机械制造技术课程设计-倒II挡拨叉零件加工工艺及铣直径15平面夹具设计（全套图纸）(26页).docx

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1、-机械制造技术课程设计-倒II挡拨叉零件加工工艺及铣直径15平面夹具设计（全套图纸）-第 - 21 - 页太原理工大学现代科技学院机械制造技术基础 课程设计全套图纸三维加153893706设计名称 倒2档拨叉 专业班级 机电 学 号 20121 姓 名 指导教师 2016年1月20日太原理工大学现代科技学院课程设计任务书专业班级学生姓名课程名称机械制造技术基础设计名称倒2档拨叉设计周数3指导教师设计任务主要设计参 数1.年生产纲领： 5000件 2.加工要求：见零件图设计内容设计要求1.工艺规程必须保证加工质量和生产率要求，合理可行。2.夹具设计要保证加工精度，并定位合理、夹紧可靠、操作简便；

2、尽量采用机动夹紧、多件夹紧等。3.设计图纸及说明书符合规范。主要参考资 料1赵家奇,机械制造工艺学课程设计指导书(2版),机械工业出版社,2006 年.2曾志新,吕明主编,机械制造技术基础,:武汉理工大学出社,2001 年.3李益明主编,机械制造工艺设计简明手册,机械工业出社,1993 年.4肖诗纲主编,切削用量手册,机械工业出版社,1993 年.5金属切削机床夹具设计手册.上海柴油机厂工艺设备研究所编,机械工业出版社，1987 年.学生提交归档文件零件图 1张（A3）毛坯图 1张（A3）夹具结构和装配图 各1张（A2）机械加工工艺过程卡片及工序卡片 1套课程设计说明书 1份（20-30页）注

3、：1.课程设计完成后，学生提交的归档文件应按照：封面任务书说明书图纸的顺序进行装订上交（大张图纸不必装订） 2.可根据实际内容需要续表，但应保持原格式不变。指导教师签名： 日期： 目 录1 概述.1 1.1 课程设计的目的.1 1.2 课程设计的内容.2 1.3 课程设计的要求.3 1.4 课程设计进度安排.4 1.5注意事项.42 零件的分析与毛坯的选择.5 2.1零件分析.5 2.2毛坯的选择.53 零件的工艺分析及生产类型的确定.7 3.1 零件的作用.7 3.2变速叉的工艺分析.84 零件工艺路线的拟定.8 4.1 毛坯的选择.8 4.2 定位基准的选择.9 4.3选择各表面加工方法.

4、11 4.4工艺路线的拟订.12 4.5确定切削用量及基本工时（机动时间）.165 夹具设计.18 5.1 铣面夹具设计.18 5.2专用夹具.216 心得体会.23参考文献.241概述机械制造技术基础课程设计是在学完了机械制造基础和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的又一个实践教学环节。这次设计我们能综合运用机械制造基础中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决了零件机械制造工艺问题，在老师和同学的帮助下，我还对夹具，机床，刀具的的结构和工作原理有了更深的了解，不知不觉中我的图纸分析、结构设计能力都得到了提高，为今后的毕业设计及未来从事的工作打下了良好的基础。 在

5、结束了机械制造基础及有关课程的学习后，通过本次的设计使我们所学的知识得到了巩固和加深，并培养了我们学会全面综合地运用所学知识，去分析和解决机械制造中的问题的能力。由于能力有限，经验不足，设计中还有许多不足之处，希望老师多加指教。1.1课程设计的目的 机械制造技术基础课程设计是作为未来从事机械制造技术工作的一次基本训练。通过课程设计培养学生制定零件机械加工工艺规程和分析工艺问题的能力，以及设计机床夹具的能力。在设计过程中，学生应熟悉有关标准和设计资料，学会使用有关手册和数据库。1、能熟练运用机械制造技术基础课程中的基本理论以及在生产实践中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位、夹紧以及

