底板零件的机械加工工艺规程及铣床夹具设计毕业论文(38页).doc

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1、-底板零件的机械加工工艺规程及铣床夹具设计毕业论文-第 36 页底板零件的机械加工工艺规程及铣床夹具设计摘要：在生产过程中，使生产对象（原材料，毛坯，零件或总成等）的质和量的状态发生直接变化的过程叫工艺过程，如毛坯制造，机械加工，热处理，装配等都称之为工艺过程。在制定工艺过程中，要确定各工序的安装工位和该工序需要的工步，加工该工序的机车及机床的进给量，切削深度，主轴转速和切削速度，该工序的夹具，刀具及量具，还有走刀次数和走刀长度，最后计算该工序的基本时间，辅助时间和工作地服务时间。机械工业是一种基本工业形式，对于我们国家来说，它关系到国计民生的方方面面。近年来机械工业领域向着高精度、高质量、高

2、效率、低成本方向发展，数字化，自动化水平日益提高。同时由于机械工业的发展，其他各工业部门也向着高深度迈进，机械工业的发展日趋重要。机械制造过程及检测，检验中，都要使用大量的夹具夹具是能够使产品按一定的技术要求准确定位和牢固夹紧的工艺装置，它的主要用于保证产品的加工质量、减轻劳动强度、辅助产品检测、展示、运输等。因此，如何设计好机床夹具则成了机械制造的一项重要任务。机床夹具是夹具中的一种，将其固定到机床上，可以使被加工件对刀具与机床保持正确的相对位置，并克服切削力的影响，使加工顺利进行。机床夹具分为通用夹具和专用夹具两种。 此次论文，主要是对普通卧式铣床上槽类零件的专用夹具进行研究、分析。关键词

3、：工序；工艺；定位方案；专用夹具；卧式铣床；Machining process planning of the bottom parts and milling fixture designAbstract：Enableproducingthetargetinprocessofproduction(rawmaterials,theblank,stateofqualityandquantityonpartbecomealways)takeplacedirectcourseofchangeaskcraftcourse,iftheblankismade,machining,heattreatment

4、,assembleetc.andcallitthecraftcourse.Inthecourseofmakingthecraft,isitconfirmeveryerectorlocationandworkerstepthatprocessneedthisofprocesstowant,thelocomotiveofprocessing,thisprocess,andtheenteringthegivingamountofthelathe,cutdepth,therotationalspeedofthemainshaftandspeedofcutting,thejigofthisprocess

5、,thecutterandmeasuringtool,aonehundredsheetsofnumberoftimesstillleavesandaonehundredsheetsoflengthleaves,calculatebasictimeofthisprocess,auxiliarytimeandservicetimeofplaceofworkingfinally. Machineryindustryisabasicindustry,forourcountry,itisrelatedtoaspectsofbeneficialtothepeopleslivelihood.Inrecent

6、yearsthefieldofmachineryindustrytowardshighprecision,highquality,highefficiency,low-costdevelopment,digitalization,automatizationlevelisimproved.Atthesametimeasthedevelopmentofmachineryindustry,otherindustriesarealsofacinghighdepthforward,thedevelopmentofmechanicalindustryisbecomingmoreandmoreimport

7、ant. Mechanicalmanufacturingprocessandtesting,inspection,willusealotoffixture.Thefixtureistobeabletomakeproductsaccordingtothetechnicalrequirementsofaccuratepositioningandtightclampingtechnologydevice,itismainlyusedtoensuretheproductprocessingquality,reducelaborintensityauxiliaryproductsdetection,di

8、splay,transportationetc.Therefore,howtodesignthefixturehasbecomeanimportanttaskofmechanicalmanufacturing. Machinetoolfixturefixtureina,befixedtothemachine,canbeprocessingtoolandthetooltomaintainthecorrectrelativeposition,andtoovercometheeffectofthecuttingforce,smoothprocessing.Machinetoolfixtureforu

