2022年很好冷冲压模具设计方案 .pdf

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1、垫板冲压模具设计摘要：本设计为一垫板的冷冲压模具设计，根据设计零件的尺寸、材料、批量生产等要求，首先分析零件的工艺性，确定冲裁工艺方案及模具结构方案，然后通过工艺设计计算，确定排样和裁板，计算冲压力和压力中心，初选压力机，计算凸、凹模刃口尺寸和公差，最后设计选用零、部件，对压力机进行校核，绘制模具总装草图，以及对模具主要零件的加工工艺规程进行编制。其中在结构设计中，主要对凸模、凹模、凸凹模、定位零件、卸料与出件装置、模架、冲压设备、紧固件等进行了设计，对于部分零部件选用的是标准件，就没深入设计，并且在结构设计的同时，对部分零部件进行了加工工艺分析，最终才完成这篇毕业设计。关键词：模具；冲裁件；

2、凸模；凹模；凸凹模；Abstract: The design for a plate of cold stamping die design, according to the size of the design components, materials, mass production, etc., the first part of the process of analysis to determine the blanking process planning and die structure of the program, and then through the proces

3、s design calculations, determine the nesting and cutting board, calculate the pressure and pressure washed centers, primary presses, computing convex and concave Die Cutting Edge dimensions and tolerances, the final design selection of parts and components, to press for checking, drawing die assembl

4、y drawings, as well as Mold processing technology of the main parts to the preparation procedures. In which the structural design, primarily to the punch and die, punch and die, positioning parts, unloading and out of pieces of equipment, mold, pressing equipment, fasteners, etc. has been designed,

5、for the selection of some components are standard parts , there is no in-depth design, and structural design, while some parts for the processing process analysis and ultimately to complete this graduation project. Key words: mold。 stamping parts。 punch。 die。 punch and die。1 前言冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的

6、模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 1 页，共 26 页的主要方法之一，隶属于材料成型工程。冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压

7、设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。主要表现如下。(1) 冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。（2）冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压件的表面质量 , 而模具的寿命一般较长, 所以冲压的质量稳定, 互换性好 , 具有“一模一样”的特征。（3）冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。（4）冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较

8、少，且不需其它加热设备，因而是一种省料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状、尺寸和精度要求又各不相同，因而生产中采用的冲压工艺方法也是多种多样的。概括起来，可分为分离工序和成形工序两大类；分离工序是指使坯料沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和断面质量的冲压（俗称冲裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件的工序。上述两类工序，按基本变形方式不同又可分为冲裁、弯曲、拉深和成形四种基本工序，每种基本工序还包含有多种单一工序。在实际生产中，当冲压件的生产批量较大、尺寸较少而公差要求较小时，若用分散的单一工序来

9、冲压是不经济甚至难于达到要求。这时在工艺上多采用集中的方案，即把两种或两种以上的单一工序集中在一副模具内完成，称为组合的方法不同，又可将其分为复合-级进和复合 -级进三种组合方式。复合冲压 在压力机的一次工作行程中，在模具的同一工位上同时完成两种或两种以上不同单一工序的一种组合方法式。级进冲压 在压力机上的一次工作行程中，按照一定的顺序在同一模具的不同工位上完成两种或两种以上不同单一工序的一种组合方式。精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 2 页，共 26 页复合-级进在一副冲模上包含复合和级进两种方式的组合工序。冲模的结构类型也很多。通

10、常按工序性质可分为冲裁模、弯曲模、拉深模和成形模等；按工序的组合方式可分为单工序模、复合模和级进模等。但不论何种类型的冲模，都可看成是由上模和下模两部分组成，上模被固定在压力机工作台或垫板上，是冲模的固定部分。工作时，坯料在下模面上通过定位零件定位，压力机滑块带动上模下压，在模具工作零件（即凸模、凹模）的作用下坯料便产生分离或塑性变形，从而获得所需形状与尺寸的冲件。上模回升时，模具的卸料与出件装置将冲件或废料从凸、凹模上卸下或推、顶出来，以便进行下一次冲压循环。此设计针对所给的零件进行了一套冷冲压模具的设计，其中设计内容为分析零件的冲裁工艺性（材料、工件结构形状、尺寸精度），拟定零件的冲压工艺

