精益概论VOLVO.ppt

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1、1,Lean Overview for Management Team,精益概论,2,友情提示： 请遵守大家的时间 上课期间 请勿吸烟， 请将手机铃声关闭或调至振动状态。 请勿和身边的漂亮男女朋友谈恋爱。,3,精益生产的起源TPS Process FPY = 90%. 1st service to remove defects: PRT = 90%,Highest Quality mid-sized tractors Relentless, differentiating Customer Focus,标准时间 Process FPY = 90%. 1st service to remove

2、defects: PRT = 90%,标准时间 & OEE-OEE,102,例XX公司质量系统部门指标,成果指标每月由指标负责部门向公司管理层汇报指标的运行情况,过程指标可采取每日（周）由负责部门发布给各相关部门，并确定的原则或定期举行会议确定改进项目,标准时间 & OEE-OEE,103,时间分布-设计不增值,定 义 时 间,增 值 时 间,设计不增值时间,设 计 时 间,效率,设备,质量,运 行 时 间,实 测 时 间,Example: 在制品移动，检验等,Example: 员工处在培训期、缺乏培训、不正确的动作,Example: 启动设备、换型,Example: 挑选、返修,标准时间 &

3、 OEE-OEE,104,设计不增值时间,标准时间 & OEE-OEE,分类：产品设计制造不增值 & 产品设计开发过程的不增值1.产品设计制造的不增值时间（理论） 构造材料不合理，不便于加工制造 （模具、工装开发费用高等） 设计变更频繁 不便于拆装及维修 难以检查判别的构造 易于产生品质不良的构造 不满足顾客需求的产品功能，产品反复更新换代 耐久性差的构造及材料,105,设计不增值时间,标准时间 & OEE-OEE,2.产品设计开发过程的不增值时间 部门串行体制，研发过程长 设计变更频繁的过程浪费 各部门缺乏联动的组织架构 项目管理式的运营机制，缺乏总控部门的开发周期加长,106,减少设计不增

4、值时间的方法,标准时间 & OEE-OEE,作业评价 信息反馈 PPC提案 标准类整备 人员培训评价,图纸研讨 PPC 技术指示 评价 部品表 工艺布局 设备安装调试,大计划 生产计划 产能计算评价 推进控制 设变管理,开发目标 PPC 图纸 技术指示及标准 设变 试作及评价 供货商,供货商选定 产能确认及评价 价格调整 供货商管理 试作品评审,大计划讨论图纸评审 PPC 试作品评价 供货商选定,架构调整 资源协调互补 人员调配 后勤保障,投入预估 成本管理控制 成本审核 成本削减,市场方向把握 顾客反馈 竞争产品比较 产品方向建议,107,减少设计不增值时间的方法,标准时间 & OEE-OE

5、E,2. 确立项目推进管控及整体协调部门 新产品进行管理（新进部） 在制品企划会议上对准备生产的新车， 从出图，生准到量产为止的项目相关活动的管理； 生产大日程 由生产管理部对新品从生产准备到号口试作日程进行立案， 组织相关新品进行会议进行提案、审议、承认； 进度管理 生产管理部对生准进度进行把握，延迟等情况进行调整，并在每月的新品推进会议上进行报告。,108,减少设计不增值时间的方法,标准时间 & OEE-OEE,客户需求,3. 建立各部门并行的研发体系,NG 反馈,市场调研,概念设计,具体设计,模型试作,生制准备,样品评价,正式投产,并行开发,市场调研,概念设计,具体设计,模型试作,生制准

6、备,样品评价,正式投产售后,需求论证,设计论证,设计反馈,生准反馈,售后反馈,产品开发阶段,产品开发周期,开发周期缩短 问题及时反馈提高解决速度及解决率 相关部门联动增强信息交流增强团队协作,109,减少设计不增值时间的方法,标准时间 & OEE-OEE,4.1 建立各部门协作，共同参与研发的体制 SE（同步开发）活动,SE:Simultaneous Engineering: 目的： 产品成立性、式样、配合性、装配性、品质等问题早期发现、早期解决，提高图纸正确率。 内容： 在开发设计阶段，设计、生技、制造、品管等相关人员聚到一起，共同探讨图纸问题并实施对策，以谋求品质水平提高及后工程对应方法。

