驱动桥毕业设计(52页).doc

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1、-驱动桥毕业设计-第 47 页摘 要驱动桥是构成汽车的四大总成之一，一般由主减速器、差速器、车轮传动装置和驱动桥壳等组成，它位于传动系末端，其基本作用是增矩、降速，承受作用于路面和车架或车身之间的力。它的性能好坏直接影响整车性能，而对于载重汽车显得尤为重要，采用传动效率高的单级减速驱动桥已经成为未来载重汽车的发展方向。本文参照传统驱动桥的设计方法进行了载重汽车驱动桥的设计本次设计首先对驱动桥的特点进行了说明，根据给定的数据确定汽车总体参数，再确定主减速器、差速器、半轴和桥壳的结构类型及参数，并对其强度进行校核。数据确定后，利用AUTOCAD建立二维图，再用CATIA软件建立三维模型，最后用CA

2、ITA中的分析模块对驱动桥壳进行有限元分析。关键词：驱动桥；CAD；CATIA；有限元分析AbstractDrivie axle is one of the four parts of a car, it is generally constituted by the main gear box, the differential device, the wheel transmission device and the driving axle shell and so on it is at the end of the powertrain.Its basic function is i

3、ncreasing the torque and reducing speed and bearing the force between the road and the frame or body.Its performance will have a direct impact on automobile performance,and it is particularly important for the truck. Using single stage and high transmission efficiency of the drive axle has become th

4、e development direction of the future trucks.This article referred to the traditional driving axles design method to carry on the truck driving axles design.In this design,first part is the introduction of the characteristics of the drive axle,according to the given date to calculate the parameters

5、of the automobile,then confirm the structure types and parameters of the Main reducer, differential mechanism,half shaft and axle housing,then check the strength and life of them.After confirming the parameters, using AUTOCAD to establish 2 dimensional model,then using CATIA establish 3 dimensional

6、model. Finally using the analysis module in CATIA to finite element analysis for the axle housing.Key words: drive axle;CAD;CATIA;finite element analysis目 录1 绪论11.1 驱动桥简介11.2 国内外研究现状21.3 驱动桥设计要求22 驱动桥设计42.1 主减速器设计52.1.1 主减速器的结构形式52.1.2 主减速器基本参数选择与计算载荷的确定72.1.3 小结172.2 差速器设计172.2.1 对称锥齿轮式差速器工作原理172.2

7、.2 对称式圆锥行星齿轮差速器的结构182.2.3 对称式圆锥行星齿轮差速器的设计192.2.4 小结232.3 驱动半轴的设计232.3.1 结构形式分析242.3.2 全浮式半轴的结构设计252.3.3 全浮式半轴的强度计算252.3.4 半轴的结构设计及材料与热处理262.3.5 半轴花键的强度计算262.4 驱动桥壳的设计272.4.1 整体式桥壳的结构272.4.2 桥壳的受力分析与强度计算282.4.3 小结293 CATIA三维建模303.1 CATIA软件介绍303.2 主减速器建模313.2.1 主动锥齿轮三维建模313.2.2 主减速器壳三维建模343.2.3 轴承三维建模

8、343.3 差速器建模353.3.1 齿轮的三维建模353.3.2 半轴齿轮的建模363.3.3 从动齿轮建模363.4 半轴三维建模383.5 驱动桥壳三维建模383.6 轮胎三维建模393.7 主减速器及行星齿轮建模403.8 驱动桥三维建模404 驱动桥壳的有限元分析414.1 驱动桥壳的约束及受力分析414.2 计算方法的局限性414.3 驱动桥壳的静强度分析414.3.1 静强度分析414.3.2 结果分析434.4 小结44结 论45致 谢46参考文献47附录A48附录B551 绪论1.1 驱动桥简介汽车驱动桥处于汽车传动系的末端，主要由主减速器、差速器、半轴和驱动桥壳组成。其基本