11、方案及模具结构，排样，裁板，计算冲压工序压力，选用压力机及确定压力中心，计算凸凹模刃口尺寸，主要零、部件的结构设计和加工工艺编制，压力机的校核。冲裁模设计题目如图 1所示零件：垫扳生产批量：大批量材料：08F t=2mm 设计该零件的冲压工艺与模具2 零件的工艺分析2.1 结构与尺寸精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 3 页，共 26 页该零件结构简单 ,形状对称。硬钢材料被自由凸模冲圆形孔,查冷冲压工艺及模具设计表3-8,可知该工件冲孔的最小尺寸为1.3t,该工件的孔径为 :61.3t=1.32=2.6。由于该冲裁件的冲孔边缘与工件的

12、外形的边缘不平行,故最小孔边距不应小于材料厚度 t,该工件的空边距 (20)t=2,(10)t=2,均适宜于冲裁加工。2.2 精度零件内、外形尺寸均未标注公差,属自由尺寸 ,可按 IT14 级确定工件尺寸的公差,经查表得 ,各尺寸公差分别为：零件外形 :58074.0， 38062. 0, 30052. 0, 16043. 0, 8036. 0零件内形 :630.00孔心距 :180.215, 利用普通冲裁方式可以达到零件图样要求。2.3 材料08F，属于碳素结构钢 ,查冷冲压工艺及模具设计附表1 可知抗剪强度 =260MPa,断后伸长率 =32。此材料具有良好的塑性和较高的弹性,其冲裁加工性

13、能好。根据以上分析 ,该零件的工艺性较好 ,可以进行冲裁加工。3 确定冲裁工艺方案该零件包括落料、冲孔两个基本工序，可以采用以下几种工艺方案：(a)先落料，再冲孔，采用单工序模生产；(b)采用落料冲孔复合冲压，采用复合模生产；(c)用冲孔落料连续冲压，采用级进模生产。方案(a)模具结构简单，但需要两道工序，两套模具才能完成零件的加工，生产效率低，难以满足零件大批量生产的要求。由于零件结构简单，为了提高生产效率，主要采用复合冲裁或级进冲裁方式。采用复合冲裁时，冲出的零件精度和平直度好，生产效率高，操作方便，通过设计合理的模具结构和排样方案可以达到较好的零件质量。根据以上分析，该零件采用复合冲裁工

14、艺方案。4 确定模具总体结构方案4.1 模具类型根据零件的冲裁工艺方案，采用复合冲裁模。复合模的主要结构特点是存精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 4 页，共 26 页在有双重作用的结构零件凸凹模，凸凹模装在下模称为倒装式复合模。采用倒装式复合模省去了顶出装置，结构简单，便于操作，因此采用倒装式复合冲裁模。4.2 操作与定位方式虽然零件的生产批量较大，但合理安排生产，可用手工送料方式能够达到批量要求，且能降低模具成本，因此采用手工送料方式。考虑到零件尺寸大小，材料厚度，为了便于操作和保证零件的精度，宜采用导料板导向，固定挡料销挡料，并与

15、导正销配合使用以保证送料位置的准确性，进而保证零件精度。为了保证首件冲裁的正确定距，采用始用挡料销，采用使用挡料销的目的是为了提高材料利用率。4.3 卸料与出件方式采用弹性卸料的方式卸料，弹性卸料装配依靠橡皮的弹力来卸料，卸料力不大，但冲压时可兼起压料作用，可以保证冲裁件表面的平面度。为了方便操作，提高零件生产率，冲件和废料采用由凸模直接从凹模洞口推下的下出件方式。4.4 模架类型及精度考虑到送料与操作的方便性，模架采用后侧式导柱的模架，用导柱导套导向。由于零件精度要求不是很高，但冲裁间隙较小，因此采用I 级模架精度。4.5 凸模设计凸模的结构形式与固定方法：落料凸模刃口部分为非圆形，为便于凸

