精益生产之如何消除七大浪费.ppt

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1、如何消除“七大浪费”,精益生产之,讲师： 梁 光 伦,竞争力提升,动作改善、作业流程改善、物流改善、设备模具夹具改善、品质改善、管理改善等,七大浪费、三无工程等,动作标准化、作业流程标准化、操作流程标准化、包装运输标准化等,整理、整顿、清扫、清洁、素养等,合理化成本降低,形象提升,品质提升,引 言,改 善,消除浪费,标 准 化,现场5S,目,录,何谓浪费,浪费的种类,“七大浪费”介绍,消除浪费的做法,浪费的实例,何谓浪费： 不产生任何附加价值的动作、方法、行为和计划。,用不同的评判标准去判断一个动作、行为、方法或计划时，所得到的浪费程度都会不同。,现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的

2、”活动，那些不产生附加价值的活动应坚决予以消除。,1.何谓浪费,1.制造过多的浪费 2.等待的浪费 3.搬运的浪费 4.加工的浪费 5.库存的浪费 6.动作的浪费 7.制作不良的浪费,浪费的种类,7大浪费,2.浪费的种类,1.制造过多的浪费,无法保证可卖出的产品做了太多,表现形式：,库存、在制品增加 物流阻塞 资金回转率低 材料、零件过早取得 影响计划弹性及生产系统的适应能力,是浪费的源头！,适时的生产,J IT生产方式,3.“七大浪费”介绍,7大浪费,制造过多是一种浪费的原因：,只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已，并无其它好处 会把等待的浪费隐藏起来，掩盖移动不够的问题 会使工序间积压

3、在制品，制造时间变长，现场工作空间变大 会产生搬运、堆积的浪费 使先进先出的工作产生困难 会造成库存空间的浪费,1.制造过多的浪费,7大浪费,7大浪费,人员过剩 设备能力过剩 生产浪费大 业务订单预测有误 生产计划与统计错误,顾客为中心的弹性生产系统 单件流动一个流生产线 看板管理的贯彻 快速换线换模 少人化的作业方式 均衡化生产,注意：,生产速度快并不代表效率高 设备余力并非一定是埋没成本 生产能力过剩时，应尽量先考虑减少作业人员，但并非辞退人员，而是更合理、更有效率地应用人员,1.制造过多的浪费,原因,对策,2.等待的浪费,双手均未抓到及摸到东西的时间,材料、作业、搬运、检查等所有等待，以

4、及监视作业,表现形式：,自动机器操作中，人员的“闲视”等待 作业充实度不够的等待 设备故障、材料不良的等待 生产安排不当的人员等待 上下工序间未衔接好造成的工序间等待,7大浪费,2.等待的浪费,生产线布置不当，物流混乱 设备配置、保养不当 生产计划安排不当 工序生产能力不平衡 材料未及时到位 管理控制点数量过多 生产线的停电、停水、停气,采用均衡化生产 制品个别配置一个流生产 采取防错措施 加强自动化及设备保养 实施目视管理 加强进料控制,注意：,自动化不要闲置人员 供需及时化 作业管理点数削减,原因,对策,7大浪费,7大浪费,3.搬运的浪费,不必要的移动及产品堆积,不必要的搬运、制品的移动、

5、预置、改装以及长距离的搬运。,表现形式：,搬运距离很远的地方，小批量的运输 主副线间的搬运 出入库次数多的搬运 破损、刮痕的发生,7大浪费,生产线布置不当 未均衡化生产 坐姿作业 设立了固定的半成品放置区 生产计划安排不当,U型设备配置 一个流生产方式 站立作业 避免重新堆积、重新包装,注意：,工作预置的废除 生产线的弹性化 观念上不能有半成品放置区 人性考虑并非一定要坐姿作业,原因,对策,3.搬运的浪费,案例,整个冲压过程包括取产品、冲压、放置产品，其中取产品与排放产品占了50%的作业时间，并且这些动作并不产生价值。,弯曲完的产品要先放到工作桌上，再搬运到冲压工作桌上，这一过程是不是浪费呢？

