聚苯乙烯等都不宜混合。九、喷流纹喷流纹是从浇口沿着流动方向， 弯曲如蛇行一样的痕迹。 它是由于树脂由浇口开场的注射速度过高所导致。因此，扩大烧四横截面或调低注射速度都是可选择的措施。另外， 提高模具温度， 也能减缓与型腔外表接触的树脂的冷却速率， 这对防止在充填初期形成外表硬化皮，也具有良好的效果。、翘曲、变形注射制品的翘曲、变形是很棘手的问题。

16、主要应从模具设计方面着手解决， 而成型条件的调整效果那么是很有限的。翘曲、变形的原因及解决方法可参照以下各项：1由成型条件引起剩余应力造成变形时，可通过降低注射压力、提高模具并使模具温度均匀及提高树脂温度或采用退火方法予以消除应力。2脱模不良引起应力变形时，可通过增加推杆数量或面积、设置脱模斜度等方法加以解决。3由于冷却方法不适宜，使冷却不均匀或冷却时间缺乏时，可调整冷却方法及延长冷却时间等。例如，可尽可能地在贴近变形的地方设置冷却回路。4对于成型收缩所引起的变形，就必须修正模具的设计了。其中，最重要的是应注意. word.zl-.-使制品壁厚一致。有时， 在不得已的情况下，只好通过测量制品的

17、变形，按相反的方向修整模具，加以校正。收缩率较大的树脂，般是结晶性树脂如聚甲醛、尼龙、聚丙烯、聚乙烯及 PET 树脂等比非结晶性树脂如 PMMA 树脂、聚氯乙烯、聚苯乙烯、ABS 树脂及AS 树脂等的变形大。另外，由于玻璃纤维增强树脂具有纤维配向性，变形也大。十一、气泡根据气泡的产生原因，解决的对策有以下几个方面：1在制品壁厚较大时，其外外表冷却速度比中心部的快，因此，随着冷却的进展，中心部的树脂边收缩边向外表扩， 使中心部产生充填缺乏。 这种情况被称为真空气泡。 解决方法主要有：a根据壁厚，确定合理的浇口，浇道尺寸。一般浇口高度应为制品壁厚的5060。b至浇口封合为止，留有一定的补充注射料。

18、C注射时间应较浇口封合时间略长。d降低注射速度，提高注射压力，e采用熔融粘度等级高的材料。2由于挥发性气体的产生而造成的气泡，解决的方法主要有：a充分进展预枯燥。b降低树脂温度，防止产生分解气体。3流动性差造成的气泡，可通过提高树脂及模具的温度、提高注射速度予以解决。十二、白化白化现象最主要发生在 ABS 树脂制品的推出局部。脱模效果不佳是其主要原因。可采用降低注射压力，加大脱模斜度，增加推杆的数量或面积， 减小模具外表粗糙度值等方法改善，当然，喷脱模剂也是一种方法，但应注意不要对后续工序，如烫印、涂装等产生不良影响。. word.zl-.-塑膠模具的根本結構塑膠模具依總體功能結構可分為成型系

19、統澆注系統排氣系統冷卻系統頂出系統等一.澆注系統定義模具中從注射機噴嘴開始到型腔為止的塑料流動通道。 其由主流道分流道澆口及泠料穴組成。相關的一些中英文對照CAV.NO第几號模窩RUNNER澆道GATE澆口CAVITY型腔(一).主流道1.定義主流道是指從注射機噴嘴與模具接觸的部位起到分流道為止的這一段。2.設計上的注意事項1.主流道的端面形狀通常為圓形。2.為便于脫模主流道一般制作都帶有斜度但如果主流道同時穿過多塊板子時一定要注意每一塊塊子上孔的斜度及孔的大小。3.主流道大小的設計要根據塑膠材料的流動特性來定4.主流道在設計上大多采用圓錐形.如圖示制作時要注意A.小端直徑 D2=D1+0.5