16、模与固定板的加工，可设计成固定台阶式，中间台阶和凸模固定板以H7/m6 过渡配合，凸模顶端的最大台阶是用其台肩挡住凸模，在卸料时不至于凸模固定板中拉出。并将安装部分设计成便于加工的长圆形，通过接方式与凸模固定板固定。5 工艺设计计算5.1 排样设计与计算零件外形近似矩形，轮廓尺寸为5830。考虑操作方便并为了保证零件精度，采用直排有废料排样。如图1 所示：精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 5 页，共 26 页查冷冲压工艺及模具设计表3-13，工件的搭边值a=2，沿边的搭边值a1=2.2。级进模送料步距为S=30+2=32mm 条料宽度

17、按表 3-14中公式计算：B -0=(Dmax+2a1)-0查表 3-15得： =0.6 B=（58+22.2 ）06.0=62.406 .0（）由零件图近似算得一个零件的面积为1354.8 2，一个进距内的坏料面积BS=62.432=1996.8 2。因此一个进距内的材料利用率为：=（A/BS）100=67.8查冷冲压工艺及模具设计附表3 选用板料规格为 71020002。采用横裁时，剪切条料尺寸为62.4。一块板可裁的条料为32，每间条可冲零件个数 22个零件。则一块板材的材料利用率为：=（nA0/A）100=（22321354.8/710 2000）100=67.2采用纵裁时，剪切条料尺

18、寸为62.4。一块板可裁的条料为11，每条可冲零件个数 62个零件，则一块板材的材料利用率为：=（nA0/A）100=（11621354.8/710 2000）100=59.2精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 6 页，共 26 页根据以上分析，横裁时比纵裁时的板材的材料利用率高，因此采用横裁。5.2 计算冲压力与压力中心，初选压力机冲裁力：根据零件图可算得一个零件外周边长度：L1=16 +8+28+382 =162.27 内周边长度之和：L=23=18.84查冷冲压工艺及模具设计附表1可知：260MPa。查冷冲压工艺及模具设计附表3可

19、知： Kx=0.05, KT=0.055. 落料力：F落=KL1 tT =1.3162.272260 =109.69KN冲孔力：F孔=KL2 t T =1.362260 =12.74 KN 卸料力：Fx=KxF落=0.05109.69 =5.48KN推件力：根据材料厚度取凹模刃口直壁高度h=6, 故:n=h/t=3 FT=nKtF孔=30.05525.47 =4.20KN总冲压力：F= F落+ F孔+Fx+ FT 则 F=109.69+12.74+5.48+4.20精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 7 页，共 26 页 =132.11

20、KN应选取的压力机公称压力：25t.因此可初选压力机型号为J23-25。当模具结构及尺寸确定之后，可对压力机的闭合高度，模具安装尺寸进行校核，从而最终确定压力机的规格。确定压力中心：画出凹模刃口，建立如图所示的坐标系：由图可知，该形状关于X 轴上下对称，关于Y 轴左右对称，则压力中心为该图形的几何中心。即坐标原点O。该点坐标为（ 0，0）。5.3 计算凸、凹模刃口尺寸及公差由于模具间隙较小，固凸、凹模采用配作加工为宜，由于凸、凹模之间存在着间隙，使落下的料或冲出的孔都带有锥度。落料件的尺寸接近于凹模刃口尺寸，而冲孔件的尺寸接近于凸模刃口尺寸。固计算凸模与凹模刃口尺寸时，应按落料与冲孔两种情况分

21、别进行。由此，在确定模具刃口尺寸及其制造公差时，需遵循以下原则：（I）落料时以凹模尺寸为基准，即先确定凹模刃口尺寸；考虑到凹模刃口尺寸在使用过程中因磨损而增大，固落料件的基本尺寸应取工件尺寸公差范围较小尺寸，而落料凸模的基本尺寸则按凹模基本尺寸减最小初始间隙；（II）冲孔时以凸模尺寸为基准，即先确定凸模刃口尺寸，考虑到凸模尺精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 8 页，共 26 页寸在使用过程中因磨损而减小，固冲孔件的基本尺寸应取工件尺寸公差范围内的较大尺寸，而冲孔凹模的基本尺寸则按凸模基本尺寸加最小初始间隙；（III ）凸模与凹模的制造

