毕业设计（论文）-CA6140车床主轴加工工艺及数控编程（全套图纸）(26页).doc

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1、-毕业设计（论文）-CA6140车床主轴加工工艺及数控编程（全套图纸）-第 24 页摘 要 本篇毕业设计是CA6140车床主轴加工工艺及数控编程，CA6140车床主轴零件的主要加工表面是各外圆面的车削加工及内孔的车削加工以及2-直孔的钻、绞削加工和M10螺纹孔的钻、攻加工等。一般化来讲，保证平面的加工精度相比较与保证孔系的加工精度，平面加工的精度相对来说还是比较容易的。该CA6140车床主轴零件通过数控机床对其进行车削、镗削、钻、铰削加工，由于数控机床的加工精度比普通机床要高，生产加工效率要好，所以能够满足设计要求。 文章的重点在于对CA6140车床主轴的工艺性和力学性能分析，对加工工艺规程进

2、行合理分析，对CA6140车床主轴进行加工工艺的规程设计，包括了CA6140车床主轴的数控加工，并且介绍了数控加工工艺及数控编程，以此CA6140车床主轴进行数控的加工工艺编制和数控编程的设计，经过实践证明，最终可以加工出合格的CA6140车床主轴零件。关键词：CA6140车床主轴、工艺规程、普通编程、零件目 录 摘要I 第一章 零件结构工艺分析1 1.1 零件的分析2 1.1.1 零件的作用2 1.1.2 零件的工艺分析4 1.2 零件的主要技术要求5 1.2.1 内孔的精度及位置精度6 1.2.2 外圆面的精度及位置精度7 1.2.3 其他要求8 第二章 工艺规程设计9 2.1 选择定位基

3、准9 2.2 制定工艺路线10 2.3 选择加工设备和工艺设备11 2.4 机械加工余量、工序尺寸及公差的确定11 第三章 确定切削用量及基本工时12 3.1 工序10：粗铣A面至尺寸13 3.2 工序20：粗车左端72、75、8594外圆面14 3.3 工序30：粗车左端A处沟槽15 3.4 工序40：粗车左端内孔16 3.5 工序50：粗镗直径24的孔至直径24，长度为6717 3.6 工序60：粗车右端D处沟槽17 3.7 工序70：精车左端72、75、8594、外圆面17 3.8 工序80：精车左端A处沟槽17 3.9 工序90：半精车右端133、77.02外圆面、内孔17 3.10

4、工序100：精车右端D处沟槽17 3.11 工序110：粗镗、精镗内孔17 3.12 工序120：粗镗、精镗内孔18 3.13 工序130：铣10X50、10X25键槽19 3.14 工序140：铣2-11凹台20 3.15 工序150：钻、铰2-直孔21 3.16 工序160：钻、攻11-M10螺纹孔22 3.17 时间定额计算及生产安排24 第四章 零件编程25 4.1 半精车右端内孔26 4.2 粗镗、精镗内孔27 4.3 钻、铰2-直孔28 第五章 加工仿真30 结论31 参考文献32 致谢33全套图纸，加153893706第一章 零件结构工艺分析本文对CA6140车床主轴的零件进行分

5、析，通过对CA6140车床主轴的研究和分析，描述了CA6140车床主轴的毛坯制造形式、机械加工余量、基准选择、工序尺寸和毛坯尺寸等的确定，以及切削用量和工时的计算等相关内容。为了提高劳动生产率，与指导老协商后，感觉用数控编程比较合适。在这次毕业设计中，根据课题所给的零件图、技术要求，通过查阅相关资料和书籍，了解和掌握了的机械加工工艺和编程的一般方法和步骤，并运用这些方法和步骤进行了数控编程与仿真加工设计。整个设计得指导思想“简便、效率高、非常经济”。 1.1 零件的分析 1.1.1 零件的作用题目给出的零件是CA6140车床主轴。CA6140车床主轴主要是传递扭矩的作用，一个设备的正常运行离不

6、开动力装置的执行以及一些传动零件，例如轴、轴承等一些传动零件和传动机构。故CA6140车床主轴零件的加工精度和表面光洁度影响着传动的精度和效率，可以说，一个加工精度高的CA6140车床主轴与加工精度的低的CA6140车床主轴相比，其传动效果很明显。 下图即为CA6140车床主轴的零件图和毛坯图: 图1 CA6140车床主轴零件图图2 CA6140车床主轴毛坯图 1.1.2 零件的工艺分析 由CA6140车床主轴零件图可知，CA6140车床主轴的表面以及内孔都需要进行加工，此外还需要加工一个螺纹孔和键槽的加工。因此加工表面。它们相互间有一定的位置要求。现分析如下： （1）以主视图为主要加工面的加