6、工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。2、提高结构设计能力。学生通过夹具设计的训练，应获得根据被加工零件的加工要求，设计出高效、省力、经济合理而能保证加工质量的夹具的能力。3、学会使用手册、图表及数据库资料掌握与本设计有关的各种资料的名称、出处，能够做到熟练运用。1.2课程设计的内容 课程设计包括编制工艺规程、 设计夹具及编写课程设计说明书三部分内容。1、课程设计题目。机械制造技术基础课程设计题目为：倒挡变速叉。（1）编制工艺规程工艺规程的编制主要包括以下四个内容：零件工艺分析。抄画零件图，熟悉零件的技术要求，找出加工表面的成型方法。确定毛坯。选择毛坯制造方法，确定毛坯余量，画

7、出毛坯图。拟定工艺路线。确定加工方法，选择加工基准，安排加工顺序，划分加工阶段，选取加工设备及工艺装备。进行工艺计算，填写工艺文件。计算加工余量、工序尺寸，选择、计算切削用量，确定加工工时，填写机械加工工艺过程综合卡及机械加工工序卡。（2）夹具设计。夹具设计主要进行下面四个方面的工作：夹具方案的确定。根据工序内容的要求，确定定位元件，选择加紧方式，布置对刀、导引件，设计夹具体。夹具总体设计。绘制夹具结构草图、绘制夹具总装图，拆画夹具体零件图。夹具计算。定位误差的计算，夹紧力的计算。课程设计说明书。内容包括：课程设计封面、课程设计任务书、目录、正文（工艺规程和夹具设计的基本理论、计算过程、设计结

8、果）、参考资料。1.3 课程设计的要求1.3.1 基本要求 （1）工艺规程设计的基本要求 机械加工工艺规程是指导生产的重要技术文件。因此制定机械加工工艺规程应满足如下基本要求：应保证零件的加工质量，达到设计图纸上提出的各项技术要求。在保证质量的前提下，能尽量提高生产率和降低消耗。同时要尽量减轻工人的劳动强度。在充分利用现有生产条件的基础上，尽可能采用国内外先进工艺技术。工艺规程的内容，应正确、 完整、统一、清晰。工艺规程编写应规范化、标准化。工艺规程的格式与填写方法以及所用的术语、符号、代号等应符合相应标准、规定。 （2）夹具设计的基本要求 设计的夹具在满足工艺要求， 有利于实现优质、高产、低

9、耗，改善劳动条件的同时，还应满足下列要求：所设计夹具必须结构性能可靠、使用安全、操作方便。所设计夹具应具有良好的结构工艺性，便于制造、调整、维修且便于切屑的清理、排除。 所设计夹具，应提高其零部件的标准化、通用化、系列化。 夹具设计必须保证图纸清晰、完整、正确、统一。1.3.2 学生在规定的时间内应交出的设计文件 （1）零件图 1 张 （2）毛坯图 1 张 （3）机械加工工艺过程综合卡 1 套 （4）机械加工工序卡 1 张 （5）机床夹具总装图 1 张 （6）机床夹具零件图 1 张 （7）课程设计说明书 1 份1.4课程设计进度安排 课程设计计划时间三周，具体安排如下： 1、布置设计任务、查阅

10、相关资料； 0.5 天 2、绘制零件图、毛坯图； 2 天 3、设计零件的加工工艺规程； 2 天 4、设计指定工序的工序卡； 1 天 5、设计夹具结构、绘制草图； 2.5 天 6、绘制夹具装配图； 3 天 7、拆画零件图； 1 天 8、整理设计说明书； 1 天 9、审图； 1 天 10、答辩； 1 天1.5注意事项 （1）定位符号及定位点数； （2）夹紧符号及指向的夹紧面； （3）加工表面，用粗实线画出加工表面，并标上加工符号，其中该工序的加工表面为最终工序的表面时， 加工符号上应标注粗糙度数值。其他工序不标粗糙度数值； （4）工序尺寸及公差。 定位、夹紧符号参见附录。2零件的分析与毛坯的选择2