22、公差，根据工件的要求而定，一般取比工件精度高 23级的精度，考虑到凹模比凸模的加工稍难，凹模比凸模低一级。a): 落料凹模刃口尺寸。按磨损情况分类计算：i)凹模磨损后增大的尺寸，按冷冲压工艺及模具设计公式：DA=(Dmax-X)。计算，取 A=/4，制件精度为 IT14 级，故 X=0.5 58074.0: DA1 =(58-0.50.74)185. 00=57.63185. 00（）38062.0: DA2=（38-0.50.62）155. 00=37.69155.00（）30052.0: DA3=（30-0.50.52）13.00=29.7413. 00（）16043.0: DA4=（16

23、-0.50.43）1075. 00=15.7851075.00（）8036. 0: DA5=（8-0.50.36）09.00=7.1809.00（）ii) 凹模磨损后不变的尺寸，按冷冲压工艺及模具设计公式：CA=（Cmin+X） 0.5A:计算，取 A=/4 ，制件精度为 IT14 级，故 X=0.5 180.215: Cd1=(17.785+0.5 0.43) 0.43/8=18 0.05375（）冲裁间隙影响冲裁件质量，在正常冲裁情况下，间隙对冲裁力的影响并不大，但间隙对卸力、推件力的影响却较大。间隙是影响模具寿命的主要因素。间隙的大小则直接影响到摩擦的大小，在满足冲裁件质量的前提下，间隙

24、一般取偏大值，这样可以降低冲裁力和提高模具寿命。查冷冲压工艺及模具设计表3-3 可知 Zmax=0.360 , Zmin=0.246 相应凸模按凹模实际尺寸配作，保证最小合理间隙为0.246mm 冲孔凸模刃口尺寸。冲孔凸模为圆形，可按冷冲压工艺及模具设计公式 dT=(dmin+x)0计算，取 T=/4 ，制件精度为 IT14 级，故 X=0.51230.00: dT1=(6+0.50.30)0075. 0=6.150075.06 设计选用零件、部件，绘制模具总装草图6.1 凹模设计凹模的结构形式和固定方法：凹模采用矩形板状结构和通过用螺钉、销钉固定在凹模固定板内，其螺钉与销钉与凹模孔壁间距不能

25、太小否则会影响模具强度和寿命，其值可查冷冲压工艺及模具设计表3-23。凹模刃口的结构形式：因冲件的批量较大，考虑凹模有磨损和保证冲件的质量，凹模刃口采用直刃壁结构，刃壁高度取6mm, 漏料部分沿刃口轮廓单边精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 9 页，共 26 页扩大 0.5 mm 凹模轮廓尺寸的确定：查冷冲压工艺及模具设计表3-24，得： K=0.28。查冷冲压工艺及模具设计表3-25, 得: s2=36。凹模厚度 H=ks=0.2858=16.24（） B=s+（2.54.0 ）H =58+（2.54.0 ）16.24 =98.612

26、2.96 （） L=s1+2s2 =30+236 =102 （）根据算得的凹模轮廓尺寸，选取与计算值相接近的标准凹模板轮廓尺寸为LBH=12512528.5（）凹 模 材 料 和 技 术 要 求 ： 凹 模 的 材 料 选 用 T10A 。 工 件 部 分 淬 硬 至HRC5862。外轮廓棱角要倒钝。如图 2 所示：其余精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 10 页，共 26 页图 2 落料凹模6.2 凸模设计6.2.1 凸模的结构形式与固定方法冲孔部分的凸模刃口尺寸为圆形，为了便于凸模和固定板的加工，将冲孔凸模设计成台阶式。为了保证强度

27、、刚度及便于加工与装配，圆形凸模常做成圆滑过渡的阶梯形，小端圆柱部分。是具有锋利刃口的工作部分，中间圆柱部分是安装部分，它与固定板按H7/m6 配合，尾部台肩是为了保证卸料时凸模不致被拉出，圆形凸模采用台肩式固定。6.2.2 凸模长度计算凸模的长度是依据模具结构而定的。采用弹性卸料时，凸模长度按公式L=h1+h2+h3计算，式中 L-凸模长度， mm； h1-凸模固定板厚度， mm。h2-卸料板厚度， mm 。h3-卸料弹性元件被预压后的厚度L=22mm+10mm+18.5mm =50.5mm 6.2.3 凸模的强度与刚度校核一般情况下，凸模强度与刚度足够，由于凸模的截面尺寸较为积适中，估计强