9、功用是将万向传动装置传来的发动机转矩通过主减速器、差速器、半轴等传到驱动车轮，实现降低转速、增大转矩；通过主减速器圆锥齿轮副改变转矩的传递方向；通过差速器实现两侧车轮差速作用，保证内、外侧车轮以不同转速转向。驱动桥的类型有断开式驱动桥和非断开式驱动桥两种。驱动车轮采用独立悬架时，应选用断开式驱动桥；驱动车轮采用非独立悬架时，则应选用非断开式驱动桥。汽车传动系的总任务是传递发动机的动力，使之适应于汽车行驶的需要。在一般汽车的机械式传动中，有了变速器(有时还有副变速器和分动器)还不能完全解决发动机特性和行驶要求间的矛盾和结构布置上的问题。首先因为绝大多数的发动机在汽车上是纵向安置的，为使其转矩能传

10、给左右驱动车轮，必须由驱动桥的主减速器来改变转矩的传递方向，同时还得由驱动桥的差速器来解决左右驱动车轮间的转矩分配问题和差速问题。其次是因为变速器的主要任务仅在于通过选择适当的档位数及各档传动比，以使内燃机的转速一转矩特性能适应汽车在各种行驶阻力下对动力性与经济性的要求，而驱动桥主减速器(有时还有轮边减速器)的功用则在于当变速器处于最高档位(通常为直接档，有时还有超速档)时，使汽车有足够的牵引力、适当的最高车速和良好的燃油经济性。为此，则要将经过变速器、传动轴传来的动力，经过驱动桥的主减速器进行进一步增大转矩，降低转速的变化。因此，要想使汽车传动系设计的合理，首先必须恰当选择好汽车的总传动比，

11、并恰当的将它分配给变速器和驱动桥。后者的减速比称为主减速比。当变速器处于最高档位时，汽车的动力性和燃油经济性主要取决于主减速比。在汽车的总体布置设计时应根据该车的工作条件及发动机、传动系、轮胎等有关参数，选择合适的主减速比来保证汽车具有良好的动力性和燃油经济性。采用优化设计方法可得到发动机与传动系数的最佳匹配。由于发动机功率的提高，汽车整车质量的减小和路面状况的改善，主减速比有往小发展的趋势。选择主减速比时要考虑到使汽车即能满足高速行驶的要求，又能在常用车速范围内降低发动机转速、减小嫌料消耗量，提高发动机寿命并改善振动及嗓声的特性等。1.2 国内外研究现状汽车和汽车工业在国民经济、现代社会及人

12、民生活中具有十分重要的作用。在当前中国的经济建设事业中，汽车处于十分突出和优先的地位。近年来汽车工业中国机械工业各行业中，其增长速度相对比其它行业都要高得多。但是中国汽车业的发展仍然远远赶不上需求，每年都要进口大量的各种汽车及其零部件。由于种种原因，中国汽车工业距国际水平还有相当的差距，特别在驱动桥产品设计和研究方面距离更大一些，这方面应该为中国的许多部门和企业所认识。目前，我国的驱动桥设计，基本上尚处在类比设计和经验设计阶段，这样的设计往往偏于保守而限制了驱动桥性能的提高和产品成本的降低。因此，我国驱动桥产品设计与国外的主要差距之一是所设计的驱动桥过于笨重。在现代驱动桥设计中，要使其做到尽可

13、能的轻量化不但可以节省材料消耗和降低成本，而且可以合理的规划汽车簧上簧下质量、降低动载和提高汽车的平顺性。但是驱动桥作为各种车辆的组成部分，要求应该具有高度的可靠性和安全性，这与轻量化常常是矛盾的，所以轻量化设计要保证同时具有足够的可靠性和绝对的安全性，即在满足上述基本要求的情况下减轻重量。驱动桥设计与分析理论对于我国的驱动桥设计具有十分重要的现实意义。1.3 驱动桥设计要求驱动桥的结构形式虽然可以各不相同，但在使用中对他们的基本要求却是一致的，综合上述，对驱动桥的基本要求可以归纳为：(1)所选择的主减速比应能满足汽车在给定使用条件下具有最佳的动力性和燃料经济性。(2)差速器在保证左右驱动车轮