6、,7大浪费,4.加工的浪费,因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费,无意义的加工环节，不产生附加值的加工环节,表现形式：,超过实际要求的加工所造成的浪费 冲床等作业上重复的试模，不必要的动作 成型后去毛刺，再加工的浪费 钻孔后的倒角，纹孔作业的浪费 最终工序的维修，调试，校正动作,7大浪费,工序安排不合理 作业内容与工艺要求不符 模具夹具设计不合理 标准化不彻底 材料未检验,工程设计合理化 作业内容的修正 夹具改善及自动化 标准作业的贯彻,注意：,了解同行的技术发展 公司各部门对于改善的共同参与及持续不断的改善,原因,对策,4.加工的浪费,产品的飞边太多，如果通过修整模具能够使修边更容易，则

7、可节省人力,案例,4.加工的浪费,7大浪费,5.库存的浪费,不良所造成的库存，半成品所造成的库存，制造过多所造成的库存,材料、零件、组合件等物品的停滞状态，包括库存及在制品,表现形式：,不良品存在库房内待修 设备能力不足所造成的安全库存 换线时间太长，造成大批量生产的浪费 采购过多的物料，成为库存,库存是万恶的根源,5.库存的浪费,过多的库存会造成的浪费:,产生不必要的搬运、堆积、放置、寻找、防护处理等浪费的动作 使先进先出的作业困难 损失利息及管理费用 物品之价值会减低，变成呆滞品 占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设投资的浪费 造成无形的浪费,7大浪费,7大浪费,过多的库存会隐藏的问题点

8、:,5.库存的浪费,没有管理的紧张感，阻碍进一步的改善 设备能力及人员需求的误判 对场地需求的判断错误 产品品质变差的可能性 容易出现呆滞物料,“怕出问题”的心态,7大浪费,视库存为当然 设备配置不当或设备能力差 大批量生产 物流混乱,呆滞物品未及时处理 提早生产 无计划生产 客户需求信息未了解清楚,库存意识的改革 U型设备配置 均衡化生产 生产流程调整顺畅 看板管理的贯彻 快速换线换模 生产计划安排考虑库存消化,注意：,库存是万恶之源 加强管理，降低安全库存 消除生产风险，降低安全库存,原因,对策,5.库存的浪费,7大浪费,6.动作的浪费,额外动作的浪费,不必要的动作、无附加价值的动作，及较

9、慢的动作,表现形式：,工作时的换手作业 未倒角之产品造成不易装配的浪费 小零件组合时，握持压住的浪费 动作顺序不当造成动作重复的浪费 寻找的浪费,一个设备现场的操作工，从发现故障隐患，到等待维修工来处理完，所需要的时间至少是自己处理时间的4倍。,TPM的重要性,作业流程配置不当 没有经过培训学习 设定的作业标准不合理,辅助动作的消除 运用四大经济原则 作业标准,原因,对策,6.动作的浪费,一个流生产方式 生产线U型配置 标准作业之落实 动作经济原则的贯彻 加强教育培训与动作训练,注意：,7大浪费,7大浪费,7.制作不良的浪费,制造不良品所损失的浪费，做的越多越损失越大,材料不良、加工不良、检查

10、、市场不良、整修工件等,表现形式：,因作业不熟练所造成的不良品 因不良而修整时所造成的浪费 因不良造成人员及工程增多的浪费 材料费增加,在当代高速，自动化运行系统中，不合格品主要是因为机器，设备的突发故障或精度的劣化造成的。有时不合格品反过来又会伤害昂贵的机器，产生连续故障。,7大浪费,能回收重做的不良品 能修理的不良品 误判的不良品,原因,对策,注意：,7.制作不良的浪费,标准作业欠缺 过分要求品质 人员技能欠缺 品质控制点设定错误 认为可整修而做出不良 检查方法、基准等不完备 设备、模夹具造成的不良,自动化、标准作业 防误装置 在工程内做出品质保证 - “三不政策” 一个流的生产方式 品保