28、度足够，只需对刚度进行校核。对冲孔凸模进行刚度校核：凸模的最大自由长度不超过下式：有导向的凸模 Lmax 1200，其中对于圆形凸模Imin=d4/64 则 Lmax 12002602123.164412=24.00mm由此可知：冲孔部分凸模工作长度不能超过24.00mm，根据冲孔标准中的凸模长度系列，选取凸模的长度：50.56.2.4 凸模材料和技术条件凸模材料采用碳素工具钢T10A，凸模工作端（即刃口）淬硬至HRC 56精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 11 页，共 26 页60，凸模尾端淬火后，硬度为HRC 43 48 为宜。如

29、图 3 所示：其余技术要求材料采用碳素工具钢 T10A.2. 刃口淬硬至 5660HRC, 尾端淬硬至 4348HRC.图 3 冲孔凸模6.3 凸凹模的设计6.3.1 凸凹模的结构形式与固定方法凸凹模的结构简图如图4 所示：精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 12 页，共 26 页技术要求：1.上下面无毛刺，平行度为0.02.2.材料为 T10A,热处理 56-60HRC.3.带* 号的尺寸按 凹模实际尺寸配作， 保证Zmin=0.246.4.带* 号的尺寸按 凸模实际尺寸配作， 保证Zmin=0.246.其余图 4 凸凹模凸凹模与凸凹

30、模固定板的采用H7/m6配合。6.3.2 校核凸凹模的强度冲孔边缘与工件外开边缘不平行时，凸凹模的最小壁厚不应小于材料厚度t=2mm，而实际最小壁厚为5mm，故符合强度要求。6.3.3 凸凹模尺寸的确定凸凹模的外刃口尺寸按凹模尺寸配作并保证最小间隙为Zmin=0.246mm,内形刃口尺寸按凸模尺寸配做并保证最小间隙为Zmin=0.246mm 。6.3.4 凸凹模材料和技术条件凸凹模材料采用碳素工具钢T10A ，淬硬至 5660HRC 。6.4 定位零件精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 13 页，共 26 页定位零件的作用是使坯料或工序

31、件在模具上相对凸、凹模有正确的位置。选用固定挡料销一个。挡料销的作用是挡住条料搭边或冲件轮廓以限定条料送进的距离，固定挡料销固定在位于下模的凸凹模上，规格为GB/T7694.10-94，材料 45 号钢，硬度为 4348HRC 选用导料销两个。导料销的作用是保证条料沿正确的方向送进，位于条料的后侧（条料从右向左送进）尺寸规格为6X2，如图 5 所示：图 5 导料销6.5 卸料与出件装置出件方式是采用凸模直接顶出的下出料方式。由于卸料采用弹性卸料的方式，弹性卸料装置由卸料板、卸料螺钉和弹性元件组成。卸料板：弹性卸料板的平面尺寸等于或稍大于凹模板的尺寸，厚度取凹模厚度的0.6 0.8 倍, 卸料板

32、与凸模的单边间隙按冷冲压工艺及模具设计表3-32选取,t 1mm 时, 单边间隙为 0.15mm 。为了便于可靠卸料，在模具开启状态时，卸料板工作平面应高出凸模刃口精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 14 页，共 26 页尺寸端面0.3 0.5 ，卸料板的尺寸规格为：125mmX125mmX10mm，材料为 :45#钢。如图 6 所示：图 6 卸料板卸料螺钉：卸料螺钉采用标准的阶梯形螺钉，根据卸料板的尺寸选择4 个卸料螺钉，规格为， JB/T7650.5-94 。如图 7 所示：精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳

33、总结 - - - - - - -第 15 页，共 26 页图 7 卸料螺钉卸料装置：由于橡皮允许承受的负荷较大，安装调整方便，因此选用橡皮作为弹性元件，卸料橡皮的选择原则：为了保证卸料正常工作，应使橡皮工作时的弹力大于或等于卸料力FXFXY=AP FX=5.48KN 式中 FXY 橡皮工作时的弹力，A橡皮的横截面积，P与橡橡皮压缩量有关的单位压力，一般预压时压缩量为10% 15% 。由冷冲压工艺及模具设计图 3-64 知，取 P=0.6MPa ，求得 A=91.3cm2, 由冷冲压工艺及模具设计表3-33 中的公式求得橡皮尺寸规格为352624 根据工件材料厚度为2mm ，冲裁时凸模进如凹模的