14、能以汽车运动学所要求的差速滚动外并能将转矩平稳而连续不断(无脉动)的传递给左右驱动车轮。(3)当左右驱动车轮与地面的附着系数不同时，应能充分的利用汽车的牵引力。(4)能承受和传递路面和车架或车厢间的铅垂力、纵向力和横向力，以及驱动时的反作用力矩和制动时的制动力矩。(5)驱动桥各零部件在保证其强度、刚度、可靠性及寿命的前提下应力求减小簧下质量，以减小不平路面对驱动桥的冲击载荷，从而改善汽车的平顺性。(6)轮廓尺寸不大以便于汽车的总体布置与所要求的驱动桥离地间隙相适应。(7)齿轮与其他传动部件工作平稳，无噪声。(8)驱动桥总成及其他零部件的设计应能尽量满足零件的标准化、部件的通用化和产品的系列化及

15、汽车变型的要求。(9)在各种载荷和转速工况下有高的传动效率。(10)结构简单、维修方便，机件工艺性好，制造容易。2 驱动桥设计驱动桥处于动力传动系的末端，其基本功用首先是增扭,降速,改变转矩的传递方向,即增大由传动轴或直接从变速器传来的转矩,并将动力合理的分配给左、右驱动轮，其次,驱动桥还承受作用于路面和车架或车身之间的垂直立、纵向力和横向力,遗迹制动力矩和反作用力矩等。驱动桥一般由主减速器、差速器、车轮传动装置和驱动桥壳等组成,转向驱动桥还有等速万向节。设计驱动桥时应当满足如下基本要求：1选择适当的主减速比，以保证汽车在给定的条件下具有最佳的动力性和燃油经济性。2外廓尺寸小，保证汽车具有足够

16、的离地间隙，以满足通过性的要求。3齿轮及其它传动件工作平稳，噪声小。4在各种载荷和转速工况下有较高的传动效率。5具有足够的强度和刚度，以承受和传递作用于路面和车架或车身间的各种力和力矩；在此条件下，尽可能降低质量，尤其是簧下质量，减少不平路面的冲击载荷，提高汽车的平顺性。6与悬架导向机构运动协调。7结构简单，加工工艺性好，制造容易，维修，调整方便8某农用运输车驱动桥设计及强度分析设计参数：(1) 后轮距：1500mm(2) 车轮半径：375mm(3) 发动机最大扭矩：161.7N.m20002200 rmin(4) 汽车满载时一个驱动桥给水平地面的最大负荷=18666.7N(5) 变速比：ig

17、1=6.02(6) 主传动比：i06.5(7) 后悬架板簧托板中心距：940mm2.1 主减速器设计2.1.1 主减速器的结构形式主减速器的结构型式，主减速器可根据齿轮类型,减速形式以及主,从动齿轮的支承形式不同分类.1. 主减速器的齿轮类型主减速器的齿轮有弧齿锥齿轮,双曲面齿轮,圆柱齿轮和蜗轮蜗杆等形式。比较几种齿轮的特点，本次设计选用弧齿锥齿轮传动。弧齿锥齿轮传动的特点是主从动齿轮的轴线垂直相交于一点。由于轮齿端面重叠的影响，至少有两对以上的轮齿同时啮合, 因此螺旋锥齿轮能承受大的负荷, 加之其轮齿不是在齿的全长上同时啮合，面是逐渐地由齿的一端连续而平稳地转向另端，使得其工作平稳，即使在高

18、速运转时，噪声和振动也是很小的,但弧齿锥齿轮对啮合精度很敏感,齿轮副锥顶稍不吻合就会使工作条件急剧变坏,并加剧齿轮的磨损和使噪声增大。2. 主减速器的减速形式本设计采用中央单级主减速器进行设计。影响减速形式选择的因素有汽车类型、实用条件、驱动桥处的离地间隙、驱动桥数和布置形式以及主传动比。其中，的大小影响汽车的动力性和经济性。(1) 中央单级减速器 单级主减速器具有结构简单,质量小,尺寸紧凑,制造成本低等优点,因而广泛应用于主传动比i07的汽车上.单级主减速器多采用一对弧齿锥齿轮或双曲面齿轮传动.单级主减速器的结构形式,尤其是其齿轮的支承形式和拆装方法,与桥壳的结构形式密切相关. (2) 双级

