毕业设计论文多格盒注塑模设计(23页).doc

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1、-毕业设计论文多格盒注塑模设计-第 23 页毕业设计论文论文题目：多格盒注塑模设计系 部 材料工程系 专 业 模具设计与制造 班 级 学生姓名 学 号 指导教师 毕业设计（论文）任务书系 部： 材料工程系 专 业： 模具设计与制造 学生姓名: 学 号: 设计(论文)题目：壳体注塑模设计 起 迄 日 期: 指 导 教 师: 发任务书日期: 摘 要本文介绍了多格盒注塑模具的设计过程。本设计对塑件在模具中的位置和分型面位置、选择浇注系统与排气系统、成型零件的结构、合模导向机构、推出机构、温度调节系统的设计方案做了充分的论证，并优化选取最合理的设计方案。本模具采用整体式，简化了模具结构。通过对型芯支承

2、板和型腔板的计算，保证了模具的正常使用，优化了模具的结构设计，使得模具结构紧凑。关键词：注射模；挤出模；浇口套；排气槽；分型面；推杆。毕 业 设 计（论 文）任 务 书1本毕业设计（论文）课题来源及应达到的目的： 2本毕业设计（论文）课题任务的内容和要求（包括原始数据、技术要求、工作要求等）：（1）外壳的结构工艺分析 制定成型工艺方案，进行工艺与模具设计（2）外壳注射模设计，绘制模具总装图一张及主要的模具零件图（3）编写设计说明书；编制主要成型零件的加工工艺卡一份绪 论略谈我国塑料模具发展方向：模具工业是制造业中的一项基础产业，是技术成果转化的基础，同时本身又是高新技术产业的重要领域，在欧美等

3、工业发达国家被称为“点铁成金”的“磁力工业”。美国工业界认为“模具工业是美国工业的基石”；德国则认为是所有工业中的“关键工业”；日本模具协会也认为“模具是促进社会繁荣富裕的动力”，同时也是“整个工业发展的秘密”，是“进入富裕社会的原动力”。日本模具产业年产值达到13000亿日元，远远超过日本机床总产值9000亿日元。如今，世界模具工业的发展甚至已超过了新兴的电子工业。 80年代以来，在国家产业政策和与之配套的一系列国家经济政策的支持和引导下，我国模具工业发展迅速，年均增速均为13%，1999年我国模具工业产值为245亿，至2002年我国模具总产值为360亿元，其中塑料模约占30%左右。在未来的

4、模具市场中，塑料模在模具总量中的比例还将逐步提高。近年来，我国的模具工业一直以每年13%左右的增长速度快速发展。据预测，我国模具行业在“十五”期间的增长速度将达到13%15%。模具钢的需求量也将以年12%的速度递增，全国年需求量约70万吨左右，而国产模具钢的品种只占现有国外模具钢品种的60%，每年进口模具钢约6万吨。我国每年进口模具约占市场总量的20%左右，已超过10亿美元，其中塑料与橡胶模具占全部进口模具的50%以上；冲压模具占全部进口模具约40%。 纵观发达国家对模具工业的认识与重视，我们感受到制造理念陈旧则是我国模具工业发展滞后的直接原因。模具技术水平的高低，决定着产品的质量、效益和新产

5、品开发能力，它已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志。因此，模具是国家重点鼓励与支持发展的技术和产品，现代模具是多学科知识集聚的高新技术产业的一部分，是国民经济的装备产业，其技术、资金与劳动相对密集。目前，我国模具工业的当务之急是加快技术进步，调整产品结构，增加高档模具的比重，在塑料注射成型模具中，积极应用热流道，推广气辅或水辅注射成型，以及高压注射成型技术，满足产品的成型需要。 提高模具标准化水平和模具标准件的使用率。模具标准件是模具基础，其大量应用可缩短模具设计制造周期，同时也显著提高模具的制造精度和使用性能，大大地提高模具质量。我国模具商品化、标准化率均低于30%，而先进国家均高于7

6、0%，每年我们要从国外进口相当数量的模具标准件，其费用约占年模具进口额的3%8%。 发展快速制造成型和快速制造模具，即快速成型制造技术，迅速制造出产品的原型与模具，降低成本推向市场。 积极研究与开发模具的抛光技术、设备与材料，满足特殊产品的需要。 推广应用高速铣削、超精度加工和复杂加工技术与工艺，满足模具制造的需要。 开发优质模具材料和先进的表面处理技术，提高模具的可靠性。 研究和应用模具的高速测量技术、逆向工程与并行工程，最大限度地提高模具的开发效率与成功率。 开发新的成型工艺与模具，以满足未来的多学科多功能综合产品开发设计技术。 在科技发展中，人是第一因素，因此我们要特别注重人才的培养，实