9、niversaljigandfixturetwo. Thispaper,mainlyonthegeneralverticalmillingmachineslotpartsofthespecialfixtureforresearch,analysis. Key words：Theprocess；workerone；orient thescheme； Specialfixture；verticalmillingmachine；目录第一章 绪论11.1本课题研究的内容11.2夹具发展现状及发展方向11.2.1夹具发展现状11.2.2现代机床夹具发展方向11.3工艺规程21.3.1工艺规程简介21.3

10、.2工艺规程主要内容21.4研究的目的及意义2第二章 零件图工艺分析42.1普通铣床上铣削顺序安排42.2 铣床上加工分析6第三章 工件定位与装夹83.1工件定位83.2工件的装夹与夹具8第四章 加工工序与工步的划分9第五章 刀具选择10第六章 铣削用量的选择116.1选择铣削用量的原则116.1.1铣削层深度的选择116.1.2进给量的选择116.1.3铣削速度的选择116.2切削用量的计算116.3机械加工工艺卡片13第七章 夹具的概述227.1夹具的一般概念227.2夹具设计的基本要求227.3机床夹具的分类227.4柔性夹具22第八章 夹紧装置的组成及其设计原则238.1夹紧装置的组成

11、238.2夹紧装置的设计原则238.3 确定夹紧力的基本原则238.3.1夹紧力三要素238.3.2减小夹紧变形的措施248.4夹紧机构的设计要求25第九章 铣床夹具设计269.1定位方案279.1.1六点定位原理279.1.2应用定位原理几种情况279.1.3确定要限制的自由度289.1.4定位方案选择289.1.5计算定位误差299.2夹紧方案319.3对刀方案329.4夹具体与定位键329.5夹具的三维示意图32结束语34致谢35参考文献36附录一：英文资料原文37附录二：英文资料译文42附录三：底板零件工程图45第一章 绪论1.1本课题研究的内容本课题主要是根据国内目前的机械制造行业的

12、技术力量，结合现实工作中普通卧式铣床在加工多样化的批量产品中所遇到的困难与不足，进行研究、分析，设计零件加工工艺规程并寻找最优良的铣床专业夹具。1.2夹具发展现状及发展方向1.2.1夹具发展现状夹具最早出现在18世纪后期。随着科学技术的不断进步，夹具已从一种辅助工具发展成为门类齐全的工艺装备。据有关部门统计表明，目前的中、小批多品种生产的工件品种已占工件种类总数的85%左右。现代生产要求企业所制造的产品品种经常更新换代，以适应市场的需求与竞争。然而，一般企业都仍习惯于大量采用传统的专业夹具，一般在具有中等生产能力的工厂里，约拥有数以千计的专用夹具；另一方面，在多品种生产企业中，每隔23年就要更

13、新50%80%左右的专用夹具，而夹具的实际磨损量仅为10%20%左右。特别是近年来，数控机床、加工中心、柔性制造系统（FMS）等新加工技术的应用，对机床夹具提出新的要求：1、能迅速、方便的促进新产品的投产，以缩短生产周期，降低生产成本； 2、能装夹一组具有相似特征的工件； 3、能适用于精密加工的高精密机床夹具；4、能适用于各种现代化制造技术的新型机床夹具；5、采用气动、液压等为动力源的高效夹紧装置，以进一步减轻劳动强度，提高劳动效率； 6、提高机床夹具的标准化程度。 1.2.2现代机床夹具发展方向现代机床夹具的发展方向主要表现为标准化、精密化、高效化和柔性化等四个方面。1、标准化 机床夹具的标

14、准化与通用化是相互联系的两个方面。目前我国已有夹具零件及部件的国家标准：GB/T2148T225991以及各类通用夹具、组合夹具标准等。机床夹具的标准化，有利于夹具的商品化生产，有利于缩短生产准备周期，降低生产总成本。2、精密化 随着机械产品精度的日益提高，势必相应提高了对夹具的精度要求。精密化夹具的结构类型很多，例如用于精密分度的多齿盘，其分度精度可达0.1；用于精密车削的高精度三爪自定心卡盘，其定心精度为5m。3、高效化 高效化夹具主要用来减少工件加工的基本时间和辅助时间，以提高劳动生产率，减轻工人的劳动强度。常见的高效化夹具有自动化夹具、高速化夹具和具有夹紧力装置的夹具等。例如，在铣床上