11、.1零件分析零件分析主要包括：分析零件的几何形状、加工精度、技术要求，工艺特点，同时对零件的工艺性进行研究。 1、抄画零件图。 了解零件的几何形状、结构特点以及技术要求，如有装配图，了解零件在所装配产品中的作用。零件由多个表面构成，既有基本表面，如平面、圆柱面、圆锥面及球面，又有特形表面，如螺旋面、双曲面等。不同的表面对应不同的加工方法，并且各个表面的精度、粗糙度不同，对加工方法的要求也不同。 2、确定加工表面。 找出零件的加工表面及其精度、粗糙度要求，结合生产类型，可查阅工艺手册（或附录表）中典型表面的典型加工方案和各种加工方法所能达到的经济加工精度，选取该表面对应的加工方法及经过几次加工。

12、查各种加工方法的余量，确定表面每次加工的余量，并可计算得到该表面总加工余量。 3、确定主要表面。 按照组成零件各表面所起的作用，确定起主要作用的表面，通常主要表面的精度和粗糙度要求都比较严，在设计工艺规程是应首先保证。零件分析时，着重抓住主要加工面的尺寸、形状精度、表面粗糙度以及主要表面的相互位置精度要求，做到心中有数。2.2毛坯的选择1、选择毛坯制造方法 毛坯的种类有：铸件、锻件、 型材、焊接件及冲压件。确定毛坯种类和制造方法时，在考虑零件的结构形状、性能、材料的同时，应考虑与规定的生产类型（批量）相适应。对应锻件，应合理确定其分模面的位置，对应铸件应合理确定其分型面及浇冒口的位置，以便在粗

13、基准选择及确定定位和夹紧点时有所依据。2、确定毛坯余量。 查毛坯余量表（参见附录）， 确定各加工表面的总余量、毛坯的尺寸及公差。余量修正。将查得的毛坯总余量与零件分析中得到的加工总余量对比，若毛坯总余量比加工总余量小，则需调整毛坯余量，以保证有足够的加工余量；若毛坯总余量比加工总余量大，怎考虑增加走刀次数，或是减小毛坯总余量。3、绘制毛坯图。 毛坯轮廓用粗实线绘制，零件实体用双点画线绘制，比例尽量取1:1。毛坯图上应标出毛坯尺寸、公差、技术要求，以及毛坯制造的分模面、圆角半径和拔模斜度等。3零件的工艺分析及生产类型的确定3.1 零件的作用 变速叉是一个很重要的零件，因为其零件尺寸比较小，结构形

14、状较复杂，但其加工孔和底面的精度要求较高，此外还有小头孔端要求加工，对精度要求也很高。变速叉的两端面平面的粗糙度要求都是，所以都要求精加工。如图1-1所示的倒档变速叉的作用就是拨动同步器的齿环，以达到各个档位的分离和结合，实现换挡变速的功能。为实现换挡、变速功能，其叉轴孔和变速叉轴有配合要求，因此加工精度高。叉脚两端面在工作中需承受冲击载荷。为增强其耐磨性，采用局部高频淬火，硬度为HRC45-53.为了保证换挡叉换挡时叉脚受力均匀，要求叉脚两端面与孔5mm有垂直度要求为0.10mm。图 1-1 倒二档变速叉零件图3.2变速叉的工艺分析 从拨叉的零件图可知，该零件的材料为RZG310-570钢，

15、整体精铸成型。此变速叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据要求采用常规的加工工艺均可保证。其主要加工表面和技术要求为： 该加工有七个加工表面：平面加工包括两端面、大头孔上下平面、顶端小平面；孔系加工包括大、小头孔、小孔；小头孔端。 以平面为主有： 拨叉底面的粗、精铣加工，其粗糙度要求是； 大头孔内两侧端面的粗、精铣加工，其粗糙度要求是； 小头顶部表面加工。 孔系加工有： 的小头孔钻、扩和铰加工，其表面粗糙度要求； 的小孔钻加工，小孔表面粗糙度要求Ra=6.3； 的半圆孔镗加工，R32.5半圆孔表面粗糙度无要求，为自由公差。 上面主要是对拨叉零件的结构、加工精度和主要加工表面进行了分析，选择了其毛坯