19、主减速器双级主减速器的主要结构特点是由两级齿轮减速组成的主减速器.与单级主减速器相比,双级主减速器在保证离地间隙相同时可得到大的传动比, i0一般为712;但其尺寸,质量均较大,结构复杂,制造成本也显著曾加,因此主要应用在总质量较大的商用车上. (3) 双速主减速器双速主减速器内由齿轮的不同组合可获得两种传动比.它与普通变速器相配合,可得到双倍于变速器的档位.双速主减速器的高低档传动比,是根据汽车的使用条件、发动机功率及变速器各档传动比的大小来选定的.大的猪传动比用于汽车满载行驶或在困难道路上行驶,以克服较大的行驶阻力并减少变速器中间档位的变换次数;小的传动比则用于汽车空载、半载行驶或在良好路

20、面上行驶,以改善汽车的燃油经济性和提高平均车速.(4) 双级贯通式主减速器对于总质量较大的多桥驱动汽车，由于主传动比较大，多采用双级贯通式主减速器。根据齿轮的组合方式不同，可以分为锥齿轮-圆柱齿轮式和圆柱齿轮-锥齿轮式两种形式。3. 主减速器主，从动锥齿轮的支撑方案图2.1 主动锥齿轮悬臂式支承形式图2.2 主动锥齿轮跨置式支撑形式图2.3 从动锥齿轮支撑形式悬臂式支承结构简单，支承刚度较跨置式较差，用于传递较小转矩的主减速器上。跨置式支承的结构特点是在锥齿轮两端的轴上均有轴承，这样可大大增加支撑刚度，又使轴承负荷减小，齿轮啮合条件改善，因此齿轮的承载能力高于悬臂式。此外，由于齿轮大端一侧轴颈

21、上的两个相对安装的圆锥滚子轴承之间的距离很小，可以缩短主动齿轮轴的长度，使布置更紧凑，并可减小传动轴夹角，有利于整车布置。但是跨置式支承必须在主减速器壳体上有支承所需的轴承座，使主减速器壳体结构复杂，加工成本提高。另外，因主从动齿轮之间的空隙很小，致使主动齿轮的导向轴承尺寸受到限制，有时布置不下或拆装困难。综合比较两种形式的特点，本设计选用悬臂式支撑方案。2.1.2 主减速器基本参数选择与计算载荷的确定1. 主减速器齿轮计算载荷的确定(1) 按发动机最大转矩和最低挡传动比确定从动锥齿轮的计算转矩从动锥齿轮计算转矩= (2.1)式中：计算转矩，；发动机最大转矩； =161.7 n计算驱动桥数，n

22、=1；变速器传动比，=6.02；主减速器传动比，i0=6.5；变速器传动效率，取=0.9；k液力变矩器变矩系数，K=1；由于猛接离合器而产生的动载系数，Kd=1；代入式(2.1)，有： =5694.59(2) 按驱动轮打滑转矩确定从动锥齿轮的计算转矩 (2.2)式中 汽车满载时一个驱动桥给水平地面的最大负荷，后桥所承载18666.7N的负荷; 轮胎对地面的附着系数，对于安装一般轮胎的公路用车，取=0.85；对于越野汽车取1.0；对于安装有专门的防滑宽轮胎的高级轿车，计算时可取1.25; m2汽车最大加速度时的后轴负荷转移系数,取1.2 车轮的滚动半径，车轮的滚动半径为0.375m； ，分别为所

23、计算的主减速器从动锥齿轮到驱动车轮之间的传动效率和传动比，取0.9，由于没有轮边减速器取1.0 所以=7933.3 2. 锥齿轮主要参数选择(1) 主、从动锥齿轮齿数和选择主、从动锥齿轮齿数时应考虑如下因素：1)为了磨合均匀，之间应避免有公约数。2)为了得到理想的齿面重合度和高的轮齿弯曲强度，主、从动齿轮齿数和应不小于40。3)为了啮合平稳，噪声小和具有高的疲劳强度对于乘用车，一般不少于9；对于商用车，一般不少于64)主传动比较大时，尽量取得小一些，以便得到满意的离地间隙。5)对于不同的主传动比，和应有适宜的搭配。取=7 =46 +=5340 (2) 从动锥齿轮大端分度圆直径和端面模数 对于单