20、1mmB.小端球半徑 R2=R1+12mm(其中 D1R1 分別為注射機射出口的直徑及注射頭的球半徑)3.澆口套由于主流道要與高溫塑料及噴嘴接觸和碰撞所以模具的主流道局部通常設計成可拆卸更換的襯套簡稱澆注套或澆口套. word.zl-.-1.其作用主要為A.使模具安裝時進入定位孔方便而在注塑機上很好地定位與注塑機噴嘴孔吻合并能經受塑料的反壓力不致被推出模具B.作為澆注系統的主流道將料筒內的塑料過渡到模具內保証料流有力暢通地到達型腔在注射過程中不應有塑料溢出同時保証主流道凝料脫出方便。2結構形式有整體式和分體式整體式即台肩與構成主流道部份做成一體分體式即台肩與構成主流道部份分開制作日本的工業標准

21、JIS中國的工業標准S(二)。分流道定義主流道與澆口之間的一段它是熔融塑料由主流道流入型腔的過渡段也是澆注系統過斷面面積變化及塑料轉向的過渡段能使塑料得到平穩的轉換。1.截面設計A.一般設計截面為圓形B.從加工方便性來看一般設計為U 形V 形梯形正六邊形C.分流道的斷面形狀及尺寸大小應根據塑件的成型體積塑件壁厚塑件形狀所用塑料工藝特性注射速率分流道長度等因素來確定。2.分流道的布置形式有平衡式進料和非平衡式進料兩種形式。 平衡式進料就是保証各個進料口同時均衡地進料非平衡式進料就是各個進料口不能同時均衡地進料一般要做模流分析來進行評估。(三).澆口1.定義澆口又稱進料口或內流道。 它是分流道與塑

22、件之間狹窄的部份也稱澆注系統最短小的部份2.作用能使分流道輸送過來的熔融塑料的流速產生加速度形成理想的流態順序并速速地充滿型腔同時還起著封閉型腔防止熔料倒流的作用并在成型后便于使澆口與塑. word.zl-.-件分離。3.澆口的形式內側澆口普通側澆口邊緣澆口外側澆口扇形澆口常用來成型寬度較大的薄片狀塑件平縫式澆口護耳式澆口隙式澆口一般點澆口潛伏式澆口我公司大多采用此種方式盤環型澆口輪輻式澆口爪形澆口園環形澆口3.澆口位置的選擇1澆口選擇有阻擋物最近的距離。2澆口的尺寸及位置選擇應防止產生噴射和蠕動。3澆口應開設在塑件斷面最厚處。4澆口位置的選擇應使塑料流程最短料流變向最少。5澆口位置選擇應有利

23、于型腔內氣體的排出。6澆口位置的選擇應減少或防止塑件的熔接痕增加熔接牢度。. word.zl-.-7澆口位置的選擇應防止料流將型腔型蕊嵌件擠壓變形。(四).冷料穴1.結構冷料穴是用來儲臧注射間隔期間產生的冷料頭的防止冷料進入型腔而影響塑件質量并使熔料能順利地充滿型腔冷料穴又稱冷料井。2.拉料形式1鉤形工形拉料杆2球形拉料杆3.圓錐形拉料杆4.拉料穴A.帶頂杆B.不帶頂杆构造设计需要哪些专业知识color=#ff0000个人见解,仅供参考!/colorb一. 模具方面 /b对任何一个作构造的新手来说,至少要搞清楚模具(塑胶模/压铸模/五金模)方面的原理;A.模具制造工艺(也就是说你将来作图时要考

24、虑能不能出模 ,怎样出模,是否是方便模具制造,以及影响模具的使用寿命等)B.模具工作原理(就是说你在作图时要考虑此产品的出模方式会不会影响以后的正常生产;如注塑缺陷,生产效率低等)b二.产品功能/bA.首先,你要搞清楚你面对的产品类型 ;(家电类,通讯类还是其实的)因为每个类型它的行业平安标准/测试标准等都是不同的;这些都会影响到你以后作图的.B.其次,在满足产品功能的前提下尽可能的将图用的简单化,考虑到以后模具的便于制造与维修;b三.其它相关知识/bA.对注塑工艺要有相关了解;(如经常有顶白/顶高/困气/夹水线/气纹/气泡/托花/缩水等). word.zl-.-B.对塑料/五金的相关知识要熟