7、,110,减少设计不增值时间的方法,标准时间 & OEE-OEE,4.2 建立各部门协作，共同参与研发的体制 SE（同步开发）活动,提前发 现节点,早期发现 早期解决,111,时间分布-设计不增值,定 义 时 间,增 值 时 间,设计不增值时间,设 计 时 间,效率,设备,质量,运 行 时 间,实 测 时 间,Example: 在制品移动，检验等,Example: 员工处在培训期、缺乏培训、不正确的动作,Example: 启动设备、换型,Example: 挑选、返修,标准时间 & OEE-OEE,112,效率提升的机会,工作,浪费,动作,浪费,働,浪费,动作,工作,浪费,动作,工作,真正效率改

8、善-技能员的动作改善,工作所占比例提升 工作量增大 ,标准时间 & OEE-OEE,113,技能员效率低下的分析,动作合理性差 布局不合理 作业顺序不合理 外部原因造成 来料不及时 设备故障 动作速率低下 熟练度不足 员工的懈怠,30%,70%,标准时间 & OEE-OEE,114,效率的改进,存在的问题 员工处在培训期、缺乏培训、不正确的动作等 对应的策略 稳定员工队伍，减少员工的离职率 对员工进行技能认证，一岗多能 技能员育成,标准时间 & OEE-OEE,115,效率的改进,离职率 计算方法：总的离职人数/(考核期开始人数+考核期末的人数)/2) 数据来源：人力资源员工管理数据（台帐）

9、可按月度计算及年度计算两种方式 负责统计部门：人力资源 报告对象：每月公司高层领导 异常措施：建立良好的企业文化；建立合理的薪酬政策及激励机制,标准时间 & OEE-OEE,116,效率的改进激励机制的完善,员工离职对企业的负面影响 增加企业的运营成本 导致工作效率的损失 导致员工心理的不稳定 绩效考评 是对每个员工的工作行为及实际效果通过运用各种科学的方法进行考核和评价的过程。 有效的绩效考评对优化企业人员结构、提高组织的工作效率、增加公司凝聚力、促进团队合作精神、鼓舞士气等方面均有着不可估量的作用。 绩效考核应以激励为主导，惩罚类尽量避免,标准时间 & OEE-OEE,117,效率的改进（

10、续二）,离职率跟踪表样,标准时间 & OEE-OEE,118,效率的改进,技能认证 概念：每个员工通过培训，能够熟练掌握至少3个岗位的操作，每个岗位至少有3位员工能够操作 计算方法：通过岗位认证的员工数量/操作岗的员工总数 负责部门：（车间）工艺人员、人力资源 报告对象：每月车间经理、人力资源经理、生产副总,标准时间 & OEE-OEE,119,效率的改进多技能认证,多技能认证的方法 Set yearly or monthly training goal for each employee Train the employee based on the goal set Certificate

11、 operator with certification checklist Update training matrix on the public fold Update Operator Certification matrices on shop floor Re-certificate the operators before Certification expires,标准时间 & OEE-OEE,120,效率的改进,技能认证,标准时间 & OEE-OEE,121,效率的改进,技能认证 技能认证的结果，在现场展示 现场管理人员清楚员工技能,标准时间 & OEE-OEE,122,技能

12、员育成,学习阶段 练习阶段 熟练阶段 掌握阶段,技能员育成的四个阶段,所谓提升技能员的速率，也就是从技能员入社 开始对其进行的人才育成的过程。即以下四个 阶段。,效率的改进,标准时间 & OEE-OEE,123,技能员育成,学习阶段 教育指导 工作 4步法 练习阶段 训练方法 模拟训练 实操+全检 熟练阶段 监督管理 不定时点检 定期教育 多能工训练 掌握阶段 作业改善 改善提案的开展,标准时间 & OEE-OEE,124,技能员规划-打开晋升通道,班长前培训的必要条件-晋升,标准时间 & OEE-OEE,125,时间分布-设计不增值,定 义 时 间,增 值 时 间,设计不增值时间,设 计 时

13、 间,效率,设备,质量,运 行 时 间,实 测 时 间,Example: 在制品移动，检验等,Example: 员工处在培训期、缺乏培训、不正确的动作,Example: 启动设备、换型,Example: 挑选、返修,标准时间 & OEE-OEE,126,OEE代表整体设备效能（Overall Equipment Effectiveness) 这是一种严格的机器总体性能的衡量手段，揭示时间浪费存在于哪里 统计各种时间浪费目的在于实现改进,OEE是什么?,总时间损失,OEE所涵盖的其他时间损失,127,OEE用在何时?,OEE用于以明确目的有针对性地支持业务目标的实施 限制满足客户需求的价值创造流