16、的的制造方法为模锻和中批的批量生产方式，从而为工艺规程设计提供了必要的准备。 4零件工艺路线的拟定4.1 毛坯的选择 考虑到其在工作中经常受交变载荷及冲击性载荷的作用，生产类型为批量生产，故采用精密模锻毛坯，以使内部金相组织多表示出来的机械性能满足工作要求，保证零件工作可靠，也可提高生产效率。毛坯公差参考GB/T12362-2003钢质模锻件公差及加工余量。4.2 定位基准的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会出许多问题，甚至会造成大批零件报废，使生产无法正常进行。由零件工艺分析可知：20孔中心是加工6

17、孔以及大孔两端面的设计基准。4.2.1粗基准的选择选择粗基准时，考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量，使不加工表面与加工表面间的尺寸、位子符合图纸要求。粗基准选择应当满足以下要求： 粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。 选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去

18、掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。 应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。 应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置，能保证拨叉在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从拨叉零件图分析可知，主要是选择加工拨叉底面的装夹定位面为其加工粗基准。4.2.2精基准选择的原则 基准重合原则。即尽可能选择设计基准作为定位基准。这样可以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。 基准统一原则，应尽可能

19、选用统一的定位基准。基准的统一有利于保证各表面间的位置精度，避免基准转换所带来的误差，并且各工序所采用的夹具比较统一，从而可减少夹具设计和制造工作。例如：轴类零件常用顶针孔作为定位基准。车削、磨削都以顶针孔定位，这样不但在一次装夹中能加工大多书表面，而且保证了各外圆表面的同轴度及端面与轴心线的垂直度。 互为基准的原则。选择精基准时，有时两个被加工面，可以互为基准反复加工。例如：对淬火后的齿轮磨齿，是以齿面为基准磨内孔，再以孔为基准磨齿面，这样能保证齿面余量均匀。自为基准原则，有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，可以选择加工表面本身为基准。例如：磨削机床导轨面时，是以导轨面找正定位的。此外

20、，像拉孔在无心磨床上磨外圆等，都是自为基准的例子。此外，还应选择工件上精度高。尺寸较大的表面为精基准，以保证定位稳固可靠。并考虑工件装夹和加工方便、夹具设计简单等。要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置，能保证拨叉在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从拨叉零件图分析可知，它的底平面与小头孔，适于作精基准使用。但用一个平面和一个孔定位限制工件自由度不够，如果使用典型的一面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求。选择精基准的原则时，考虑的重点是有利于保证工件的加工精度并使装夹准。4.3选择各表面加工方法一个好的结构不但应该达到设计要求，而且要有好的机

21、械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能保证加工的质量，同时使加工的劳动量最小。设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。对于我们设计拨叉的加工工艺来说，应选择能够满足平面孔系和槽加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格较底的机床。4.3.1影响加工方法的因素 要考虑加工表面的精度和表面质量要求，根据各加工表面的技术要求，选择加工方法及分几次加工。 根据生产类型选择，在大批量生产中可专用的高效率的设备。在单件小批量生产中则常用通用设备和一般的加工方法。如、柴油机连杆小头孔的加工，在小批量生

22、产时，采用钻、扩、铰加工方法；而在大批量生产时采用拉削加工。 要考虑被加工材料的性质，例如：淬火钢必须采用磨削或电加工；而有色金属由于磨削时容易堵塞砂轮，一般都采用精细车削，高速精铣等。 要考虑工厂或车间的实际情况，同时也应考虑不断改进现有加工方法和设备，推广新技术，提高工艺水平。 此外，还要考虑一些其它因素，如加工表面物理机械性能的特殊要求，工件形状和重量等。选择加工方法一般先按这个零件主要表面的技术要求来选定最终加工方法。再选择前面各工序的加工方法，如加工某一轴的主要外圆面，要求公差为IT6，表面粗糙度为Ra0.63m，并要求淬硬时，其最终工序选用精度，前面准备工序可为粗车半精车淬火粗磨。