24、级主减速器，增加尺寸会影响驱动桥壳高度尺寸和离地间隙，减小又影响跨置式主动齿轮的前支撑座得安装空间和差速器的安装。可根据经验公式初选，即 (2.3)式中 从动齿轮大端分度圆直径(mm);直径系数，一般取13.015.3； 从动锥齿轮的计算转矩，.故 =(13.015.3)=(232.14285.72) 初选=273.21 则=/=273.21/46=5.9参考机械设计手册选取 7，则=322(3) 主，从动锥齿轮齿面宽和对于从动齿轮的齿面好宽，推荐不大于其节锥距的0.3倍，而且应满足，一般也推荐=0.155.对于弧齿锥齿轮，一般比大10%。=0.155322=49.91 取50，取55mm(4

25、) 中点螺旋角螺旋角沿齿宽是变化的，齿轮打断的螺旋角最大，轮齿小段的螺旋角最小。弧齿锥齿轮副的重点螺旋角是相等的。同时啮合的齿数越多，传动就越平稳，噪声越低，而且齿轮的强度越高。汽车主减速器弧齿锥齿轮的平均螺旋角为3540，而商用车选用较小的值以防止轴向力过大，通常取35。(5) 螺旋方向从锥齿轮锥顶看，齿形从中心线上半部向左倾斜为左旋，向右倾斜为右旋。主、从动锥齿轮的螺旋方向是相反的。螺旋方向与锥齿轮的螺旋方向影响其受轴向力的方向。当变速器挂前进挡时，应使主动齿轮的轴向力离开锥顶方向，这样可使主、从动齿轮有分离趋势，防止齿轮因卡死而损坏。(6) 法向压力角法向压力角大一些可以增加轮齿强度，减

26、小齿轮不发生根切的最小齿数。对于弧齿锥齿轮，乘用车的一般选用1430或16,商用车的为20或22.5,这里取20。3. 主减速器圆弧锥齿轮的几何尺寸计算表2.1 主减速器圆弧齿螺旋锥齿轮的几何尺寸计算用表项 目计 算 公 式计 算 结 果主动齿轮齿数7从动齿轮齿数46端面模数7齿面宽=55 =50工作齿高14全齿高=15.75法向压力角=20轴交角=90=90节圆直径=49mm=322mm节锥角arctan=90-=8.7=81.3节锥距A=取A=161.97mm周节t=3.1416 t=21.99mm齿顶高=7mm齿根高=8.75 径向间隙c=c=1.75齿根角=3.09 面锥角=11.79

27、=84.39根锥角=5.61=78.21齿顶圆直径=62.84mm=324.12mm理论弧齿厚 =15.887mm=6.103mm齿侧间隙查表取低精度0.18mm螺旋角取=354. 主减速器圆弧锥齿轮的强度计算(1) 单位齿长圆周力主减速器锥齿轮的表面耐磨性，通常轮齿上的单位齿长圆周力来估算，即 Nmm (2.4)式中：P作用在齿轮上的圆周力，按发动机最大转矩和最大附着力矩两种载荷工况进行计算，N； F 作用在齿轮上的圆周力，N； 从动齿轮的齿面宽，在此取50mm. 1)按发动机最大转矩计算时： Nmm (2.5)式中： 变速器的传动比，6.02； 主动锥齿轮分度圆直径：= =49mm发动机输

28、出的最大转矩，在此取161.7；按上式=715.18Nmm P=715.18P,校核满足要求。2)按驱动轮打滑转矩计算：后驱动桥在满载状态下的静载荷： =18666.7N;汽车最大加速度时的后轴负荷转移系数： =1.2；轮胎与路面之间的付着系数： =0.85;车轮滚动半径： =0.375m; =H+d/2; 主减速器从动齿轮到车轮间的传动比： =1；主减速器从动齿轮到车轮间的传动效率： =0.9。 =322mm ； = 50mm 将各参数代入上式得：p= 985.5Mpap=1429Mpa齿轮表面耐磨性合格(2) 齿轮弯曲强度锥齿轮轮齿的齿根弯曲应力为： = (2.6)式中 齿轮的计算转矩，对