15、使用电动虎钳装夹工件，效率可提高5倍左右；在车床上使用高速三爪自定心卡盘，可保证卡爪在试验转速为9000r/min的条件下仍能牢固地夹紧工件，从而使切削速度大幅度提高。目前，除了在生产流水线、自动线配置相应的高效、自动化夹具外，在数控机床上，尤其在加工中心上出现了各种自动装夹工件的夹具以及自动更换夹具的装置，充分发挥了数控机床的效率。4、柔性化 机床夹具的柔性化与机床的柔性化相似，它是指机床夹具通过调整、组合等方式，以适应工艺可变因素的能力。工艺的可变因素主要有：工序特征、生产批量、工件的形状和尺寸等。具有柔性化特征的新型夹具种类主要有：组合夹具、通用可调夹具、成组夹具、模块化夹具、数控夹具等

16、。为适应现代机械工业多品种、中小批量生产的需要，扩大夹具的柔性化程度，改变专用夹具的不可拆结构为可拆结构，发展可调夹具结构，将是当前夹具发展的主要方向。1.3工艺规程1.3.1工艺规程简介一个同样要求的零件，可以采用几种不同的工艺过程来加工，但其中总有一种工艺过程在给定的条件下是最合理的，人们把工艺过程的有关内容用文件的形式固定下来，用以指导生产，这个文件称为“工艺规程”。 工艺规程是组成技术文件的主要部分，是工艺装备、材料定额、工时定额设计与计算的主要依据，是直接指导工人操作的生产法规，它对产品成本、劳动生产率、原材料消耗有直接关系。工艺规程编制的质量高低。对保证产质量第一起着重要作用1.3

17、.2工艺规程主要内容1、产品特征，质量标准。2、原材料、辅助原料特征及用于生产应符合的质量标准。3、生产工艺流程。4、主要工艺技术条件、半成品质量标准。5、生产工艺主要工作要点。6、主要技术经济指标和成品质量指标的检查项目及次数。7、工艺技术指标的检查项目及次数。8、专用器材特征及质量标准。1.4研究的目的及意义夹具是能够使产品按一定的技术要求准确定位和牢固夹紧的工艺装置，它的主要用于保证产品的加工质量、减轻劳动强度、辅助产品检测、展示、运输等。优良的专用机床夹具在保证工件各项加工精度要求、改善工人劳动条件、提高劳动生产率、降低生产成本、扩大机床工艺范围、有效的安全生产、缩短新产品试制周期等方

18、面有着显著的经济效益。槽类、孔类工件是常见的工程结构，提高槽类、孔类工件铣床夹具设计能力对加工行业具有重要的现实意义。一个优良的机床专用夹具和工艺规程必须具备以下几个主要特征： 1、机床装用夹具：(1)保证工件加工精度对于专用夹具本身来讲，要确保工件的加工精度，首先要正确地选择定位基准、定位方法和定位元件，必要时还需进行精度分析；另外还要注意夹具中其他零部件的结构对加工精度的影响，确保夹具能满足工件的加工精度要求。(2)提高生产效率专用夹具的复杂程度应与生产纲领相适应，应尽量采用各种快速高效的装夹机构，保证操作简单、方便，缩短加工辅助时间，有效的提高生产效率。(3)工艺性好专用夹具的结构应力求

19、简单、合理，便于加工、检验、装配及维修等。专用夹具的制造属于单件生产，当最终精度由调整或修配来保证时，夹具应设计成可以调整或修配的结构。(4)使用性好专用夹具的操作应简便、省力、安全可靠。在条件允许的前提下，可以采用气动、液压等机械化夹紧装置，以减轻操作者的劳动强度，提供劳动效率。必要时，专用夹具还需要有排屑装置，以防止切屑破坏工件的定位精度、损坏刀具，或者因切屑的积聚带来大量的热量而引起工艺系统变形。(5)经济性好专用夹具应尽可能采用标准元器件，精简化的结构，保证夹具本身低廉的制造成本。因此，设计时应根据生产纲领对夹具制作方案进行必要的技术和经济分析，以增大夹具在生产中所产生的经济效益。2、