7、现产、学、研相结合，培养更多的模具人才，搞好技术创新，提高模具设计制造水平。在制造中积极采用多媒体与虚拟现实技术，逐步走向网络化、智能化环境，实现模具企业的敏捷制造、动态联盟与系统集成。我国模具工业一个完全信息化的、充满着朝气和希望而又实实在在的新时代即将到来。 1 模塑工艺规程的编制该塑件是多格盒零件，其形状如图1-1所示。本塑件的材料采用PP，生产型为大批量生产。 图1-11.1 塑件的工艺性分析1)塑件的原材料分析：该塑件材料选用PP(聚丙烯)。属于热塑性塑料,从使用性能上看，该塑料具有刚度好、耐水、耐热性强；从成型性能上看，该塑件吸水性小，熔料的流动性好，成型容易但收缩率大。另外，该塑

8、料成型时易产生缩孔、凹痕、变形等缺陷，成型温度低时，方向性明显，凝固速度较快，易产生内应力。因此，在成型时应注意控制成型温度，浇注系统应较缓慢散热，冷却速度不易过快。2）PP塑件注射参数分析：注射温度包括料筒温度和喷嘴温度料桶温度 喂料区 3050（50）区1 160250（220）区2 200300（220）区3 220300（240）区4 220300（240）区5 220300（240）喷嘴 220300（240）括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35%和65%，模件流长与壁厚之比为50：1到100：1熔料温度 220280料桶恒温 220模具温度 2070注射压力 具有很好的

9、流动性能，避免采用过高的注射压力80140MPa;一些薄壁包装容器除外可达到180MPa保压压力 避免制品产生缩壁，需要很长时间对制品进行保压（约为循环时间的30%）；约为注射压力的30%-60%背压 520MPa注射速度 对薄壁包装容器需高的注射速度；中等注射速度往往比较使用于其他类的塑料制品螺杆转速 高螺杆转速（线速度为1.3m/s）；是允许的，只要满足冷却的时间结束前就完成塑化过程就可以。计量行程 0.5-4D（最小值最大值）4D的计量行程为熔料提供足够长的驻留时间是很重要的残料量 28mm取决于计量行程和螺杆转速预烘干 不需要； 如果储藏条件不好。在80的温度下烘干1h就可回收率 可以

10、达到100%回收收缩率 1.25%2.5%;收缩率高；24h后不会再收缩（成型后收缩）浇口系统 点式浇口或多点浇口；加热式热流道，保温式热流道，内浇套浇口位置在制品最厚点，否则会发生大的缩水。机器停工时段 无需用其他材料进行专门的清洗工作；PP耐高温料桶设备 标准螺杆，标准使用的三段式螺杆，对包装容器类制品，混合段和切变段几何外形特殊（L：D=25：1）直通喷嘴，止逆阀。3)塑件的结构分析从零件图上分析,该零件总体长度为长方形,内部有九个较深的空腔。塑件长130mm,宽120 mm.底部为长24mm,宽3mm,高9mm的对称小凸台。对于凸台在型腔中开一个凹槽即可以解决。总体上看制件结构比较简单

11、但制件的截面积为面积较大的盲孔，制件包紧型芯时易形成真空，因此设计时需要设置引气装置。4）塑件的尺寸精度分析制件的精度等级；塑件的尺寸精度是指所获得的塑件尺寸 与产品图中尺寸的 程度，即所获得塑件尺寸的准确度。影响塑件尺寸精度的因素很多，首先是模具的制造精度和模具的磨损程度；其次是塑料收缩率的波动以及成型时工艺条件的变化等，因此塑件尺寸精度往往不高，应在保证使用要求的前提下尽可能选用低精度等级。因该塑件材料是PP，精度等级要求不高，塑件上又未注公差尺寸，所以应选用塑件精度等级为MT5，该塑件的精度等级较低，考虑到制件受模具活动部分的影响，取公差值和附加值之和，MT2级取0.05，MT3-5级取