29、于主动齿轮=922.2,对从动齿轮，中的较小值，为5694.59过载系数，一般取1；尺寸系数，0.697；齿面载荷分配系数，悬臂式结构，k取=1.1；质量系数，取1；b所计算的齿轮齿面宽；=55mm =50mmD所讨论齿轮大端分度圆直径；=49mm =322mm齿轮的轮齿弯曲应力综合系数，选取小齿轮的0.27，大齿轮0.25.；=277.63MPa主从动锥齿轮的=700MPa，轮齿弯曲强度满足要求。(3) 轮齿接触强度 锥齿轮轮齿的齿面接触应力为： (2.7)式中：锥齿轮轮齿的齿面接触应力，MPa；主动锥齿轮大端分度圆直径，mm；=49mmb主、从动锥齿轮齿面宽较小值；b=50mm齿面品质系数

30、，取1.0；综合弹性系数，取232.6N1/2/mm；尺寸系数，取1.0；齿面接触强度的综合系数，查表取0.229；主动锥齿轮计算转矩；Tz=5694.59N.mk0、km、kv选择同式(2.7)将各参数代入式 (2.8)，有： =2130.07 MPa=2800MPa，轮齿接触强度满足要求。5. 主减速器锥齿轮轴承的载荷计算锥齿轮在工作过程中，相互啮合的齿面上租用有一法向力。该法向力可以分解为沿齿轮切线方向的圆周力、沿齿轮轴线方向的轴向力及垂直于齿轮轴线的径向力。(1) 锥齿轮齿面上的作用力齿宽中点处的圆周力为 N (2.8)式中：作用在该齿轮上的转矩，作用在主减速器主动锥齿轮上的当量转矩该

31、齿轮的齿面宽中点处的分度圆直径。按上式主减速器主动锥齿轮齿宽中点处的圆周力 =10.30KN(2) 锥齿轮的轴向力和径向力图2.4 主动锥齿轮齿面受力图如图2.4所示，主动锥齿轮螺旋方向为左旋，旋转方向为逆时针，F 为作用在节锥面上的齿面宽中点A处的法向力，在A点处的螺旋方向的法平面内，F分解成两个相互垂直的力F和，F垂直于OA且位于OOA所在的平面，位于以OA为切线的节锥切平面内。在此平面内又可分为沿切线方向的圆周力F和沿节圆母线方向的力。F与之间的夹角为螺旋角，F与之间的夹角为法向压力角，这样有: (2.9) (2.10) (2.11)于是，作用在主动锥齿轮齿面上的轴向力和径向力分别为:

32、(2.12) (2.13)由式(2.12)可计算-6124.88N=5953.6N作用在从动锥齿轮齿面上的轴向力和径向力分别为: (2.14) (2.15)由式(2.16)可计算7995.08N =3006.38N(3) 主减速器锥齿轮轴承载荷的计算对于主动齿轮采用悬臂式支撑，对于从动齿轮采用传统的骑马式支撑方式。对于采用骑马式的主动锥齿轮和从动锥齿轮的轴承径向载荷，如图2.5所示图2.5单级主减速器轴承布置位置轴承A，B的径向载荷分别为 R= (2.16) (2.17) 求得=-6124.88N，=5953.6N，a=67mm ，b=41mm，c=63mm ,d=125mm轴承A的径向力=