20、工艺规程：(1)所设计的工艺规程必须保证机器零件的加工质量和机器的装配质量，达到设计图样上规定的各项技术要求。(2)工艺过程应具有较高的生产效率，使产品能尽快投放市场。(3)尽量降低制造成本。(4)注意减轻工人的劳动强度，保证生产安全。设计工艺规程必须具备以下原始资料：1、产品装配图、零件图。2、产品验收质量标准。3、产品的年生产纲领。4、毛坯材料与毛坯生产条件。5、制造厂的生产条件，包括机床设备和工艺装备的规格、性能和当前的技术状态，工人的技术水平，工厂自制工艺装备的能力以及工厂供电、供气的能力等有关资料。6、工艺规程设计、工艺装备设计所用设计手册和有关标准。7、国内外有关制造技术资料等。第

21、二章 零件图工艺分析2.1普通铣床上铣削顺序安排用专用夹具装夹，在卧式铣床上用圆柱铣刀铣削如下图所示，图2.1为铣削示意图，图2.2为毛坯尺寸图。 1、面1：面1为悬空面。2、面2：面2为定位面，用来限制X方向的位移。3、面3：面3为铣削面。4、面4：面4为定位面，用来限制Y方向的位移以及Z方向的旋转。5、面5：面5为加紧面。6、面6：面6为定位面，用来限制Z方向的位移以及X、Y方向的旋转。图2.1铣削示意图图2.2毛坯尺寸图图2.3图2.5为铣削加工过程示意图。图2.3加工过程图图2.4加工过程图图2.5加工过程图2.2 铣床上加工分析零件图的分析该工件材料为45锻件,切削性能较好.毛坯选择

22、90mm65mm25mm,已完成六面的粗加工以及中孔的冲压（模锻）。锻钢件的质量比铸钢件高，能承受大的冲击力作用，塑性、韧性和其他方面的力学性能也都比铸件高，所以凡是一些重要的机械零件都应当采锻钢件。该零件分为六面面的铣削、挖槽加工和孔的加工。（1）上表面的加工要求尺寸保证8560，粗糙度为1.6（2）凸台轮廓外轮廓加工部分尺寸精度要求较高，表面粗糙度要求为1.6，切与面6有垂直度和平行度要求，在铣床上需通过粗精加工来保证。（3）挖槽加工轮廓有一处是需要铣掉一个封闭区域内的材料，该区域尺寸为601810,在普通车床上进行三次行程来保证1.6的粗糙度以及H9的精度。零件中心的封闭槽挖槽时，刀具垂

23、直下刀不可避免的首先要碰到工件材料，由于圆柱形车刀垂直切削时受力情况不好一般可选用双刃的键槽车刀，并注意下刀方式，可选择斜向下刀或螺旋形下刀，以改善下刀切削时刀具的受力情况。在敞开边界区域内挖槽加工时，既可选择键槽车刀，也可选择圆柱车刀，切出选择在工件实体外边界的切向延长线上，（4）孔加工分析孔加工特点是，刀具的刀心在XY平面内定位到孔的中心，然后在Z方向做一定的切削运动。根据实际选用刀具和编程指令不同可实现钻孔、铰孔、镗孔等加工形式。一般对精度要求不高、孔径较小的孔可以用钻头一次加工完成，较大的孔可以先钻孔在扩孔或用镗刀进行镗孔，也可用铣刀按轮廓加工的方法铣出相应的孔。通常孔径D小于等于20

24、mm的采用钻扩铰。孔径在20mm80mm之间或位置精度要求较高的孔，采用钻扩镗或钻铣镗。设计课题中有直径为mm、直径为mm直径为mm的通孔。孔的表面粗糙度要求为Ra1.6um，孔中心位置尺寸有一定要求。钻孔时由于孔深尺寸较大，采用深孔钻削循环指令编程，以使刀具在钻削过程中适当退刀以利于排屑。通常，用麻花钻钻头，孔的尺寸经济精度可达IT12IT11，孔的表面粗糙度Ra值可达12.56.3um.铰孔是应用较普遍的孔精加工方法之一，尺寸经济精度可达IT9IT7，表面粗糙度Ra值可达1.60.4um。在铣床上镗孔，孔径尺寸经济精度可达IT9IT7，表面粗糙度Ra值可达3208um.孔距精度可控制在0.