23、4.3.2加工方案的选择 由参考文献3表2.112可以确定，平面的加工方案为：粗铣精铣（），粗糙度为6.30.8，一般不淬硬的平面，精铣的粗糙度可以较小。 由参考文献3表2.111确定，孔内两侧表面粗糙度要求为6.3，则选择的加方案序为：铣精铣。 小头孔加工方法：加零件毛坯不能直接锻出孔，只能锻出一个小坑，以便在以后加工时找正其中心，但其表面粗糙度的要求为，所以选择加工的方法是钻扩。 孔加工方法：因为孔的表面粗糙度的要求都不高，是，所以我们采用一次钻孔的加工方法。 孔处的两端倒角加工方法：因为两处倒角的表面粗糙度的要求都不高，是，所以我们使用钻床上的专用倒角刀具进行一次性的加工方法即可。4.4

24、工艺路线的拟订对于中批量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准。拨叉的加工的第一个工序也就是加工统一的基准。具体安排是先以孔和面定位粗、精加工拨叉底面大头孔上平面。后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。4.4.1加工工艺路线方案在保证零件尺寸公差、形位公差及表面粗糙度等技术条件下，中批量生产可以考虑采用通用机床，以便提高生产率。但同时考虑到经济效果，降低生产成本，拟订合适的加工工艺路线方案。见下表： 加工工艺路线方案的论证：此方案把粗、半精、精加工分在两个不同的工序中，这样有利于选择合适的机床，粗加工可以使用价格低廉的普通机床，精加工选择精密机床，两种机床的购置和维护成本相差很大，所

25、以这样安排能合理的利用资源，并且能延缓机床的淘汰。由以上分析：此方案为合理、经济的加工工艺路线方案。4.4.2拨叉的偏差计算 拨叉底平面和大头孔上平面的偏差及加工余量计算底平面加工余量的计算。根据工序要求，其加工分粗、精铣加工。各工步余量如下：粗铣：由参考文献4表1119。其余量值规定为1.5mm，现取1.1mm。查参考文献3可知其粗铣时精度等级为IT12，粗铣平面时厚度偏差取半精铣：由参考文献3表2.359，其余量值规定为0.3。精铣：由参考文献3表2.359，其余量值规定为0.1mm。铸造毛坯的基本尺寸为82+1.5+1.5=85，又由参考文献4表1119可得铸件尺寸公差为。毛坯的名义尺寸

26、为：82+1.5+1.5=85mm毛坯最小尺寸为：85-0.6=84.4mm毛坯最大尺寸为：85+1.4=86.4mm 粗铣后最大尺寸为：86.4-1.1=85.3mm粗铣后最小尺寸为：84.4-1.1=83.3mm 精铣后尺寸与零件图尺寸相同，且保证各个尺寸精度15d8。 大小头孔的偏差及加工余量计算参照参考文献3表2.22，2.225,2.313，可以查得：孔：钻孔的精度等级：，表面粗糙度，尺寸偏差是。扩孔的精度等级：，表面粗糙度Ra=6.3，尺寸偏差是。钻孔 。铰孔的精度等级：IT=7，表面粗糙度Ra=3.2，尺寸偏差是0.033。钻孔 。参照参考文献3表2.347，表2.348。确定工

27、序尺寸及加工余量为：加工该孔的工艺是：钻扩铰钻孔： 18 扩孔： 19.6 （Z为单边余量）铰孔： 20粗、精铣 直径82两端面参照参考文献1表215，得其开口边双边粗加工余量2Z=3.0mm，再由参照参考文献1表215的刀具选择可得其极限偏差：粗加工为，精加工为。槽两边毛坯名义尺寸为：10+3=13mm槽两边毛坯最大尺寸为：13+0.110=13.110mm槽两边毛坯最小尺寸为：13-0=13.0mm 粗铣两边工序尺寸为：10.8mm半精铣两边工序尺寸为：10.2精铣两边工序尺寸为：，已达到其加工要求。4.5确定切削用量及基本工时（机动时间）工序060粗铣顶部直径15平面切削用量：本工序为粗