34、深度为1mm ，模具维修时刃磨留量为 2mm ，开启时卸料板高于凸模1mm ，则求得总工作行程： h工件=6mm, 使用橡皮时，不应使最大压缩量超过橡皮自由高度的35% 45% 否则是皮的自由高度应为： H=h/(0.250.30) =6/(0.250.30) =2024mm 模具组装时的预压缩量为： H预=（10% 15% ）H 精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 16 页，共 26 页 =2.43.6mm 取 H预=3mm 由此可知：安装橡皮高度尺寸为21mm, 式中的 H 所需的工作行程。由上式所得的高度，还在按下式进行校核: 0

35、.5 H/B1.5 如果 H/D超过 1.5, 应把橡皮分成若干段 , 并在橡皮之间垫上钢圈。由冷冲压工艺及模具设计表3-33 中的公式求得橡皮尺寸规格为352624 6.6 模架及其它零件的选用6.6.1 模柄模柄的作用是把上模固定在压力机滑块上，同时使模具中心通过滑块的压力中心，模柄的直径与长度与压力机滑块一致，模柄的尺寸规格选用凸缘模柄，用 34 个螺钉固定在上模座上。如图 8 所示: 精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 17 页，共 26 页图 8 模柄6.6.2 模座标准模座根据模架类型及凹模同界尺寸选用，上模座： 125mm

36、 125mm 35mm ；下模座： 125mm 125mm 45mm ；模座材料采用灰口铸铁，它具有较好的吸震性，采用牌号为HT200 。6.6.3 垫板垫板的作用是承受并扩散凸模或凹模传递的压力，以防止模座被挤压损伤。是否要用板，可按下式校核：P=F12/A 式中 P凸模头部端面对模座的单位面积压力；F12凸模承受的总压力； A凸模头部端面与承受面积。由于计算的 P值大于冷冲压工艺及模具设计表3-34 模座材料的许应压力，因此在工作零件与模座之间加垫板。垫板用 45 号钢制造，淬火硬度为HRC43 48，其尺寸规格为：125mm 125mm 10mm 。上下面须磨平，保证平行。如图 9 所示

37、：精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 18 页，共 26 页图 9 垫板模架选用后侧导柱标准模架：上模座： LBH =125mm 125mm 35mm 下模座： LBH=125mm125mm 45mm 导柱： DL=22mm 150mm 导套： dLD=35mm 85mm 38mm 模架的闭合高度： 160190mm 垫板厚度： 10mm ；凸模固定板厚度： 22 mm 上模底板厚： 35 mm ，凹模厚度： 28.5mm 橡皮厚： 24mm 卸料板厚度 10 mm 凸凹模固定板厚度： 45 mm ，下模底板厚： 45 mm 模具的闭合

38、厚度：Hd=35+10+22+28.5+2+1+45+45 精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 19 页，共 26 页=188.5mm 6.6.4 冲压设备的选择选用开式双柱可倾压力机J23-25。公称压力为 25t ，滑块行程为 65mm, 最大闭合高度 270mm, 滑块中心线至床身距离200 mm ，工作台尺寸： 370 mm 560 mm ，垫板厚度： 50 mm ，模柄孔尺寸： 40 mm 60 mm. 6.6.5 紧固件的选用上模螺钉：螺钉起联接紧固作用，上模上6 个，45 钢，尺寸为M8X70下模螺钉：6 个，45 钢，尺

39、寸为M6X55. 销钉起定位作用，同时也承受一定的偏移力. 上模 3 个， 45 钢，尺寸为 6X60.7 压力机的校核7.1 公称压力根据公称压力的选取压力机型号为J23-25, 它的压力为 25t15.79t , 所以压力得以校核。7.2 滑块行程滑块行程应保证坯料能顺利地放入模具和冲压能顺利地从模具中取出. 这里只是材料的厚度t=2mm,卸料板的厚度H=10mm, 及凸模冲入凹模的最大深度2mm,即 S1=2+10+2=14mmS=65mm,所以得以校核 .7.3 行程次数行程次数为105 次/min.因为生产批量为中批量,又是手工送料 ,不能太快 ,因此是得以校核 . 7.4 工作台面