25、05左右。（5）精度及技术要求分析设计课题图样上位置精度要求有四处平行度0.03A0.05A0.04A0.05B可在一次装夹中加工来保证。表面粗糙度要求较高的为Ra0.8um,其次Ra1.6um其余的为Ra6.4um。第三章 工件定位与装夹3.1工件定位合理选择定位基准对保证加工精度,提高生产效率有着重要的作用。确定零件的定位基准,应遵循以下原则：1、尽量使定位基准与设计基准重合。2、保证零件在一次装夹中完成尽可能多的加工内容。3、工件坐标原点的确定工件坐标原点的确定主要应考虑编程和测量。确定定位基准时，不必与其原点重合，但应考虑坐标原点能否通过定位基准得到准确的测量，即得到准确的集合关系，同

26、时兼顾到测量方法。 设计课题中的工件坐标系原点选在工件上表面的左下角，与编程原点重合，便于计算和编程。3.2工件的装夹与夹具为了保证加工的精度，提高生产效率，一般要求夹具具有结构紧凑、简单，夹紧动作迅速、准确，操作方便、省力、安全，并有足够的刚性。经分析，设计课题中，以已加工过的底面和侧面作为定位基准，其中底面为主定位面，面2与面4为辅定位面。第四章 加工工序与工步的划分 加工方法的选择原则：保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求，由于获得同一级精度和表面粗糙度的方法很多，因而在实际选择时，要结合零件的形状、尺寸、大小、热处理要求等全面考虑。一般小尺寸的孔采用较孔，孔径较大时则应选择镗孔。此

27、外还应考虑生产效率和经济性要求。在安排加工顺序时应遵循：先面后孔、先集基准后其他、先主后次、粗精分开等原则。1、粗铣六面，使毛坯呈2、钻孔35至38,最后粗精镗至3、钻孔，扩孔至，最后精铰至4、钻孔，扩孔至，最后半精铰至5、精铣六面，使毛坯呈6、粗铣C面至16，精铣C面至18（进给量为14）7、粗铣D面至16，精铣D面至18（进给量为22）8、精铣F面至9、精铣E面至10、三次行程车槽11、将所有边都磨成11的倒角12、将6085的一个面抛光13、检验14、入库第五章 刀具选择铣刀的几何参数对铣削金属的变形、铣削力、切削温度和铣刀的磨损都有显著的影响。并由此影响加工质量、铣刀的使用寿命和生产效

28、率。为了充分发挥铣刀的切削性能，除了正确选择铣刀的材料外，还应根据具体铣削条件,合理地选择铣刀的几何参教。刀具材料:高速钢强度高，韧性好，具有良好的工艺，刀具具有较好的切削性能。硬质合金韧性差，能承受冲击和振动能力差。刀刃不易磨得非常锐利，切削性能差，加工工艺性较差。 铣刀直径的选择原则：铣刀直径大，散热条件好，铣刀刚性好，所允许的铣削速度和切削量大，但铣刀直径大时，铣削时铣刀的切入长度增加，工作时间长，铣削力矩大，刀具材料消耗也大。一般面铣刀的直径应比宽大20%50%，立铣刀直径的选择主要应考虑工件加工尺寸的要求，并保证刀具所需功率在机车额定功率范围以内。第六章 铣削用量的选择6.1选择铣削