28、铣端面，已知加工材料为RZG310-570，表面淬火处理后HRC40-50。确定粗铣端面的切削用量。所选刀具为高速钢端铣刀。=1.5mm,查表得进给量f =0.2mm/z，又X51铣床主轴转速30-1500 r/min，精度要求不高，选择n=400r/min。由前面可知刀具直径为20mm，则切削速度为。校核机床功率： 参考公式其中 d=100mm z=12 n=150/60r/s kpm=1，解得kw7.5kw ，故可用。 工序090钻直径5孔机床：立式钻床Z525刀具：根据参照参考文献3表4.39选高速钢锥柄麻花钻头。钻孔5钻孔5时先采取的是钻5孔，再扩到6，所以D=5mm。切削深度：进给量

29、：根据参考文献3表2.438，取。切削速度：参照参考文献3表2.441，取。机床主轴转速：按照参考文献3表3.131，取所以实际切削速度：切削工时 被切削层长度：l =37mm 刀具切入长度：刀具切出长度： 取走刀次数为1 机动时间： 工序130扩孔直径6孔扩孔6刀具：根据参照参考文献3表4.331选择硬质合金锥柄麻花扩孔钻头。片型号：E403因钻孔6时先采取的是先钻到5孔再扩到6，所以D=6mm，d=5mm 切削深度：进给量：根据参考文献3表2.452，取。切削速度：参照参考文献3表2.453，取。机床主轴转速：按照参考文献3表3.131，取所以实际切削速度：切削工时被切削层长度：l=37m

30、m 刀具切入长度有：刀具切出长度： ，取走刀次数为1 机动时间： 该工序的加工机动时间的总和是： 5夹具设计5.1 铣面夹具设计5.1.1研究原始质料利用本夹具主要用来铣直径15平面，加工时要满足粗糙度要求。为了保证技术要求，最关键是找到定位基准。同时，应考虑如何提高劳动生产率和降低劳动强度。5.1.2定位基准的选择 本夹具是铣直径1面的专用夹具。（1） 定位方案 工件以肋板左端面、18H9孔及拨叉开档为定位基准。选择1个心轴支撑夹紧，可限制3个自由度（2个转动，一个移动），。开档处使用菱形销限制3个移动自由度。2部分共限制6个自由度，故全定位。定位元件 心轴 标准件菱形销GBT/119.1-

31、2000（2） 夹紧机构 为了方便装载，采用开口垫片加六角螺母即可以保证加工要求。（3） 对刀装置 采用高度对刀块及平塞尺对刀。（4） 夹紧力计算 参考公式 式中，为螺纹升角，为螺纹摩擦角，f为摩擦系数，螺杆中径。（5） 定位精度分析 定位孔与定位销配合尺寸取，其中工件定位孔尺寸为，定位销尺寸。工序要保证的精度有槽深度10以及槽两侧对称度为0.4。对于槽底对孔轴线的距离为10mm，工序尺寸为10mm定位基准与工序基准重合，所以基准不重合误差为0，故槽深上偏差为14.018-14.023=-0.005mm，下偏差为14-14.034=-0.034mm，故其定位误差为0.029；对于槽两侧的对称度

32、，定位基准与工序基准重合，误差为0。5.1.3切削力及夹紧力的计算铣该面时选用：立式铣床X51，刀具用高速钢刀具。由参考文献5查表可得：切削力公式： 式中 查表得： 其中： 即：实际所需夹紧力：由参考文献5表得： 有：安全系数K可按下式计算有：式中：为各种因素的安全系数，见参考文献5表 可得： 所以 由计算可知所需实际夹紧力不是很大，为了使其夹具结构简单、操作方便，决定选用手动螺旋夹紧机构。取，查参考文献51226可知移动形式压板螺旋夹紧时产生的夹紧力按以下公式计算：式中参数由参考文献5可查得：其中： 螺旋夹紧力：由上述计算易得： 因此采用该夹紧机构工作是可靠的。5.1.4误差分析与计算该夹具