7、工表面，这组加工表面分别为左端72、75、85、94外圆面的车削加工，其表面粗糙度为Ra1.6。内孔的车削加工、镗削加工，其表面粗糙度为Ra1.6等。 （2）以左视图为主要加工面的加工表面，包括2-直孔的钻、铰削加工，其加工表面粗糙度为，11-M10螺纹孔的钻、攻加工，其加工表面粗糙度为等等。 1.2 零件的主要技术要求 由上面的分析可得，CA6140车床主轴零件的加工表面是外圆表面和孔系。因此，对CA6140车床主轴来说，加工中的主要问题是处理好孔和外圆面之间的关系。 1.2.1 内孔的精度及位置精度 以内孔为主要加工面的表面粗糙度要求分别为：内孔的表面粗糙度为Ra1.6，内孔的表面粗糙度为

8、。 1.2.2 外圆面的精度及位置精度 以主视图为主要加工表面，外圆面的车削加工以及10X50、10X25键槽的铣削加工，其中外圆面的表面粗糙度要求为Ra1.6，10X50、10X25键槽的表面粗糙度为。 1.2.3 其它要求 CA6140车床主轴系加工方案，应该选择能够满足较为复杂类零件外圆表面加工的加工设备，例如数控机床。从加工精度和加工效率各方面考虑之外，还要考虑经济因素。依据零件图我们确定CA6140车床主轴的加工工艺及加工路线，对于关键工序，我们应该在数控机床上面进行加工比较合适，例如数控车床、数控铣床等设备。第二章 工艺规程设计 2.1 选择定位基准 粗基准选择毛坯的外圆表面，精基

9、准选择已经车削好的的外圆面。 2.2 制定工艺路线 本次设计的零件是CA6140车床主轴的加工工艺，根据先面后孔原则，本次先以内孔定位加工CA6140车床主轴零件的各个面，然后再是孔。后续工序安排应当遵则。先粗加工平面，再粗加工孔。对于CA6140车床主轴，需要精加工的是支承孔前后端的平面。按上述原则亦应工孔系，但在实际生产中互垂直。加工工后，将工件清净。清洗后用压缩空气吹干净。保证零件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等残留量不大于200mg。根据以上分析过程，现将CA6140车床主轴数控加工工艺路线确定如下：工艺路线一：1 粗车端面、外圆、打中心孔。2 粗车左端72、75、8594外圆面3 粗车左

10、端A处沟槽4 粗车左端内孔5 粗车右端133、77.02外圆面、60内孔6 粗车右端D处沟槽7 精车左端72、75、8594、外圆面8 精车左端A处沟槽9 半精车右端133、77.02外圆面、内孔10精车右端D处沟槽11粗镗、精镗内孔12粗镗、精镗内孔13铣10X50、10X25键槽14铣2-11凹台15 钻、铰2-直孔16 钻、攻11-M10螺纹孔17 终检工艺路线二：1 粗车端面、外圆、打中心孔。2 粗车左端72、75、8594外圆面3 粗车左端A处沟槽4 粗车左端内孔5 粗车右端133、77.02外圆面、60内孔6 粗车右端D处沟槽7 粗镗、精镗内孔8粗镗、精镗内孔9 精车左端72、75

11、、8594、外圆面10 精车左端A处沟槽11半精车右端133、77.02外圆面、内孔精车右端D处沟槽13铣10X50、10X25键槽14铣2-11凹台15 钻、铰2-直孔16 钻、攻11-M10螺纹孔17 终检工艺路线三：1 粗车端面、外圆、打中心孔。2 粗车左端72、75、8594外圆面3 粗车左端A处沟槽4 粗车左端内孔5 粗车右端133、77.02外圆面、60内孔6 粗车右端D处沟槽7 精车左端72、75、8594、外圆面8 精车左端A处沟槽9 半精车右端133、77.02外圆面、内孔10精车右端D处沟槽11铣10X50、10X25键槽12铣2-11凹台13粗镗、精镗内孔14粗镗、精镗内