14、程能力实现的瓶颈机器设备 利用率必须提高的昂贵设备（如注模设备、压铸设备和冲压设备）,128,河水与暗礁的比喻,为什么要衡量OEE？,精益生产的目的是要降低库存（河水水位），指出产生生产停顿的潜在原因（暗礁），清除之使企业能以更强的竞争力即更低水位运作,高损坏率,计划外停机,产品质量低下,运行缓慢,频繁故障,产品生产线换线时间长,库存水平,通过使企业的库存强制减少到某个既定目标，企业可以降低水位，主动使暗礁浮出水面，从而可以清除礁石或降低暗礁高度,OEE衡量的是礁石的大小，说明应该先从哪块暗礁着手处理,129,六种重大OEE损失,机器故障,换线,计划外停机,速度下降,质量缺陷,损坏,OEE时间

15、损失分为6大类,130,OEE计算 模型,总体设备效能（OEE） = 可用时间 x 生产效率 x 质量,一班总工作时,六种重大损失降低机器效能说明,* 计划内停工排除在OEE计算之外,131,OEE计算 举例,总体设备效能 = 43% x 42% x 66% = 12%,每周总工作时间 7*24 hours = 168,132,在生产实践中测量OEE,实际现场测量方法应视具体情况而详细说明,举例,在本例中，OEE测量同时通过直接PLC记录和手工记录两种方法进行测量，这可以测算出未记录的停工时间并设法降低。通常这部分时间都会被列为计划外停机的时间里，但不管怎样都应主动降低这段时间。如果没有进行这

16、种交叉检查的话，OEE数据可能会被高估,IK, TP,Unrecorded Downtime,TP,Available Time,PLC控制器,IK,操作员预计,TP,操作员预计,TP,操作员预计,TP,速度降低,PLC控制器,IK,KB,-,Total Time,手记日志,KB,IK, TP,Unrecorded Downtime,剩余,IK, TP,未记录的停工时间,TP,Available Time,标准,TP,计划内停工,可使用总工时,数据来源,IK,增值时间,IK,TP,TP,TP,TP,TP,TP,IK,IK,KB,损坏,手记日志,KB,责任,-,Total Time,标准,-,总

17、时间,KB,质量缺陷,KB,还要监控 记录没有 记录在 案的停工时间,计划外停工,换线,机器故障,133,1. 机器故障,定义：由于机器故障而浪费的时间 由操作员预定系统来测量 应对措施 总生产维护 操作员自己维护 分析数据记录和帕累托原因。采用系统化的源问题解决法来确定问题的优先排序,134,记录表,设备责停机时间记录表,135,记录表,突发故障统计,136,设备监控-故障统计,137,Loss输入问题点具体事例,问题点： 图中 性能Loss 是 109.79分钟，出现这种现象是因为现场输入Loss比实绩多，超出了CAPA！,为什么手工和设备共同录入,138,2. 换线,定义：设备全速运转情

18、况下最后一个良好的旧产品到第一个良好的新产品间的时间 通过操作员预定系统来测量 应对措施 运用SMED方法来缩短换线时间*（包括运转中更换原材料，如用新线） 通过业绩管理来按照标准监控换线时间是否合格 实施持续改善行动,* 虽然我们的目标是保持约10%的时间用于换线，但这里是为保证能比较和批量生产,SMED,139,设备监控-生产速度&停机时间,140,设备监控-生产效率,141,3. 计划外停工,定义：机器故障停工或换线以外的原因造成的计划停工所损失的时间（如停工时间少于5分钟，开工推迟/完工提前） 由操作员预定系统来测量 应对措施 班组长应花时间观察流程，注意并记录短暂停工时间（“周期练习

19、”） 理解计划外停工的主要原因，实施有重点的根源问题解决法 明确确定工作时间标准 通过监控来记录的停工时间，不断提高数据准确性能,142,记录表,设备停机时间记录表,143,4. 速度降低,定义：由于机器运转速度低于流程设计标准而造成的时间损失 由PLC控制器衡量 应对措施 明确实际设计速度，最大速度，以及造成速度受限的物理原因 老化防止的活动 正确的操作(人为错误的防止) 基本条件的整备 调整(主要是运转的准备,交替上的调整,品质不良的防止) 保全数据的记录(再发生的防止, MP 设计的反馈) 测定老化的活动(主要依据5感) 日常点检 定期点检的一部分 老化复原的活动 小整备(简单的部品交换