33、以底面、两孔为定位基准，要求保证被加工和孔粗糙度为12.5。该孔次性加工即可满足要求。由参考文献5可得： 两定位销的定位误差 ：其中：且：L=135mm ，得 夹紧误差 ： 其中接触变形位移值：查5表1215有。 磨损造成的加工误差：通常不超过 夹具相对刀具位置误差：取误差总和：5.2专用夹具（本夹具是铣直径15面的）定位方案 工件以肋板左端面、18H9孔及拨叉开档为定位基准。选择1个心轴支撑夹紧，可限制3个自由度（2个转动，一个移动），。开档处使用菱形销限制3个移动自由度。2部分共限制6个自由度，故全定位。定位元件 心轴 标准件菱形销GBT/119.1-2000（6） 夹紧机构 为了方便装载

34、，采用双六角螺母即可以保证加工要求。（7） 对刀装置 采用高度对刀块及平塞尺对刀。（8） 夹紧力计算 参考公式 式中，为螺纹升角，为螺纹摩擦角，f为摩擦系数，螺杆中径。（9） 定位精度分析 定位孔与定位销配合尺寸取，其中工件定位孔尺寸为，定位销尺寸。工序要保证的精度有槽深度10以及槽两侧对称度为0.4。对于槽底对孔轴线的距离为10mm，工序尺寸为10mm定位基准与工序基准重合，所以基准不重合误差为0，故槽深上偏差为14.018-14.023=-0.005mm，下偏差为14-14.034=-0.034mm，故其定位误差为0.029；对于槽两侧的对称度，定位基准与工序基准不重合，误差为0。6心得体

35、会经过紧张而有辛苦的三周的课程设计结束了当我快要完成老师下达给我的任务的时候，我仿佛经过一次翻山越岭，登上了高山之颠，顿感心旷神意，眼前豁然开朗 课程设计是我们专业课程知识综合应用的实践训练，着是我们迈向社会，从事职业工作前一个必不少的过程”千里之行始于足下”，通过这次课程设计，我深深体会到这句千古名言的真正含义我今天认真的进行课程设计，学会脚踏实地迈开这一步，就是为明天能稳健地在社会大潮中奔跑打下坚实的基础 说实话，课程设计真的有点累然而，当我一着手清理自己的设计成果，漫漫回味这3周的心路历程，一种少有的成功喜悦即刻使倦意顿消虽然这是我刚学会走完的第一步，也是人生的一点小小的胜利，然而它令我

36、感到自己成熟的许多，另我有了一中”春眠不知晓”的感 悟 通过课程设计，使我深深体会到，干任何事都必须耐心，细致课程设计过程中，许多计算有时不免令我感到有些心烦意乱：有2次因为不小心我计算出错，只能毫不情意地重来但一想起周伟平教授，黄焊伟总检平时对我们耐心的教导，想到今后自己应当承担的社会责任，想到世界上因为某些细小失误而出现的令世人无比震惊的事故，我不禁时刻提示自己，一定呀养成一种高 度负责，认真对待的良好习惯这次课程设计使我在工作作风上得到了一次难得的磨练 短短三周是课程设计，使我发现了自己所掌握的知识是真正如此的缺乏，自己综合应用所学的专业知识能力是如此的不足，几年来的学习了那么多的课程，

37、今天才知道自己并不会用想到这里，我真的心急了，老师却对我说，这说明课程设计确实使我你有收获了老师的亲切鼓励了我的信心，使我更加自信 最后，我要感谢我的老师们，是您严厉批评唤醒了我，是您的敬业精神感动了我，是您的教诲启发了我，是您的期望鼓励了我，我感谢老师您今天又为我增添了一幅坚硬的翅膀今天我为你们而骄傲，明天你们为我而自豪。参考文献1赵家奇,机械制造工艺学课程设计指导书(2版),机械工业出版社,2006 年.2曾志新,吕明主编,机械制造技术基础,:武汉理工大学出社,2001 年.3李益明主编,机械制造工艺设计简明手册,机械工业出社,1993 年.4肖诗纲主编,切削用量手册,机械工业出版社,1993 年.5金属切削机床夹具设计手册.上海柴油机厂工艺设备研究所编,机械工业出版社，1987 年.