12、孔15 钻、铰2-直孔16 钻、攻11-M10螺纹孔17 终检 通虑，零件的技术要求及可能采取的加工手段之后，就会发现仍有问题，由于、内孔面粗糙度达不到要求，综合选择方案一：1 粗车端面、外圆、打中心孔。2 粗车左端72、75、8594外圆面3 粗车左端A处沟槽4 粗车左端内孔5 粗车右端133、77.02外圆面、60内孔6 粗车右端D处沟槽7 精车左端72、75、8594、外圆面8 精车左端A处沟槽9 半精车右端133、77.02外圆面、内孔10精车右端D处沟槽11粗镗、精镗内孔12粗镗、精镗内孔13铣10X50、10X25键槽14铣2-11凹台15 钻、铰2-直孔16 钻、攻11-M10螺

13、纹孔17 终检 2.3 选择加工设备和工艺设备 由图样分析，该图样需要车削各台阶外圆，镗内孔，钻孔，攻牙，铣键槽等，在这里我们在车削各台阶外圆时选用外圆车刀，镗刀，钻头，丝攻等等。而钻削加工时我们可以选用麻花钻头，量具可选用0-150mm为75-100mm的测量游标卡尺，外径千分尺，游标深度卡尺、螺纹塞规等。 2.4 机械加工余量和工序尺寸以及公差的确定(1)毛坯种类的选择由于零件尺寸不大，结构比较复杂，因此我们采用40Cr钢作为毛坯的制作形式，从而提高劳动生产率，降低成本。(2)确定毛坯的加工余量根据毛坯制造方法采用的锻造，查取机械制造工艺设计简明手册表2.2-5，“CA6140车床主轴”零

14、件材料采用锻造。材料为40Cr，硬度HB为200240，生产类型为大批量生产，用锻造毛坯。第三章 确定切削用量及基本工时 工序10 粗车端面、外圆、打中心孔 机床：数控车床 本工序为粗车端面、外圆、打中心孔的工序，确定背吃刀量。由于粗加工单边余量为2.5mm可在一次走刀内完成，故2）确定进给量。根据查切削用量简明手册得，刀杆尺寸为，以及工件直径为时按GS980TD车床说明书选择确定的进给量尚需满足车床进给机构强度的要求，故需进行校验。 根据GS980TD车床说明书，其进给机构允许的进给力。当钢的强度，（预计）时，进给力为。切削时的修正系数为，故实际进给力为 由于切削时的进给力小于车床进给机构允

15、许的进给力，故选的进给量可用。3）确定切削速度 当用硬质合金车刀加工钢料，切削速度4）选择车刀磨钝标准以及刀具寿命根据查切削用量简明手册得，车刀后刀面最大磨损量取为1.4mm，因为车刀的材料为硬质合金，所以车刀的寿命T=60min。5）确定车削速度和每分钟进给量根据切削用量简明手册表1.27与1.28中公式计算：=8.88m/min； 工序20：粗车左端72、75、8594外圆面已知加工材料为40Cr钢，锻件，有外皮，机床为GS980TD型数控车床，工件装卡在三爪自定心卡盘中。（1）外圆72 粗车。1） 确定背吃刀量。由于粗加工单边余量为1.75mm可在一次走刀内完成，故2）确定进给量。根据查

16、切削用量简明手册得，刀杆尺寸为，以及工件直径为时按GS980TD车床说明书选择确定的进给量尚需满足车床进给机构强度的要求，故需进行校验。根据GS980TD车床说明书，其进给机构允许的进给力。当钢的强度，（预计）时，进给力为。切削时的修正系数为，故实际进给力为由于切削时的进给力小于车床进给机构允许的进给力，故选的进给量可用。3）确定切削速度 当用硬质合金车刀加工钢料，切削速度4）选择车刀磨钝标准以及刀具寿命根据查切削用量简明手册得，车刀后刀面最大磨损量取为1.4mm，因为车刀的材料为硬质合金，所以车刀的寿命T=60min。5）确定车削速度和每分钟进给量根据切削用量简明手册表1.27与1.28中公

17、式计算： =8.88m/min； 工序30：粗车左端A处沟槽本工序为粗车粗车左端A处沟槽的工序，已知加工材料为40Cr钢，锻件，有外皮，机床为CJK6140型数控车床，工件装卡在三爪自定心卡盘中。（1）粗车左端A处沟槽。1） 确定背吃刀量。由于精加工单边余量为0.3mm可在一次走刀内完成，故2）确定进给量。根据查切削用量简明手册得，刀杆尺寸为，以及工件直径为时按CK6140车床说明书选择确定的进给量尚需满足车床进给机构强度的要求，故需进行校验。根据CJK6140车床说明书，其进给机构允许的进给力。当钢的强度，（预计）时，进给力为。切削时的修正系数为，故实际进给力为 由于切削时的进给力小于车床进