29、用量的原则选择铣削用量的原则是在保证加工质量、降低加工成本和提高生产效率的前题下，使铣削宽度（或铣削深度）、进给量、铣削速度的乘积最大，这时的工时最少。粗铣时按铣削铣削宽度（或铣削深度）、进给量、铣削速度的次序，选择和确定铣削用量。精铣时为了保证加工精度和表面粗糙度要求，工件的切削层宽度应尽量在一次铣出；切削层深度一般在0.5mm左右，再根据表面粗糙度要求选择合适的每齿进给量；最后根据铣刀的耐用度确定铣削速度。6.1.1铣削层深度的选择端铣时的铣削深度ap、圆周铣削时的铣削宽度ae即是被切金属层的深度。当精度要求较高或加工表面的粗糙度Ra植小于6.3um时，应分粗、精加工。粗铣时应留精铣余量0

30、.52.0mm。6.1.2进给量的选择进给量有三种表示和度量方式：每转进给量f(mm/r)每齿进给量fz(mm/z)进给速度vf(mm/min)。三种进给量的关系为：fz=fn=fzzn(其中n为主轴转速,z为铣刀齿数)粗铣时，限制进给量提高的主要因素是铣削力。精铣时，限制进给量提高的主要因素是加工表面粗糙度，进给量越大，表面粗糙度值也越大，为了减小工艺系统的弹性变形，减小已加工表面残留面积的高度，一般采用较小的进给量。6.1.3铣削速度的选择在铣削深度ap、铣削宽度ae、进给量f确定后，最后选择铣削速度vc。铣削速度vc是在保证加工质量和铣刀耐用度的前提下确定的。粗铣时，由于金属切除量大，产

31、生热量多，切削温度高，为了保证合理的铣刀耐用度，铣削速度要比精铣时低一些。6.2切削用量的计算公式：n=1000vc/d （6.1） vf= fzzn （6.2） 1、 铣面：查表得铣削速度vc=100180m/min，每齿进给量fz=0.050.2mm/z，铣削深度0.51.0mm（根据6.1、6.2、参考文献6 7）。 取 n=1000150/3.14150320n/min vf= 280mm/min2、铣凸台轮廓：查表得铣削速度vc=20 m/min，每齿进给量fz=0.15 mm/z（根据6.1、6.2、参考文献6 7）。 粗：n=100020/3.1430210r/min vf= 6

32、0.15210190mm/min精：vc=20(1+30%)=26 m/min n=100026/3.1430270r/min vf= 60.15270240mm/min粗加工每层最大切深5 mm3、铣通槽：查表得铣削速度vc=20 m/min，进给量f=0.08 mm/r（根据6.1、6.2、参考文献6 7）。粗：n=100020/3.1418320r/min vf= 3200.0826mm/min精：vc=20(1+30%)=26 m/min n=100026/3.1412700r/min vf= 7000.0856mm/min 4、铣通槽：查表得铣削速度vc=20 m/min，进给量f=

33、0.08 mm/r（根据6.1、6.2、参考文献6 7）。粗：n=100020/3.1418320r/min vf= 3200.0826mm/min精：vc=20(1+30%)=26 m/min n=100026/3.1412700r/min vf= 7000.0856mm/min5、打10mm、12 mm40mm的中心孔（根据6.1、6.2、参考文献6 7）。取 n=1000r/min vf= 100mm/min6、钻10mm、12mm的通孔：查表得铣削速度vc=20 m/min，进给量f=0.15 mm/r（根据6.1、6.2、参考文献6 7）。 n=100020/3.1411600r/m

34、in vf= 6000.1590mm/min7、 铰10mm、12mm的通孔：查表得 铣削速度vc=1020 m/min，进给量f=0.120.20mm/r（根据6.1、6.2、参考文献6 7）。 n=100020/3.1412530r/min vf= 5300.2106mm/min8、钻40mm的孔：查表得铣削速度vc=1020 m/min，进给量f=0.300.4 mm/r（根据6.1、6.2、参考文献6 7）。 n=100020/3.1436180r/min vf= 1800.470mm/min9、粗镗40mm的通孔：查表得铣削速度vc=30 m/min，进给量f=0.4 mm/r（根据