33、=8396.2N其轴向力为0 轴承B的径向力R= =12673.43N其轴向力为01） 对于轴承A采用圆柱滚子轴承，采用30205E，此轴承的额定动载荷为32.2KN，所承受的当量动载荷 取X=1 则Q=1=8396.2N (s)式中 温度系数，取1.0 载荷系数，取1.2L= =4.81 (s)对于无轮边减速器的驱动桥来说，主减的从动齿轮轴承的计算转矩为则主动齿轮的计算转速所以轴承能工作的额定轴承寿命为若大修里程S定为100000公里，可计算出预期寿命即而，故轴承符合使用要求2） 对于轴承B 是一对轴承对于成对安装的轴承组的计算当量载荷时径向动载荷系数X和轴向动载荷系数Y值按双列轴承选用，e

34、值与单列轴承相同。在此选用30205型轴承，此轴承的额定动载荷为32.2KN。派生轴向力轴向载荷： 故 :冲击载荷系数，取1.2=N，故轴承符合使用要求3） 对于从动齿轮的轴承C ，D 选用圆锥滚子轴承，选用30211，轴承的额定动载荷为86.5KN，经过校核，符合使用要求。2.1.3 小结 本章运用传统理学的计算方法，利用已知的数据对驱动桥的尺寸进行了计算，在计算结果和理论经验的基础上对驱动桥的结果形式进行了具体选择。并且对所选择的结果进行了强度校核和寿命计算等，均满足设计要求。2.2 差速器设计根据汽车行驶运动学的要求和实际上的车轮、道路以及他们之间的相互关系表明：汽车在行驶过程中左右车轮

35、在同一时间内所滚过的行程往往是有差别的。例如，转弯时外侧车轮的行程总要比内侧的长。另外，即使汽车作直线行驶，也会由于左右车轮在同一时间内所滚过的路面垂向波形的不同，或由于左右车轮轮胎气压、轮胎负荷、胎面磨损程度的不同以及制造误差等原因引起左右车轮外径不同或滚动半径不相等而要求车轮行程不等。在左右车轮行程不等的情况下，如果采用一根整体的驱动车轮轴将动力传给左右车轮，则会由于左右驱动车轮的转速虽相等而行程却又不同的这一运动学上的矛盾，引起某一驱动车轮产生滑转或滑移。这不仅会是轮胎过早磨损、无益地消耗功率和燃料以及驱动车轮轴超载等，还会因为不能按所要求的瞬时中心转向而使操纵性变坏。此外，由于车轮与路

36、面间尤其在转弯时有大的滑转或滑移，易使汽车在转向时失去抗侧滑能力而使稳定性变坏。为了消除由于左右车轮在运动学上的不协调而产生的这些弊病，汽车左右驱动轮间都装有差速器，后者保证了汽车驱动桥两侧车轮在行程不同时具有以不同速度旋转的特性，从而满足了汽车行驶运动学的要求。在此，选用对称锥齿轮式差速器。2.2.1 对称锥齿轮式差速器工作原理其工作原理如图2.6所示为主减速器从动齿轮或差速器壳的角速度；分别为左右两半轴的角速度；为差速器壳接受的转矩；为差速器的内摩擦力矩；分别为左右两半轴对差速器的反转矩。根据运动分析可得 (2.18)显然，当一侧半轴不转时，另一侧半轴将以2倍的差速器壳体角速度旋转；当差速

37、器壳体不转时，左右半轴将等速、反向旋转。根据力矩平衡可得 (2.19)普通锥齿轮差速器的锁紧洗漱k一般为0.05-0.15，两半轴的转矩比为1.11-1.35，这说明左右半轴的转矩差别不大，故可以认为分配给两半轴的转矩大致相等，这样的分配比例对于在良好路面上行驶的汽车来说是很合适的。当汽车越野行驶或在泥泞、冰雪路面上行驶，一侧驱动车轮与地面的附着系数很凶时，尽管另一侧车轮与地面有良好的附着，其驱动转矩也不得不随附着系数小的一侧同样地减小，无法发挥潜在的牵引力，以致汽车停驶。2.2.2 对称式圆锥行星齿轮差速器的结构普通的对称式圆锥齿轮差速器由差速器左右壳，两个半轴齿轮，四个行星齿轮，行星齿轮轴