18、给机构允许的进给力，故选的进给量可用。3）确定切削速度 当用硬质合金车刀加工钢料，切削速度4）选择车刀磨钝标准以及刀具寿命根据查切削用量简明手册得，车刀后刀面最大磨损量取为1.4mm，因为车刀的材料为硬质合金，所以车刀的寿命T=60min。5）确定车削速度和每分钟进给量根据切削用量简明手册表1.27与1.28中公式计算： =8.88m/min； 基本工时计算根据一下公式，可得：工序40 粗车左端内孔本工序为粗车左端内孔的工序，已知加工材料为40Cr钢，锻件，有外皮，机床为CJK6140型数控车床，工件装卡在三爪自定心卡盘中。（1）粗车左端内孔1） 确定背吃刀量。由于半精加工单边余量为1.3mm

19、可在一次走刀内完成，故2）确定进给量。根据查切削用量简明手册得，刀杆尺寸为，以及工件直径为时 按CJK6140车床说明书选择确定的进给量尚需满足车床进给机构强度的要求，故需进行校验。根据CK6140车床说明书，其进给机构允许的进给力。当钢的强度，（预计）时，进给力为。切削时的修正系数为，故实际进给力为由于切削时的进给力小于车床进给机构允许的进给力，故选的进给量可用。3）确定切削速度当用硬质合金车刀加工钢料，切削速度4）选择车刀磨钝标准以及刀具寿命根据查切削用量简明手册得，车刀后刀面最大磨损量取为1.4mm，因为车刀的材料为硬质合金，所以车刀的寿命T=60min。5）确定车削速度和每分钟进给量根

20、据切削用量简明手册表1.27与1.28中公式计算： =8.88m/min； 基本工时计算根据一下公式，可得：工序110：粗镗、精镗内孔 机床：T613卧式镗床刀具：硬质合金钢刀具YG3X (1)粗镗孔通过查表可知，镗孔深度为；查表可知，由于刀杆伸出长度为，切削深度为。所以我们可以知道，镗刀的进给量；切削速度：通过查找相关设计手册和规范，可知：由表可知，机床主轴转速的计算公式为：，有于是就有机床的切削速度： 计算每分钟进给量：切削的长度l的计算：计算刀具的切入长度：计算刀具的切出长度： 有计算行程次数：计算机动时间： 工序130 钻、铰2-直孔工件材料为40Cr铸铁。孔的直径为8mm，表面粗糙度

21、1.6。加工机床为数控铣床，确定进给量 根据参考文献7表28-10可查出，由于孔深度比，故。查Z3050立式钻床说明书，取。根据参考文献7表28-8，钻头强度所允许是进给量。由于机床进给机构允许的轴向力（由机床说明书查出），根据参考文献7表28-9，允许的进给量。由于所选进给量远小于及，故所选可用。确定切削速度、轴向力F、转矩T及切削功率 根据表28-15，由插入法得：由于实际加工条件与上表所给条件不完全相同，故应对所的结论进行修正。由参考文献7表28-3，故查Z3050机床说明书，取。实际切削速度为由参考文献7表28-5，故校验机床功率 切削功率为机床有效功率故选择的钻削用量可用。即相应地

22、工序130：铣10X50、10X25键槽 本工序为铣10X50、10X25键槽的工序,我们选择机床：数控铣床 NT850，功率P=11kw；刀具：选用高速钢圆镶齿三面刃外圆车刀 查 查相关资料可得39，刀具数据如下：d=20 1)铣削进宽度的选择根据实际工况，我们通过查相关资料可得27可知12 这里取1.52)选择进给量经查表可知 0.3 3)选择速度经查表可知：所以：4)计算切削时间 查相关计算切削时间的资料 可知：所以，5)计算铣削力 根据实际工况，我们通过机械制造工艺设计简明手册有 ：式中： 所以，6)校核机床功率 查相关计算切削时间的资料有 所以，机床的功率足够工序70：粗铣零件的上端

23、面至尺寸机床：数控铣床本工序为粗铣下端面的工序，所选刀具为硬质合金端外圆车刀。外圆车刀直径d=80mm,宽度L=60mm，齿数z=10。根据文献12表3.2选择外圆车刀的几何形状。由于加工材料为40Cr#，=140CrMPa，硬度为160180HBS，锻件，有外皮。故选择=8，=+5。已知铣削宽度=13mm，铣削深度mm。机床为数控铣床，工件装在虎口钳中。（）确定每齿进给量根据文献12表3.5，当使用YG6，铣床功率为7.5Kw（文献12表3.30），采用对称铣，故取（）选择外圆车刀磨钝标准以及刀具寿命根据文献12表3.7和表3.8，外圆车刀后刀面最大磨损量取为1.5mm，由于外圆车刀的直径d