12、0.1。由以上分析可见，该塑件的尺寸精度不高，对应的模具相关零件尺寸加工可保证。从塑件的壁厚上来看，壁厚均匀，有利于零件的成型。5)塑件的表面质量分析塑件表面要求没有缺陷、毛刺、内部不得有导电杂质,因为塑件外表面要与人手接触,所以要求表面尽量光滑,塑件表面没有其它要求,所以比较容易成型。1.2 计算塑件的体积和质量计算塑件的体积和质量是为了选用注塑机及确定模具型腔数。塑件的体积=整个塑件形状所包围体积-九个空腔的体积+凸台体积。所以塑件体积V=84130120-(19386+34383)117+24392 =1310400-960336+1296 =351360立方毫米 =351.360立方厘

13、米 塑件的总质量=塑件的总体积塑件材料的密度=351.3600.9=316.224g本塑件采用一模一腔的模具结构，考虑起外形尺寸。注塑时所需压力和工厂现有的设备情况，初步选用注塑机为XSZY500型。1.3 塑件注塑工艺参数的确定：查找相关文献和参考工厂实际应用的情况，PP的成型工艺参数可做如下选择：（试模时，可根据实际情况作适当调整） 注塑温度：包括料桶温度和喷嘴温度。 料桶温度：后段温度选用220 中段温度选用240 前段温度选用260 喷嘴温度：选用220 注塑压力：选用100MPa 模具温度：选用70收缩率 ：（0.40.8）注塑时间：30s保压： 选用72 MPa保压时间：5s冷却时

14、间：30s预 热：（23）小时2 注塑模的结构设计 注塑模结构设计主要包括：分型面选择、模具型腔数目的确定、型腔的排列方式、冷却水道布局、浇口位置设置、模具工作零件的结构设计、推出机构的设计等内容。2.1 分型面的设计模具设计中，分型面的选择很关键，它决定的模具的结构。选择分型面时，应该根据分型面选择原则和塑件的成型要求来选择分型面。选择分型面的原则是：塑件脱出方便、模具结构简单、型腔排气顺利、确保塑件质量、无损塑件外观、设备利用合理。该塑件为多格形盒盖类零件，表面没有特殊要求，但外表面常与人手接触，故要求外表面光滑无毛刺，所以不能把分型面设在外表面。为了有利于排气，塑料溶体的末端应在分型面上

15、。塑件结构比较简单，不必采用侧抽芯，但是塑件内有凹槽，分型面应该取在塑件的最大表面处。为了降低模具的复杂程度和加工难度。故选用图1-2所示的分型方式比较合理。图2-1 分型面的设计2.2 模腔数量的确定塑件的生产属大批量生产，宜采用多型腔注塑模具，但考虑到塑件内部有九个较深的空腔且制件体积较大难于成型宜尽量采用少型腔。而塑件成型与 塑化能力，最大注射量以及合模力等参数有关，此外还受制件精度和生产的经济性等因素影响，综合上述参数和因素可按下列方法确定模腔数量：（1）按注射机的额定锁模力确定型腔数量N1公式：N1=（F/PC）/AB/A 参数： F注塑机的锁模力 N PC 型腔内的平均压力MPa

16、A 每个制件在分型面上的面积（） B 流道和浇道在分型面上的投影面积（） B 在模具设计前为未知量，根据多型腔模具的流动分析B为（0.20.5），常取B=0.35，熔体内的平均压力取决于注射压力，一般为50100MPa实际所需锁模力应小于选定注塑机的名义锁模力，为保险起见常用0.8F则 N1=0.8F/APC-0.35/A=0.8350010/1.1107510-0.35/1.110 据统计每个制品所需浇注系统是体积的0.21倍，现取C=0.4则N2=（G-0.4V）/V=G/V-0.4=500/351-0.4=1.42-0.4=1.021（个）从以上讨论可以看到模具的型腔个数确定为1个必须取

17、N1，N2中的较小值，在这里可以选取的个数是1或2个，考虑到制件的取出和模具的开模等情况，以及模具的主流道长度最好小于60mm，以防止因为注塑压力的降低而带来的制件充型不足等缺陷。我们所设计的注塑模具采用一模一腔的方案，即 N=1 2.3 浇注系统设计：浇注系统设计包括主流道设计、分流道设计、冷料井设计、浇口设计。浇注系统设计原则是：排气良好；流程短；防止型芯和嵌件变形；整修方便；防止塑件翘曲变形；合理设计冷料穴或溢料槽；除满足以上各点外，浇注系统的断面积和长度尽量取小值以减少浇注系统的塑料量，从而减少回收料。1）主流道设计。根据设计手册查得国产XSZY500型注塑机的有关尺寸：喷嘴前端球面的