25、悉;不同材质其特性.均不同;所以对设计中各个零件的要求来选材料是很重要, 这将影响以后你所设计的产品的本钱,可靠性等;注塑件缺陷的原因及其补救方法填充不满1.注塑件缺陷的特征注塑过程不完全，因为模腔没有填满塑料或注塑过程缺少某些细节。2.可能出现问题的原因(1).注塑速度缺乏。(2).塑料短缺。(3).螺杆在行程完毕处没留下螺杆垫料。(4).运行时间变化。(5).射料缸温度太低。(6).注塑压力缺乏。(7).射嘴局部被封。(8).射嘴或射料缸外的加热器不能运作。(9).注塑时间太短。(10).塑料贴在料斗喉壁上。(11).注塑机容量太小即注射重量或塑化能力 。(12).模温太低。 (13).没

26、有清理干净模具的防锈油。(14).止退环损坏，熔料有倒流现象。3.补救方法. word.zl-.-(1).增加注塑速度。(2).检查料斗的塑料量。(3).检查是否正确设定了注射行程，需要的话进展更改。(4).检查止逆阀是否磨损或出现裂缝。(5).检查运作是否稳定。(6).增加熔胶温度。(7).增加背压。(8).增加注塑速度。(9).检查射嘴孔有没有异物或未塑化塑料。(10).检查所有的加热器外层用安培表检验能量输出是否正确。(11).增加螺杆向前时间。(12).增料斗喉区的冷却量，或降低射料缸后区温度。(13).用较大的注塑机。(14).适当升高模温。(15).清理干净模具的防锈剂。(16).

27、检查或更换止退环。注塑件尺寸差异1.注塑件缺陷的特征注塑过程中重量尺寸的变化超过了模具、注塑机、塑料组合的生产能力。2.可能出现问题的原因(1).输入射料缸的塑料不均。(2).射料缸温度或波动的围太大。. word.zl-.-(3).注塑机容量太小。(4).注塑压力不稳定。(5).螺杆复位不稳定。(6).运作时间的变化、溶液黏度不一致。(7).注射速度流量控制不稳定。(8).使用了不适合模具的塑料品种。(9).考虑模温、注射压力、速度、时间和保压等对产品的影响。3.补救方法(1).检查有无充足的冷却水流经料斗喉以保持正确的温度。(2).检查是否劣质或松脱的热电偶。(3).检查与温度控制器一起使

28、用的热电偶是否属于正确类型。(4).检查注塑机的注塑量和塑化能力，然后与实际注塑量和每小时的注塑料用量进展比拟。(5).检查是否每次运作都有稳定的熔融热料。(6).检查回流防止阀有否泄露，假设有需要就进展更换。(7).检查是否错误的进料设定。(8).保证螺杆在每次运作复回位置都是稳定的，即不多于0.4mm 的变化。(9).检查运作时间的不一致性。(10).使用背压。(11).检查液压系统运作是否正常，油温是否过高或过低2560oC 。(12).选择适合模具的塑料品种主要从缩率及机械强度考虑 。. word.zl-.-(13).重新调整整个生产工艺。收缩痕1.注塑件缺陷的特征通常与外表痕有关请参

29、考“空穴局部 ，而且是塑料从模具外表收缩脱离形成的。2.可能出现问题的原因(1).熔融温度不是太高就是太低。(2).模腔塑料缺乏。(3).冷却阶段时接触塑料的面过热。(4).流道不合理、浇口截面过小。(5).模温是否与塑料特性相适应。(6).产品构造不合理加强进古过高，过厚，明显厚薄不一 。(7).冷却效果不好，产品脱模后继续收缩。3.补救方法(1).调整射料缸温度。(2).调整螺杆速度以获得正确的螺杆外表速度。(3).增加注塑量。(4).保证使用正确的垫料；增加螺杆向前时间；增加注塑压力；增加注塑速度。(5).检查止流阀是否安装正确，因为非正常运行会引致压力流失。(6).降低模具外表温度。.