11、制度的确立及运行 定期的设备、模夹具保养 持续开展“5S活动”,时间的浪费,表现形式：,文件或信息放在桌上或在电脑内等待决策或签字 因安排不当造成项目进程过长 无价值或低价值的工作 设备的空转，频繁的短暂停机 低效率会议,例,一个部门经理的工资80是开会挣得的。 有人常常接到同一时刻召开的3个会议的通知。 会议已成为企业时间浪费之首。,口号：会议时间减半！,时间的浪费,此浪费在服务行业较普遍，只要消除此浪费，可提高效率，以及顾客满意度，且不需花费任何成本。,对策,原因,不要推迟进行工作 要有详细的工作计划，并分解成许多可操作的小任务，采取“分而治之”的方法 利用科技的力量来提升效率 去除不必要

12、的重复劳动，精简作业流程,没有详细的计划安排 作业手续太复杂 重复劳动 拖延、打扰和精力不集中,三无工程,1. 无化工程,目的：协助现场人员方便地确定问题,内容：,2. 无稳工程,对策,表现形式：,作业员工作缺乏连贯性 零件、机器或生产流程缺乏流畅性,不接受不合格物料 作业标准化 用时间分析来平衡各工序的时间 用辅助人员做非标准化的工作 设备的预防保养及备品备件 线内作业改为线外作业,无稳 即为无规律化,3. 无理工程,对策,员工的技能训练，使其成为一名熟练工 利用工装夹具或机器来替代人力作业 利用动作经济原则来改善作业的劳动强度,无理 即为劳累，指作业一员、机器以及工作的流程，处在一种费时费

13、力的状态下,开关,1.开关方面的浪费如人走灯还亮，机器仍空转，气泵仍开动，冷气，热风，风扇仍开启,生产设备现场主要关注的浪费内容,漏,2.漏方面的浪费如漏水，漏油，漏电，漏气，漏介质和漏气，油箱滴漏既是能源又是材料的浪费。,3.材料方面的浪费如产品原料，加工用的辅助材料，包装材料，搬运材料，催化材料，还原材料等。,4.无效无用的浪费如无用劳动，无效工序，无效活动方面的浪费。如工序设计不合理，无用动作过多，甚至工序安排出现不平衡，中间停工待料、待机，待工艺切换，待指令，待维修人员时间过长，以及无效的会议、无效的表格和报告等。,材料,无效,如何发现浪费:,1.运用点检表方式 2.运用5Why原则

14、3.运用时间分析手法 4.运用动作经济原则 5.“三现五原则”,持有的心态:,到处都存在浪 费;肯定会有更好 的方法,4.消除浪费的做法,现场浪费点检表 1.工序间是否有半成品堆积，数量是多少？ 2 .原料数量是多少，可生产多少时间？ 3.成品有多少，安全库存量是多少，差异是多少？ 4.每天有多少加班？ 5.工序间作业员的等待时间有多少？ 6.是否有缺料引起停线的等待时间，共有多少？ 7.物料是否有不良，有几次？ 8.设备故障有几次，停线时间有多少？ 9.工序间半成品是否存在搬运，搬运距离是否过长？ 10.每天的不良是否超出标准？,制作七大浪费的点检表，定期对现场进行点检，找出浪费最大的五项进

15、行改善。,找出浪费,4.消除浪费的做法,现场管理的5项金科玉律,1.当问题（异常）发生时，要先去现场 2.检查现物（有关的物件） 3.当场采取暂行处置对策 4.发掘真正原因并将之排除 5.工作标准化以防止再发生,4.消除浪费的做法,三现五原则,1.A.发生状况 现象、申诉内容、发生次数、5W2H处置内容 1.B.把握事实 对零部件的确认结果、原因分析、现在正在生产的该零部件的品质状况 2.A.查明原因 连续问五个“Why”的分析 2.B.查明原因 发生的途径、问题再现试验、Why Why分析 3.适当的对策 对策内容、效果预测、PPA 4.确认效果 确认对策的实绩效果 5.对源头的反馈 需要落实到体制、组织或标准化的内容,五原则：,三现：,现场 现物 现状,4.消除浪费的做法,DW1114生产线布局,5.浪费的实例,案例,