18、半径：R12 喷嘴前端孔径： =6mm R= +(12)mm D=+(0.51)mm 的条件下，住流道长度应尽量短， 以减小压力损失和废料量，通常主流道长度可小于或等于60mm图 2-2 主流道2.4 分流道设计：分流道的的形状尺寸，应根据塑件体积、壁厚、形状的复杂程度、注塑速率、分流道的长度等因素来确定。本塑件形状不复杂，熔料填充型腔比较容易。根据型腔的排列方式可知分流道长度较短，为了便于加工起见，选用截面为梯形分流道。梯形截面分流道容易加工，且熔体的热量散发和流动阻力都不大。查表得R=4mm。如图所示：图2-3图23 半圆形分流道2.5 浇口设计：浇口是流道和型腔之间的连接部分，也是注塑模

19、进料系统的最后部分，其基本作用是：1）使从流道来的熔融塑料以最快的速度进入并充满型腔；2）型腔充满后，浇口能迅速冷却封闭，防止型腔内还未冷却的热料回流。浇口的设计与塑件形状、断面尺寸、模具结构、注塑工艺条件(压力)及塑料性能等因素有关系。但是，根据上述两项基本作用来说，浇口的截面要小，长度要短，因为只有这样才能满足增大料流速度、快速冷却封闭、便于与塑件分离以及浇口残痕最小等要求。根据塑件成型要求及型腔的排列方式，用点浇口较为理想。这种浇口的长度很短，不超过其直径，所以脱模后塑件上的浇口残痕不明显，不需要再修正浇口痕迹。这种浇口被广泛采用，但采用这种浇口时，常常要在模具上增加一分型面，以便浇口凝

20、料脱模。如图24所示；查表得, ,.图24 点浇口2.6拉料杆的设计：由于模具采用的是点浇口浇注，连接强度颇低，故需要设计拉料杆，拉料杆采用倒锥型结构。结构图在此不再标示，如装备图所示。2.7 成型零件结构设计： 1）：凹模的结构设计。该塑件的成型模具采用一模一腔的结构形式，考虑加工的难易程度和材料的价值利用等因素，模具采用镶嵌式结构，其结构形式如图2-5所示。 图2-5凹模结构2）：凸模的结构设计。该模具采用整体式凸模，型腔内有三个小凸模。凸模主要是与凹模相结合构成模具的型腔，在中间型芯和侧型芯的结构形式如图1-5所示。中间型芯成型部分结构 侧型芯成型结构图2-6弹性变形前，其内应力已超过自

21、身的许用应力，因此强度不足不是主要矛盾，应该按强度计算。当忽略拉应力时，强度计算公式简化为S=（apl） 公式中：S为型腔侧壁厚度P型腔压力 取40MPl型腔长边长度 取38mma型腔恻壁受压高度 取19mmA恻壁全高度 取20.51mm带入公式可以得到S=40.34mm4 模具加热与冷却系统的计算注塑模温度调节是采用加热或冷却方式来实现的，确保模具温度在成型范围之内。模具加热方法有蒸汽、热油、热水加热及电加热等方法，最常用的方法是电阻加热；冷却方法则采用常温水冷却、冷却水强力冷却或空气冷却等方法。而大部分采用常温水冷却法。模具温调系统的功用：改善成型条件、稳定制品形状尺寸精度、改善制件物理性

22、能、提高制品表面质量。塑料在生产过程中由于需要对熔融的塑料流体进行冷却，塑料制件不能有太高的温度（防止出模后制件发生翘曲，变形）冷却系统设计可按下式进行计算：设该模具平均工作温度为60，用20的常温水作为模具的冷却介质，其出口温度为30，产量为（1分钟2模）1000g/h。4.1 计算热流量：求塑件在硬化时每小时释放的热量为Q，查有关文献得PP的单位热流量为Q=314.3398.1J/g ,取Q=350J/g：Q=W Q=1008g/h350J/h=352800J4.2 冷却水的体积流量VV=WQ/Pc(TT)=352800/601/10004.2（3020）=140cm温度调节对塑件的质量影