30、 word.zl-.-(7).矫正流道防止压力损失过大；根据实际需要，适当扩大截面尺寸。(8).根据所用塑料的特性及产品构造适当控制模温。(9).在允许的情况下改善产品构造。(10).设法让产品有足够的冷却。污渍痕 与注射纹1.注塑件缺陷的特征通常与浇口区域有关：其外表黯淡，有时还可见到条纹。2.可能出现问题的原因(1).熔融温度太高。(2).模具填充速度太快。(3).温度太高。(4).与塑料特性有关。(5).射嘴口存在冷料。3.补救方法(1).降低射料缸前两区的温度。(2).降低注塑速度。(3).降低注塑压力。(4).降低模具温度。(5).用 PE 生产的零件大多都会存在射纹，可根据使用要求

31、修改入料口位置。(6).尽可能防止产生冷料控制好射嘴温度 。. word.zl-.-注口黏著1.注塑件缺陷的特征注口被注口套牵住。2.可能出现问题的原因(1).注口套与射嘴没有对准。(2).注口套塑料过份填塞。(3).射嘴温度太低。(4).塑料在注口未完全凝固，尤其是直径较大的注口。(5).注口套的园弧面与射嘴的园弧面配合不当，出现装似“冬菇的流道。(6).流道不够拔出斜度。3.补救方法(1).重新将射嘴和注口套对准。(2).降低注塑压力。(3).减少螺杆向前时间。(4).增加射嘴温度或用一个独立的温度控制器给射嘴加热。(5).增加冷却时间，但更好的方法是使用有较小注口的注口套代替原本的注口套

32、。(6).矫正注口套与射嘴的配合面。(7).适当扩大流道的拔出斜度。空穴1.注塑件缺陷的特征. word.zl-.-可以容易地在透明注塑件的“空气阱见到但也可出现在不透明的塑料中。这与厚度有关，而且常因塑料收缩离开注塑件中心而引起。2.可能出现问题的原因(1).模具未充分填充。(2).止流阀的不正常运行。(3).塑料未彻底枯燥。(4).预塑或注射速度过快。(5).某些特殊材料应用特殊的设备生产。3.补救方法(1).增加射料量。(2).增加注塑压力。(3).增加螺杆向前时间。(4).降低熔融温度。(5).降低或增加注塑速度。 例如对非结晶体类的塑料要增加 45%速度 。(6).检查止逆阀是否裂开

33、或无法运作。(7).应根据塑料的特性改善枯燥条件，让塑料彻底枯燥。(8).适当降低螺杆转速和增大背压，或降低注射速度。注塑件弯曲1.注塑件缺陷的特征注塑件形状与模腔相似但却是模腔形状的扭曲版本。2.可能出现问题的原因. word.zl-.-(1).弯曲是因为注塑件有过多部应力。(2).模具填充速度慢。(3).模腔塑料缺乏。(4).塑料温度太低或不一致。(5).注塑件在顶出时太热。(6).冷却缺乏或动、定模的温度不一致。(7).注塑件构造不合理如加强筋集中在一面，但相距较远 。3.补救方法(1).降低注塑压力。(2).减少螺杆向前时间。(3).增加周期时间尤其是冷却时间 。从模具尤其是较厚的注塑件顶出后立即浸入温水中38oC使注塑件慢慢冷却。(4).增加注塑速度。(5).增加塑料温度。(6).用冷却设备。(7).适当增加冷却时间或改善冷却条件，尽可能保证动、定模的模温一致。(8).根据实际情况在允许的情况. word.zl-