24、=80mm，故外圆车刀的寿命T=180min。（）确定铣削速度和每分钟进给量根据文献12表3.27中公式计算：公式中 =240Cr ,=0.2，=0.35，=0.15，=0.2，=0，=0.32，=80,=50,=2.3,=1.0。 =91.16m/min =326.90r/min根据文献12表3.30，数控铣床主轴转速表，选择n=300r/min，纵向进给量=235mm/min。实际切削速度和每齿进给量分别为 =75.36m/min =0.08mm/z()检验机床功率根据文献12表3.24，当，z=10,，近似。根据数控铣床说明书机床主轴允许的功率为，故，因此选择切削用量采用，即，n=300

25、r/min，m/min，。2）基本工时计算公式中，l=140mm，根据文献12表3.26，对称安装外圆车刀入切量及超切量，则L=152mm。3.11 工序110：粗镗、半精镗、精镗至机床：T613卧式镗床刀具：硬质合金钢刀具YG3X (1)粗、精镗孔粗镗孔通过查表可知，镗孔深度为；查表可知，由于刀杆伸出长度为，切削深度为。所以我们可以知道，镗刀的进给量；切削速度：通过查找相关设计手册和规范，可知：由表可知，机床主轴转速的计算公式为：，有于是就有机床的切削速度： 计算每分钟进给量：切削的长度l的计算：计算刀具的切入长度：计算刀具的切出长度： 有计算行程次数：计算机动时间：精镗 孔通过查表可知，镗

26、孔深度为；查表可知，由于刀杆伸出长度为，切削深度为。于是就有：镗刀的进给量；切削速度：通过查找相关手册可知由表可知，机床主轴转速的计算公式为：，有于是就有机床的切削速度： 计算每分钟进给量：切削的长度l的计算：计算刀具的切入长度：计算刀具的切出长度： 有计算行程次数：计算机动时间：工序150：钻4X7，8的孔 机床：数控铣床。刀具：根据参照参考文献3表4.39选高速钢锥柄麻花钻头。切削深度：进给量：根据相关资料，查3表2.438，取。切削速度：参照参考文献3表2.441，取。机床主轴转速：按照参考文献3表3.131，取所以实际切削速度：切削工时 被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度： 取走

27、刀次数为1机动时间：工序11:粗铣、半精铣6X15键槽至尺寸 机床：NT850铣床刀具：硬质合金钢刀具YG3X 切削深度：进给量：根据实际工况，我们通过实用机械工艺简明手册中2.4-66，刀杆伸出长度取，切削深度为。因此确定进给量切削速度：由实用机械工艺简明手册中，可以知道4-66，取机床主轴转速：，取实际切削速度： 即工作台每分钟进给量：被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度： 取行程次数：机动时间： 工序160：钻、攻11-M10螺纹孔 机床：数控铣床。刀具：根据参照参考文献3表4.39选高速钢锥柄麻花钻头。切削深度：进给量：根据相关资料，查3表2.438，取。切削速度：参照参考文献3表

28、2.441，取。机床主轴转速：按照参考文献3表3.131，取所以实际切削速度：切削工时 被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度： 取走刀次数为1机动时间： 3.2 时间定额计算及生产安排 假设该零件年产量为9万件。设每天的产量为380件。根据相关标准，当零件的加工批量为中小批量的时候，时间定额的计算公式为： （大量生产时）故，相对于大批量生产，其计算公式如下：其中： 单件时间定额 基本时间（机动时间） 辅助时间。 一些除了加工工件以外时间的总和。工序：粗、精铣结合面机动时间：辅助时间：参照机械加工工艺手册表2.5.43，取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。

29、则：根据相关计算切削时间的资料有，单间时间定额： 因此应布置两台机床同时完成本工序的加工。当布置两台机床时， 即能满足生产要求。（1）、铣削宽度的选择查机械制造工艺设计简明手册表3.127有半精铣 这里取（2）、铣削每齿给量的选择查机械制造工艺设计手册表328有（3）、铣削深度的选择查机械制造工艺设计手册表329有（4）、铣削速度的选择 查相关计算切削时间的资料有 所以：（5） 计算切削时间 查相关计算切削时间的资料表1.415 可知：所以，（6）计算铣削力 相关计算切削时间的资料有 ：式中： 所以，第四章 零件编程 4.1半精车右端内孔 本次是要对CA6140车床主轴相关工序进行编程，编程部