20、,异常时的应急措施) 故障,其它缺陷发生时迅速正确的联络 突发修理的援助,144,5. 损坏,定义：工艺处理流程中，即“线上”即被查出的部件 由手写废品记录登记测量（注：假设每个部件的损坏造成生产该部件全部时间的损失，从而将损坏部件数量转化为时间损失） 应对措施 了解损坏的原因及发生的时间和地点，然后运用根源问题解决办法来解决 使用SMED技术来减少甚至消除设置调整的必要，并实现标准化的第一轮通过流程 如果因为进线部件和原材料的变化而导致损坏，从而需要进行调整来补偿就要建立部件质量拒收的限制，并使供应商质量管理也参与到此管理流程,145,6. 质量缺陷,定义：在线末或生产流程结束后出现的有缺陷

21、部件 由人工记录拒收情况来测量（注：假设每个部件的损坏造成生产该部件全部时间的损失，从而将损坏部件数量转化为时间损失；假设返工不在线内进行） 应对措施 通过往常和不断的数据记录和分析了解工艺流程的变化特征 运用根源问题解决工具（如5个为什么，问题解决表，鱼骨表以及PDCA） 向造成质量问题的有关人员反馈质量问题,146,记录表单（参考）,品质检查记录表,147,设备质量汇总,品质月报,148,损失记录方法概述,损失类型,计划停产 机器故障 换线 计划外停产 速度降低 损坏 质量缺陷,改进措施,无 全部生产性维修（TPM） SMED行动 问题根源解决方法及业绩管理 问题根源解决方法 问题根源解决

22、方法 问题根源解决方法,如何记录,手写登记表 手写登记表 手写登记表 手写登记表 PLC控制器 手写废品记录 手写返工和拒收,定义,任何已计划的停产，如午餐，PPM 机器停工检修 速度以全速运转情况下最后一件旧的好产品部件转换为第一件新的好产品部件的时间 除机器故障或换线的所有计划外的停产 由于机器运行速度较设计速度慢而造成的时间损失 在组装或调整中的损坏部件 所有有缺陷的部件，包括线下返工,总结,149,使用OEE时的注意事项,OEE要应用在一台机器上（可视为一台机器的生产线）而不能应用在整个生产线或全厂上，这样才有意义,OEE要作为一系列一体化的综合关键业绩指标中的一部分来运用而不能孤立使

23、用，否则将造成生产批次规模加大,OEE必须与精益原则相符，要确保对OEE的计算不会导致浪费合理化、制度化，例如，绝不要允许给换线留出时间,150,我们需要记录什么：,151,如何通过设备保全提高OEE,152,自主保全：,老化防止的活动 正确的操作(人为错误的防止) 基本条件的整备 调整(主要是运转的准备,交替上的调整,品质不良的防止) 保全数据的记录(再发生的防止, MP 设计的反馈) 测定老化的活动(主要依据5感) 日常点检 定期点检的一部分 老化复原的活动 小整备(简单的部品交换,异常时的应急措施) 故障,其它缺陷发生时迅速正确的联络 突发修理的援助,153,计划保全4大支柱,154,计

24、划保全4大支柱,设备管理的系统化： （1）基准信息（设备信息（设备BOM,部件BOM )维修人员，设备等级，故障分类，保全项目，保全周期等） （2）标准化（工作流程，设备维修标准（维修技术标准、点检标准、给油脂标准和维修和作业标准） （3）工作计划性（点检，润滑，更换，整修等） （4）数据管理及分析（故障数据，故障原因分析） （5）备品备件. 图面. 资料，仪表，工具管理 保全工作组织开展： （1）PM实效点检活动 （2）防止故障再发发表会活动 （3）痼疾问题点改善活动 （4）技能比武活动 保全人员能力提升： （1）保全技法（有思想） （2）保全技术（有技术） （3）教育指导自主保全（有方法）

25、 （4）能力向上规划（有计划） 保全工作的评价： （1）评价项目的树立（整体） （2）保全指标的确定（整体） （3）保全员工作评价（个人）,155,现场活动的案例,设备日常点检表,156,计划点检,157,158,159,160,161,162,163,164,165,设备保全月报,166,关于设备综合效率的报告：,报告,报告,167,时间分布-设计不增值,定 义 时 间,增 值 时 间,设计不增值时间,设 计 时 间,效率,设备,质量,运 行 时 间,实 测 时 间,Example: 在制品移动，检验等,Example: 员工处在培训期、缺乏培训、不正确的动作,Example: 启动设备、换