23、响主要表现在以下几个方面：变形 尺寸精度 力学性能 表面质量在选择模具温度时，应根据使用情况着重满足制件的质量要求。在注射模具中溶体从200 C,左右降低到60C左右，所释放的能量5以辐射，对流的方式散发到大气中，其余95由冷却介质带走，因此注射模的冷却时间只要取决与冷却系统的冷却效果。模具的冷却时间约占整个循环周期的2/3。缩短循环周期的冷却时间是提高是提高生产效率的关键。在冷却水冷却过程中，在湍流下的热传表三冷却水道的选取：（有计算选取）冷却水道直径 d/（mm） 最低流量 v/（m/s）流量/（m/min） 12 1.10 7.410冷却回路的布置应根据塑件的形状及所需冷却温度分布要求以

24、及浇口位置等，设计冷却回路为直通式，为使塑件受热均匀，冷却回路应同时开设在动定模两侧。示意图:图4-1冷却水道5 导向与定位机构计算导柱导向机构用于动定模具之间的开合模导向和脱模机构的运动导向，任何一副模具在动定模具之间都设有导向机构，导向机构有定位作用、导向作用、承载作用、保持运动平稳作用。导柱力均匀、力量大、运动平稳、塑件不容易变形、表面无顶痕、结构简单且不需要设置复位机构。该脱模机构包括推板、推杆、推板固定板。6.1 脱模力计算计算公式：Q=参数：t塑件壁厚 3 mm m塑料的泊松比 取0.38 f塑件与模具的摩擦系数 取0.25 L包容凸模的长度 取15mm S塑件的平均厚度 取3mm

25、计算结果：Q=1248.20N6.2推件板厚度计算计算公式：H=0.54L（）参数：H推板厚度 L推杆间距 取60mm O脱模力 取1248N E钢才的弹性模量 取2.1 B推板宽度 取165mm Y推板最大变形量 取0.04cm计算结果：H=2.25cm 为了确保脱模结构的可靠性取推件板厚度为27mm。7 模具闭合高度的确定及标准模架的选取在支撑板与固定零件的设计中根据经验确定：定模板厚度H=40mm，型腔板H=120，型芯固定板厚度为H=40mm，推件板厚度为H=27mm，垫块厚度H=73mm动模板厚度H=30mm脱浇板厚度H=20(考虑模具的抽芯距)。 （模具符合注塑机的要求） ：模具开

26、模时校核：350mm350mm120mm500mm （模具符合注塑机的要求）8 注塑机有关参数的校核本模具的外形尺寸为400mm400mm350mm, XS-ZY-500型注塑机模板最大安装尺寸是700mm850mm。由于上述计算的模具闭合高度为350mm，XS-ZY-500型注塑机的最小模具厚度为350mm，最大模具厚度为500mm 。8.1 模具合模时校核350mm470mm500mm 8.2 模具开模时校核350mm350mm120mm500mm 其中：120mm为模具的抽拔距 。经校核XS-ZY-500型注塑机能满足使用要求故可以采用。9 注塑模具的试模9.1 模具安装(1) 清理模板

27、平面定位孔及模具安装面上的污物，毛刺。(2) 因本模具的外型尺寸不大，故采用整体安装法。先在机器下面两根导轨上垫好木板，模具从侧面进入机架间，定模入定位孔，并放正，慢速闭合模板，压紧模具，然后用压板或螺钉压紧定模，并初步固定动模，然后慢速开闭模具，找正动模，应保证开闭模具时平衡，灵活，无卡住现象，然后固定动模。(3) 调节锁模机构，保证有足够的开模距及锁模力，使模具闭合适当。(4) 慢速开启模板直至模板停止后退为止，调节顶出装置，保证顶出距离。开闭模具观察顶出机构运动情况，动作是否平衡，灵活，协调。(5) 模具装好后，等料筒及喷嘴温度上升到距预定温度20-30，即可校正喷嘴与浇口套的相对位置及