38、，半轴齿轮垫片及行星齿轮垫片等组成。如图2.7所示。由于其具有结构简单、工作平稳、制造方便、用于公路汽车上也很可靠等优点，故广泛用于各类车辆上。图2.7 普通的对称式圆锥行星齿轮差速器1，12-轴承；2-螺母；3，14-锁止垫片；4-差速器左壳；5，13-螺栓；6-半轴齿轮垫片；7-半轴齿轮；8-行星齿轮轴；9-行星齿轮；10-行星齿轮垫片；11-差速器右壳2.2.3 对称式圆锥行星齿轮差速器的设计1. 差速器齿轮的基本参数的选择(1) 行星齿轮数n农用运输车承载较大采用4个行星齿轮。(2) 行星齿轮球面半径 行星齿轮球面半径反映了差速器锥齿轮节锥距的大小和承载能力，可根据经验公式来确定。圆锥

39、行星齿轮差速器的结构尺寸，通常取决于行星齿轮的背面的球面半径，它就是行星齿轮的安装尺寸，实际上代表了差速器圆锥齿轮的节锥距，因此在一定程度上也表征了差速器的强度。 球面半径可按如下的经验公式确定： mm (2.20)式中：行星齿轮球面半径系数，可取2.522.99，对于有4个行星齿轮的载货汽车取小值； T计算转矩，取Tce和Tcs的较小值，Nm.根据上式=2.8=46.4mm 所以预选其节锥距A=50mm(3) 行星齿轮与半轴齿轮的选择为了使齿轮有较高的强度，希望取较大的模数，但尺寸会曾大，于是又要求行星齿轮的齿数尽量少。但一般不少于10。半轴齿轮的齿数采用1425，大多数汽车的半轴齿轮与行星

40、齿轮的齿数比/在1.52.0的范围内。在任何圆锥行星齿轮式差速器中，左右两半轴齿轮的齿数，之和必须能被行星齿轮的数目所整除，以便行星齿轮能均匀地分布于半轴齿轮的轴线周围，否则，差速器将无法安装，即应满足的安装条件为： (2.21)式中：，左右半轴齿轮的齿数，对于对称式圆锥齿轮差速器来说，= 行星齿轮数目；在此=10，=18 满足以上要求。(4) 差速器圆锥齿轮模数及半轴齿轮节圆直径的初步确定 先初步求出行星齿轮与半轴齿轮的节锥角， =29.055 =90-=60.945 再按下式初步求出圆锥齿轮的大端端面模数m m=4.86mm 由于强度的要求在此取m=4mm得mm =418=72 mm(5)

41、 压力角汽车差速器的齿轮大都采用22.5的压力角，齿高系数为0.8的齿形。某些总质量较大的商用车采用25压力角，以提高齿轮强度。在此选22.5的压力角。(6) 行星齿轮安装孔的直径及其深度L行星齿轮的安装孔的直径与行星齿轮轴的名义尺寸相同，而行星齿轮的安装孔的深度就是行星齿轮在其轴上的支承长度，通常取： (2.22)式中：差速器传递的转矩，Nm；在此取5694.59Nm 行星齿轮的数目；在此为4 行星齿轮支承面中点至锥顶的距离，mm， 0.5d， d为半轴齿轮齿面宽中点处的直径，而d0.8； 支承面的许用挤压应力，在此取98 MPa根据上式 =57.6mm =0.557.6=28.8mm 21

42、.41mm 28.07mm2. 差速器齿轮的几何计算表2.2汽车差速器直齿锥齿轮的几何尺寸计算用表项目计算公式计算结果行星齿轮齿数10，应尽量取最小值=10半轴齿轮齿数=1425，且需满足式(3.4)=18模数=4齿面宽b=(0.250.30)A;b10m15mm工作齿高=6.4 mm全齿高7.203压力角22.5轴交角=90=90节圆直径； =40mm =72mm节锥角，节锥距周节=3.1416mm=12.5664mm齿顶高;=4.22mm=2.18mm齿根高=1.788-;=1.788-=2.932mm;=4.972mm径向间隙=-=0.188+0.051=0.803mm齿根角=;=4.072; =6.884面锥角；=35.939=65.017根锥角；=24.983=54.061外圆直径；mmmm节圆顶点至齿轮外缘