40、的尺寸根 据 下 模 座L B=125mm 125mm ,且 每 边 留 出 60100mm,即L1B1=325mm325mm ,而压力机的工作台面L2B2=560mm370mm ,冲压件和废料精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 20 页，共 26 页从下模漏出 , 漏料尺寸小于58mm30mm ,而压力机的孔尺寸为250250,故符合要求,得以校核。7.5 滑块模柄孔尺寸滑块上模柄孔的直径为40mm, 模柄孔深度为 60mm, 而所选的模柄夹持部分直径为 30mm, 长度为 48mm, 故符合要求 , 得以校核。7.6 闭合高度由压力

41、机型号知 Hmax=270mm M=80 H1=70Hmin=Hmax M= 270-80=190 (M为闭合高度调节量 /mm,H1为垫板厚度 /mm) 由公式得 :( Hmax H1)-5 H( Hmin H1)+10,得(27070)-5 188.5(19070)+10即 195188.5120 , 所以所选压力机合适 , 即压力机得以校核 .8 模具主要零件加工工艺规程的编制8.1 冲压模具制造技术要求模具精度是影响冲压件精度的重要因素之一，为了保证模具精度，制造时应达到以下技术要求：a、组成冲压模具的所有零件，在材料加工精度和热处理质量等方面均应符合相应图样的要求。b、组成模架的零件

42、应达到规定的加工要求，装配成套的模架应活动自如，并达到规定的平行度和垂直度要求c、模具的功能必须达到设计要求. d、为了鉴别冲压件的质量，装配好的模具必须在生产条件下试模，并根据试模存在问题进行修整，直至试出合格的冲压件为止。8.2 总装工艺总装图如图 15所示：精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 21 页，共 26 页技术要求：1、装配技术要求按GB/T14662-19922、检验及验收技术要求按GB/T14662-19923、模具使用设备为 JB23-25图 15 总装图1下模座 2导柱 3内六角螺钉 870 4内六角螺钉 860

43、5导套 6凸模固定板 7冲孔凸模 8垫板 9上模座 10销钉 11模柄 12打料杆 13连接推杆 14凸凹模 15卸料板 16推件块 17凹模 18活动挡料销 19推板 20弹性橡胶 21凸凹模固定板 22卸料螺钉 23导料销加工工艺路线：1备料2 把导柱 2安装在下模座 1上。3 把凸凹模 14放在下模座 1 上面，按中心线装上凸凹模固定板21，用螺钉4把凸凹模固定在下模座上。4 通过卸料螺钉 22 把橡皮 20 和卸料板 15 固定好，在卸料板上装好导料销23和挡料销 18。5 把导套安装在上模座上。精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -

44、第 22 页，共 26 页6 把 4个冲孔凸模通过凸模固定板6和垫板 8一起固定到上模座9 上，连同凹模 17 一起用螺钉 3 和销钉 10紧固。7 把模柄 11装在上模座 9 上，用螺钉紧固，装上打杆12。8 把组装好的上模座和下模座通过导柱导套组装起来，中间装上2mm 厚的材料。9试模10调整到合格11入库8.3 加工要求1）模具配合加工零件在允许间隙内加工,落料凸凹模 ,冲孔凸模与固定板配合后,底部磨平。2）图样中未注明公差的一般尺寸其极限偏差按14 级精度加工 ,未注粗糙度的按 Ra6.3um处理。3）模具中各垫板的两承压面的平行度公差按GB1184 为 5 级。4）模具中安装镙钉（镙

45、栓）之螺纹孔及其通孔的位置公差不大于2mm，或相应各孔配作。5）模具、模架及其零件的工件表面，不应有碰伤、凹痕、裂纹、毛刺、锈蚀等缺陷。6）经热处理后的零件，硬度应均匀，不允许有脱碳、软点、氧化斑点及裂纹等缺陷。热处理后应清除氧化皮，脏物油污。7）配通用模架模具，装配后两侧面应进行同时磨削加工，以保证模具能顺利装入模架。8.4 主要零、部件加工工艺8.4.1 垫板的加工工艺1备料（外购标准模块125mm125mm10mm）2 按图纸要求画线，3 在钻铣床上加工4 检验5 入库8.4.2 凸模固定板的加工工艺1 备料（外购标准模块125mm125mm20mm）精选学习资料 - - - - - -