28、弧面接触情况，可用一纸片放在喷嘴与浇口套之间，观察两者接触印痕，检查吻合情况，须使松紧合适，校正后拧紧注射座定位螺钉，紧固定位。(6) 开空车运转，观察模具各部分运行是否正常，然后才可注射试模。9.2 试模通过试模塑件上常会出现各种弊病，为此必须进行原因分析，排除故障。造成次废品的原因很多，有时是单一的，但经常是多个方面综合的原因。需按成型条件，成型设备，模具结构及制造精度，塑件结构及形状等因素逐个分析找出其中主要矛盾，然后再采取调节成型条件，修整模具等方法加以解决。首先，在初次试模中我们最常遇到的问题是根本得不到完整的样件。常因塑件被粘附于模腔内，或型芯上，甚至因流道粘着制品被损坏。这是试模

29、首先应当解决的问题。1) 粘着模腔制品粘着在模腔上，是指塑件在模具开启后，与设计意图相反，离开型芯一侧，滞留于模腔内，致使脱模机构失效，制品无法取出的一种反常现象。其主要原因是：(1) 注射压力过高，或者注射保压压力过高。(2) 注射保压和注射高压时间过长，造成过量充模。(3) 冷却时间过短，物料未能固化。(4) 模芯温度高于模腔温度，造成反向收缩。(5) 型腔内壁残留凹槽，或分型面边缘受过损伤性冲击，增加了脱模阻力。2) 粘着模芯(1) 注射压力和保压压力过高或时间过长而造成过量充模，尤其成型芯上有加强筋槽的制品，情况更为明显。(2) 冷却时间过长，制件在模芯上收缩量过大。(3) 模腔温度过

30、高，使制件在设定温度内不能充分固化。(4) 机筒与喷嘴温度过高，不利于在设定时间内完成固化。(5) 可能存在不利于脱模方向的凹槽或抛光痕迹需要改进。3) 粘着主流道(1) 闭模时间太短，使主流道物料来不及充分收缩。(2) 料道径向尺寸相对制品壁厚过大，冷却时间内无法完成料道物料的固化。(3) 主流道衬套区域温度过高，无冷却控制，不允许物料充分收缩。(4) 主流道衬套内孔尺寸不当，未达到比喷嘴孔大0.51 。(5) 主流道拉料杆不能正常工作。一旦发生上述情况，首先要设法将制品取出模腔（芯），不惜破坏制件，保护模具成型部位不受损伤。仔细查找不合理粘模发生的原因，一方面要对注射工艺进行合理调整；另一

31、方面要对模具成型部位进行现场修正，直到认为达到要求，方可进行二次注射。4) 成型缺陷当注射成型得到了近乎完整的制件时，制件本身必然存在各种各样的缺陷，这种缺陷的形成原因是错综复杂的，一般很难一目了然，要综合分析，找出其主要原因来着手修正，逐个排出，逐步改进，方可得到理想的样件。下面就对度模中常见的成型制品主要缺陷及其改进的措施进行分析。(1) 注射填充不足所谓填充不足是指在足够大的压力、足够多的料量条件下注射不满型腔而得不到完整的制件。这种现象极为常见。其主要原因有：a. 熔料流动阻力过大这主要有下列原因：主流道或分流道尺寸不合理。流道截面形状、尺寸不利于熔料流动。尽量采用整圆形、梯形等相似的

32、形状，避免采用半圆形、球缺形料道。熔料前锋冷凝所致。塑料流动性能不佳。制品壁厚过薄。b. 型腔排气不良这是极易被忽视的现象，但以是一个十分重要的问题。模具加工精度超高，排气显得越为重要。尤其在模腔的转角处、深凹处等，必须合理地安排顶杆、镶块，利用缝隙充分排气，否则不仅充模困难，而且易产生烧焦现象。c. 锁模力不足因注射时动模稍后退，制品产生飞边，壁厚加大，使制件料量增加而引起的缺料。应调大锁模力，保证正常制件料量。(2) 溢边（毛刺、飞边、批锋）与第一项相反，物料不仅充满型腔，而且出现毛刺，尤其是在分型面处毛刺更大，甚至在型腔镶块缝隙处也有毛刺存在，其主要原因有：a. 注射过量b. 锁模力不足

33、c. 流动性过好d. 模具局部配合不佳e. 模板翘曲变形(3) 制件尺寸不准确初次试模时，经常出现制件尺寸与设计要求尺寸相差较大。这时不要轻易修改型腔，应行从注射工艺上找原因。a. 尺寸变大注射压力过高，保压时间过长，此条件下产生了过量充模，收缩率趋向小值，使制件的实际尺寸偏大；模温较低，事实上使熔料在较低温度的情况下成型，收缩率趋于小值。这时要继续注射，提高模具温度、降低注射压力，缩短保压时间，制件尺寸可得到改善。b. 尺寸变小注射压力偏低、保压时间不足，制在冷却后收缩率偏大，使制件尺寸变小；模温过高，制件从模腔取出时，体积收缩量大，尺寸偏小。此时调整工艺条件即可。通过调整工艺条件，通常只能