35、6.1、6.2、参考文献6 7）。n=100030/3.1437.8250r/min vf= 2500.4100mm/min10、精镗40mm的通孔：查表得铣削速度vc=120m/min，进给量f=0.12 m/min (根据6.1、6.2、参考文献6 7) n=1000120/3.14381000r/min vf= 10000.12120mm/min6.3机械加工工艺卡片如下图所示，表6.1为机械加工工艺规程卡片，表6.2表6.7为机械加工工艺过程中重要的步骤。表6.1机械加工工艺规程机械加工工艺过程卡产品型号零部件图号产品名称零部件名称底板共 2 页第 1 页材料45毛坯种类锻造毛坯外形尺

36、寸906525每个毛坯可制件数1每台件数1备注工序号工序名称工序内容车间设备刀具夹具工时 h准终单件10锻造模锻机加工车间20下料毛坯906525机加工车间30铣粗铣六面，使毛坯呈机加工车间TPX611B铣夹具40钻扩孔35至38,最后精铰至机加工车间ZJ4016钻夹具50钻钻孔 ()，扩孔至 ()，最后精铰至10H7()机加工车间ZJ4016钻夹具60钻钻孔()，扩孔至 ()，最后半精铰至H8()机加工车间ZJ4016钻夹具70铣精铣六面，使毛坯呈机加工车间TPX611B专用铣夹具80铣粗铣C面至16，精铣C面至18（进给量为14）机加工车间TPX611B专用铣夹具90铣粗铣D面至16，精铣

37、D面至18（进给量为22）机加工车间TPX611B专用铣夹具100铣精铣F面至机加工车间TPX611B专用铣夹具机械加工工艺过程卡产品型号零部件图号产品名称零部件名称底板共 2 页第 2 页材料45毛坯种类锻造毛坯外形尺寸906525每个毛坯可制件数1每台件数1备注工序号工序名称工序内容车间设备刀具夹具工时 h准终单件110铣精铣E面至机加工车间TPX611B专用铣夹具120车三次行程车槽601810H9()机加工车间LC-30G车夹具130磨将所有边都磨成11的倒角机加工车间GD-900S磨夹具140抛光将6085的一个面抛光机加工车间SD-603抛光夹具150检检验检验160入库检验设计(

38、日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字2013/3/28表6.2机械加工工艺流程图机械加工工序卡产品型号零部件图号02产品名称零部件名称底板共 7 页第 2 页车间工序号工序名称材料牌号机加工车间45毛坯种类毛坯外形尺寸每个毛坯可制件数每台件数锻造90652511设备名称设备型号设备编号同时加工件数铣床TPX611B1夹具编号夹具名称切削液铣床夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 20s准终单件工序号内容刀具主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r切削深度mm铣削宽度mm进给次数工步工时30粗铣六面，使毛坯呈专用刀具1000150

39、.12121设计(日期)审核(日期)标准化会签2013/3/28标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期表6.3机械加工工艺流程图机械加工工序卡产品型号零部件图号02产品名称零部件名称底板共 7 页第 3 页车间工序号工序名称材料牌号机加工车间45毛坯种类毛坯外形尺寸每个毛坯可制件数每台件数锻造90652511设备名称设备型号设备编号同时加工件数钻床ZJ40163夹具编号夹具名称切削液钻床夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 1min准终单件工序号内容刀具主轴转速r/min最大钻孔直径mm主轴行程mm电机功率重量进给次数工步工时40扩孔35至38,最后精铰至外圆车刀120830设计

40、(日期)审核(日期)标准化会签2013/3/28标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工序卡产品型号零部件图号02产品名称零部件名称底板共 7 页第 4 页车间工序号工序名称材料牌号机加工车间45毛坯种类毛坯外形尺寸每个毛坯可制件数每台件数锻造90652511设备名称设备型号设备编号同时加工件数钻床ZJ40161夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 2min准终单件工序号内容刀具主轴转速r/min最大钻孔直径mm主轴行程mm电机功率重量进给次数工步工时50钻孔6()，扩孔至8()，最后精铰至10H7()专用刀具12083060钻孔6()，扩孔至10()，最后半精铰至12H8()120830设计(日期)审核(日期)标准化会签2013/3/28标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日