30、件的加工处理顺序，刀具运动轨迹的尺寸，工艺参数（主要运动和进给运动速度，切削深度）和辅助操作（刀，主轴反转，冷却液体开关，刀具等等。1）普通编程的分类 普通编程又可分为手工编程和自动编程两种。 手动编程，在制备过程的整个过程由手工完成。这就要求程序员要熟悉常用的代码和编程规则，还要懂得机械加工工艺知识和数值计算。点或部分的几何形状的机械加工，常见的编程简单，程序并不多，且手动的编程，可以实现。自动编程是使用计算机来把信息变成可以由普通机床的处理程序，这是说，大多数普通编程的工作来实现要执行的描绘信息到普通机床的一部分。2）编程方法的选择刀具路径的路径主要由直线，圆弧，并且点的坐标是方便的，所以

31、加工程序是用手工编程。3）编程原点的确定 该零件为规则的回转型零件，其坐标原点设在轴两端面中心上面，这样方便坐标的计算。其坐标原点如图3.1所示。图3.1 4.1 半精车右端内孔N10 G54 G17 G94 G90 设定加工参数N20 T0101 M06 换1号刀N30 M03 S1000 N40 G00 X0 Y0 Z100 定退刀点)N50 Z10N60 G01 Z-2.5F150 第一刀下刀量)N70 M98 P0001 调用O0001号子程序N80 Z-5 F150 第二刀下刀量N90 M98 P0001 调用O0001号子程序O0001N10 G0 G90 G54X-24.Y0 S

32、1000 M3N10 G54 G17 G94 G90 设定加工参数N20 T01 M06 换T01号刀N30 M03 S1000 粗车右端内孔N40 G00 X0 Y0 Z100 设定退刀点N50 Z10 半精车右端内孔N60 G01 Z-2.5F150 第一刀下刀量N70 M98 P0001 调用O0001号子程序N80 Z-5 F150 第二刀下刀量N90 M98 P0001 调用O0001号子程序N100 Z-5 F100N110 M98 P0002 N120 G00 Z100 主轴停止N130 M05 M02 切削液关 4.2 粗镗、精镗内孔T0101 （65内孔镗刀）换1号刀M03

33、S500 主轴正转，转速500M08 切削液开G00 X54 Z2 快速运动至循环起点G71 U2 R2 建立G71车削循环G71 P100 Q200 U0.2 W0.2 F120设定起终程序段，精车余量N100 G00 X22.4 径向进刀G01 Z0 F100 靠近工件X26.4 Z-2 F80倒角N200 W-7 粗镗内孔至G00 Z-75 快速运动至下一切削点G71 U2 R2 建立G71车削循环G71 P300 Q400 U0.2 W0.2 F120设定起终程序段，精车余量N300 G00 X42.5 快速进刀G01 Z-78 F100 切削进刀X51.99 Z-105 车锥面N40

34、0 Z-106 退刀G00 X100 径向退刀Z100轴向退刀T0202（65内孔镗刀）换2号刀M03 S800主轴正转，转速800G00 X54 Z2快速运动至循环起点G00 X29 Z2快速运动至循环起点G76 P010060 Q100 R100精车内孔至G76 X24.4 Z-17 P1200 Q500 F2设定参数G00 X100 Z100快速运动至换刀点M05主轴停止M09切削液关 4.3 钻、铰2-直孔 N10 T0202 换mm钻头 N20 G54 G90 G00 X0 Y0 Z100 N25 M03 S600 N30 Z20 M08 N40 G98 G81 X55 Y40 Z-

35、13 R10 F60 钻孔的第一个孔 N50 X-55 Y40 N60 X-55Y-40 N70 X55 Y-40 N60 G00 Z100 M09 N80 T00303 换mm铰刀 N90 G54 G90 G00 X0 Y0 Z100 铰孔 N100 M03 S60 N110 Z20 M08 N120 G98 G81 X-55 Y40 Z-13 F20 第1个孔 N130 X-55 Y40 第2个孔 N140 G00 Z100 M09N150 M05N160 M30第五章 加工仿真针对本主轴零件在数控仿真系统里面进行绘制，设置加工参数，本次设计采用了数控精车加工，如下图对精车的参数进行设置。 图5.1 精车加工参数