46、 - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 23 页，共 26 页2 按图纸要求画线，3 在钻铣床上加工四个 8 的凸模孔和两个 6 的销钉孔和六个 9 的螺钉通孔4 在电火花慢走丝加工落料凸模孔5 检验6 入库8.4.3 冲孔凸模的加工工艺1 备料2 锻造成直径为 14mm55mm 的胚料3 在数控车床上加工零件按图纸要求4 按图纸要求热处理5 检验6 入库8.4.4 卸料板加工工艺1备料（外购标准模块125mm125mm10mm ）2 按图纸要求画线，3 在钻铣床上加工六个M6 的螺钉通孔和一个 6 的挡料销孔，和两个 8的导料销及一个通过冲裁零件的孔4 在铣床上加工剩余的部

47、分5 检验6 入库8.4.5 落料凹模加工工艺1备料（外购标准模块125mm125mm 28.5mm ）2 按图纸要求画线，3 在钻铣床上加工两个 6 的销钉孔和六个 M 6 的螺纹孔4 攻 M6 的螺纹孔5 用电火花加工工作刃口6 按图纸要求做热处理7 检验8 入库8.4.6 凸凹模的加工工艺精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 24 页，共 26 页1 备料2 锻造成 75mm75mm 45mm 的胚料3 按图纸要求画线4 在钻铣床上加工四个 4和6 组成的阶梯孔5 用电火花加工工作刃口6 按图纸要求做热处理7 检验8 入库8.4.7

48、 凸凹模固定板的加工工艺1 备料（外购标准模块125mm125mm 22mm ）2 按图纸要求画线，3 在钻铣床上加工 1 个10.612 的盲孔和四个 M6.6 的螺纹孔4 攻 M6.6 的螺纹孔5 用电火花加工工作刃口6 按图纸要求做热处理7 检验8 入库9总结经过一段时间的论文设计，至此已基本完成了任务书所规定的任务。本设计涉及的课程很多，涉及到机械制图、冷冲压工艺及模具设计、模具制造工艺学、金属学与热处理、成型设备、CAD 绘图等相关课程的知识。在校期间的我还进行了金工实习、和两次课程设计。这些课程的学习，以及课程设计的演练都为这次毕业设计做了很好的准备。基础课和专业课，它们为我的设计

49、做了前提，它们是我设计的理论基础和知识基点；金工实习让我深入而清楚的看到了在实际生产中机械产品的结构和工作运转情况；而两次课程设计则是和这次毕业设计设计最接近，最有相似之处的，它们为我这次的设计的顺利进行起到了很好的铺垫作用。此次毕业设计也是我们从大学毕业生走向未来工程师重要的一步。从最初的选题，开题到计算、绘图直到完成设计。其间，查找资料，老师指导，与同学交流，反复修改图纸，每一个过程都是对自己能力的一次检验和充实。精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 25 页，共 26 页毕业设计收获很多，比如学会了查找相关资料相关标准，分析数据，提

50、高了自己的绘图能力，懂得了许多经验公式的获得是前人不懈努力的结果。但是毕业设计也暴露出自己专业基础的很多不足之处。比如缺乏综合应用专业知识的能力，对材料的不了解，等等。这次实践是对自己大学三年所学的一次大检阅，使我明白自己知识还很浅薄，虽然马上要毕业了，但是自己的求学之路还很长，以后更应该在工作中学习，努力使自己成为一个对社会有所贡献的人。也许，我的学生生涯从此就会结束，但是学习的道路却还将持续下去，毕竟“学无止境”。通过这次设计，我懂得了“凡事必亲躬”,唯有自己亲自去做的事，才懂得其过程的艰辛。未来的人生路途中难免会遇到各种各样的困难和挫折，也正是这次设计让我有了迎接新挑战，战胜困难的勇气。