26、型,Example: 挑选、返修,标准时间 & OEE-OEE,168,质量的改进,存在的问题 质量（挑选、返修、报废等） 对应的策略 建立完善对过程监控（过程一次通过率、内部废品损失） 建立对产品监控（产品一次通过率） 关注最终顾客的反馈（单台失效频次、零投诉率） 设定考核指标 过程一次通过率 计算方法：过程中未出现异常数量/过程全部数量 负责部门：质量、工艺、车间、设备 报告对象：每天、周各相关经理；每月公司高层,标准时间 & OEE-OEE,169,质量的改进,过程一次通过率 计算方法：过程中未出现异常数量/过程全部数量 负责部门：质量、工艺、车间、设备 报告对象：每天、周各相关经理；每

27、月公司高层,标准时间 & OEE-OEE,170,过程一次通过率 过程的确定,质量的改进,标准时间 & OEE-OEE,171,过程一次通过率 不同的过程可采用不同的跟踪形式,质量的改进,标准时间 & OEE-OEE,172,过程一次通过率 不同的过程可采用不同的跟踪形式,质量的改进,标准时间 & OEE-OEE,173,过程合格率月度跟踪表,质量的改进,过程一次通过率,标准时间 & OEE-OEE,174,质量的改进,产品一次通过率 计算方法：产品完成后检查合格数量/完成的产品数量 负责部门：质量、工艺、车间、设备 报告对象：每天、周各相关经理；每月公司高层,标准时间 & OEE-OEE,1

28、75,质量的改进,产品一次通过率 检查清单及检查记录,标准时间 & OEE-OEE,176,质量的改进,产品一次通过率 运行情况每天发布,标准时间 & OEE-OEE,177,质量的改进,产品一次通过率 运行情况每月向高层汇报,标准时间 & OEE-OEE,178,质量的改进,单台失效频次、零投诉比率、三包费用比率 （以上三个指标均为客户指标） 计算方法： 单台失效频次：三包期内产品失效频次/三包期内的产品数量 零投诉比率：出三包期未发生失效产品数量/出三包期的产品数量 三包费用比率：三包期内产品三包费用（R12）/产品销售收入（R12） 负责部门：质量、市场 报告对象：每月公司高层,标准时间

29、 & OEE-OEE,179,质量的改进,单台失效频次、零投诉比率、三包费用比率 市场部门建立完善的产品信息数据库 产品的基本信息 产品的销售状态 产品的用户信息 产品的服务记录,标准时间 & OEE-OEE,180,质量的改进,单台失效频次、零投诉比率、三包费用比率 市场部门建立完善的产品信息数据库,标准时间 & OEE-OEE,181,单台失效频次、零投诉率、三包费用比率表,质量的改进,标准时间 & OEE-OEE,182,品质月报,183,质量的改进,产品审核（Product Audit） 以顾客的角度审核产品 审核指标： 单台不良数量（DPU)：审核出的不良数量/审核台份 负责部门：质

30、量 报告对象：每周公司高层（现场会）,183,标准时间 & OEE-OEE,184,: Unsatisfied by 12 of 10 persons : Unsatisfied by 89 of 10persons : Function : Safety,质量的改进,产品审核（Product Audit） Standardize the product audit criteria Classify defects into 4 levels,标准时间 & OEE-OEE,185,A: Easy to see (Green) B: Not easy to see (Pink) C: Cant

31、 see it (Yellow),质量的改进,产品审核（Product Audit） Standardize “Fit and Finish” audit - Define the tractor by A,B,C zone - Standardize the product audit criteria - Classify defects into 4 levels,标准时间 & OEE-OEE,186,Robust Process to Sustain Execution,Every defect is followed by QIR (Quality Improvement Repor

32、t) .,Review improvement and audit result every Thursday (GM & DGM attend per week),Review and report monthly audit result and progress to all owners, DGM and GM,GM comment,Owner report,Daily Meeting,Weekly Meeting,Monthly Review,Auditing,质量的改进,标准时间 & OEE-OEE,187,关于指标的说明,指标都必需建立完善的数据库支持 指标需按规定及时发布到相关部门、人员 指标基础数据反馈的问题，根据纠正预防措施原则，需采取纠正预防措施 部门领导关注每周、月指标情况，督促纠正预防措施的实施 高层领导定期回顾指标，提出指导意见,标准时间 & OEE-OEE,188,Q&A,