34、在极小范围内使尺寸京华，可以改变制件相互配合的松紧程度，但难以改变公称尺寸。5) 调整措施调整时应注意调节进料速度，增加排气孔，正确设计浇注系统。注意控制成型周期。10 模具总装图和非标准零件工作图1）本模具的总装图见装配图所示。非标准件工作图见零件图。2）本模具的工作原理：开模时，由于制品对型腔和型心具有较大附着力及包紧力，因此-分形面首先分型，同时由拉杆10拉段点浇口，使流道凝料留在定模。当型腔板8挂住垫圈14后，拉动了定距拉杆13，从而带动脱浇板11将流道凝料由拉料杆10上挂落。随后，型腔板8受垫圈16的阻挡而停止移动，模具沿-面分型。推出时，推杆2带动推件板15推出制品，此时，由于制品

35、与阀杆5之间的附着力及真空作用，使阀杆5产生微动，阀杆头部锥面与型心7的锥孔之间形成了间隔，空气迅速通过间隔进入制品与型心7之间，消除其真空状态，从而使制品顺利推出。一旦真空状态消除，弹簧3便带动阀杆5重新复位。螺钉6起阻止推件板15因动作过猛脱离型心7的作用。11 注塑模主要零件加工工艺规程的编制致 谢设计总结毕业设计是一项非常繁杂的工作，它涉及的知识比较广泛，很多都是我们所学课本上没有的东西，这就要靠自己去图书馆查找自己所需要的资料；还有很多设计计算，这些都要靠自己运用自己的思维能力去解决，可以说，完成这样复杂的工作需要一定的毅力和耐心。在学校中，我们主要学的是理论性的知识，而实践性很欠缺

36、，而毕业设计就相当于实战前的一次演练。通过毕业设计可是把我们以前学的专业知识系统的连贯起来，使我们在温习旧知识的同时也可以学习到很多新的知识；这不但提高了我们解决问题的能力，开阔了我们的视野，在一定程度上弥补我们实践经验的不足，为以后的工作打下坚实的基础。本设计设计内容为壳体塑料模设计，通过对制件的设计，基本掌握了对塑料模设计的方法及步骤，对塑料模有了更进一步的了解和认识，对模具的制造方法和制造途径积累了丰富的经验。本设计共分四章，分别对设计题目的来源、设计意义、零件工艺性分析、工艺方案的确定、模具结构及成型设备的选择、工艺计算、模具结构设计及校核、加工工艺等几方面进行了阐述。由于水平有限，因

37、此在设计中难免要遇到很多难题，由于有了课程设计老师的不吝指导和同学的热心帮助下，克服了一个又一个的困难，使我的毕业设计日趋完善。本设计中模板等尺寸也不代表一种最佳的选择，例如模板的厚度，可以根据能取得的原料的厚度按最小的加工量选择（要满足最小厚度要求，同时也不能太厚太重）。同一塑件由不同的人设计有多种多样的方案，最终都有可能很好的使用，通过这次设计，我认识到了除了正确掌握和应用书本知识外，吸取他人的设计经验也是非常重要的。参考文献. 杨占尧主编 塑料注塑模结构与设计 清华大学出版社 2004.09. 翟德梅主编 模具制造技术 河南机电高专科学校 2001.07瞿金平主编 塑料工业手册 化学工业

38、出版社 1999.01王孝培主编 模具设计简明手册 机械工业出版社 2000.06. 肖祥芷主编 中国模具设计大典 江西科学技术出版社 2002.10. 阎亚林主编 塑料模具图册 高等教育出版社 2002.11. 黄虹主编 塑料成型加工与模具 化学工业出版社 2003.01薛严成主编公差配合与测量技术机械工业出版社 1992.10华南工学院合编 塑料机械设计 机械工业出版社 1996.02曹宏深主编塑料成型工艺与模具设计机械工业出版社1998.07郑冠大主编机械制造工艺学机械工业出版社1997.10. Jennie edits Tolerance fitting and technology of measuring Publishing house of the mechanical industry 1999.10