毕业设计（论文）-计算机按钮注塑模具设计（全套图纸）(18页).doc

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1、-毕业设计（论文）-计算机按钮注塑模具设计（全套图纸）-第 19 页计算机按钮模具设计1绪 论目前，我国注塑模具开发比较晚，技术与工业发达国家相比还相当的落后，主要原因是我国在注塑成型基础理论及成形工艺、模具标准化、模具设计、模具制造工艺及设备等方面与工业发达的国家尚有相当大的差距，模具材料比较传统，在新材料研发方面及模具加工技术与西方发达国家相差甚远，直接导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与工业发达国家的模具相比差距相当大。全套图纸，加1538937061.1国内模具的现状和发展趋势国内模具的现状我国模具近年来发展很快，据不完全统计，2003年我国模具生产厂点约有2万多家，从

2、业人员约50多万人，2004年模具行业的发展保持良好势头，模具企业总体上订单充足，任务饱满，2004年模具产值530亿元。进口模具18.13亿美元，出口模具4.91亿美元，分别比2003年增长18%、32.4%和45.9%。进出口之比2004年为3.69:1，进出口相抵后的进净口达13.2亿美元，为净进口量较大的国家。在2万多家生产厂点中，有一半以上是自产自用的。在模具企业中，产值过亿元的模具企业只有20多家，中型企业几十家，其余都是小型企业。近年来，模具行业结构调整和体制改革步伐加快，主要表现为：大型、精密、复杂、长寿命中高档模具及模具标准件发展速度快于一般模具产品；专业模具厂数量增加，能力

3、提高较快；三资及私营企业发展迅速；国企股份制改造步伐加快等。虽然说我国模具业发展迅速，但远远不能适应国民经济发展的需要。我国尚存在以下几方面的不足: 第一，体制不顺，基础薄弱。 “三资”企业虽然已经对中国模具工业的发展起了积极的推动作用，私营企业近年来发展较快，国企改革也在进行之中，但总体来看，体制和机制尚不适应市场经济，再加上国内模具工业基础薄弱，因此，行业发展还不尽如人意，特别是总体水平和高新技术方面。 第二，开发能力较差，经济效益欠佳.我国模具企业技术人员比例低，水平较低，且不重视产品开发，在市场中经常处于被动地位。我国每个模具职工平均年创造产值约合1万美元，国外模具工业发达国家大多是1

4、520万美元，有的高达2530万美元，与之相对的是我国相当一部分模具企业还沿用过去作坊式管理，真正实现现代化企业管理的企业较少。 第三，工艺装备水平低，且配套性不好，利用率低虽然国内许多企业采用了先进的加工设备，但总的来看装备水平仍比国外企业落后许多，特别是设备数控化率和CAD/CAM应用覆盖率要比国外企业低得多。由于体制和资金等原因，引进设备不配套，设备与附配件不配套现象十分普遍，设备利用率低的问题长期得不到较好解决。装备水平低，带来中国模具企业钳工比例过高等问题。 第四，专业化、标准化、商品化的程度低、协作差 由于长期以来受“大而全”“小而全”影响，许多模具企业观念落后，模具企业专业化生产

5、水平低，专业化分工不细，商品化程度也低。目前国内每年生产的模具，商品模具只占45%左右，其馀为自产自用。模具企业之间协作不好，难以完成较大规模的模具成套任务，与国际水平相比要落后许多。模具标准化水平低，标准件使用覆盖率低也对模具质量、成本有较大影响，对模具制造周期影响尤甚。 第五，模具材料及模具相关技术落后模具材料性能、质量和品种往往会影响模具质量、寿命及成本，国产模具钢与国外进口钢相比，无论是质量还是品种规格，都有较大差距。塑料、板材、设备等性能差，也直接影响模具水平的提高。1.2国内模具的发展趋势 巨大的市场需求将推动中国模具的工业调整发展。虽然我国的模具工业和技术在过去的十多年得到了快速

6、发展，但与国外工业发达国家相比仍存在较大差距，尚不能完全满足国民经济高速发展的需求。未来的十年，中国模具工业和技术的主要发展方向包括以下几方面: 1） 模具日趋大型化； 2）在模具设计制造中广泛应用CAD/CAE/CAM技术； 3）模具扫描及数字化系统； 4）在塑料模具中推广应用热流道技术、气辅注射成型和高压注射成型技术； 5）提高模具标准化水平和模具标准件的使用率；6）发展优质模具材料和先进的表面处理技术；7）模具的精度将越来越高； 8）模具研磨抛光将自动化、智能化； 9）研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程；10）开发新的成形工艺和模具。1.3国外模具的现状和发展趋势模具是工业生产关键的

7、工艺装备，在电子、建材、汽车、电机、电器、仪器仪表、家电和通讯器材等产品中，6080的零部件都要依靠模具成型。用模具生产制作表现出的高效率、低成本、高精度、高一致性和清洁环保的特性，是其他加工制造方法所无法替代的。模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志，并在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。近几年，全球模具市场呈现供不应求的局面，世界模具市场年交易总额为600650亿美元左右。美国、日本、法国、瑞士等国家年出口模具量约占本国模具年总产值的三分之一。国外模具总量中,大型、精密、复杂、长寿命模具的比例占到50%以上；国外模具企业的组织形式是大而专、大而

8、精。2004年中国模协在德国访问时，从德国工、模具行业组织-德国机械制造商联合会（VDMA）工模具协会了解到，德国有模具企业约5000家。2003年德国模具产值达48亿欧元。其中（VDMA）会员模具企业有90家，这90家骨干模具企业的产值就占德国模具产值的90%，可见其规模效益。 随着时代的进步和技术的发展，国外的一些掌握和能运用新技术的人才如模具结构设计、模具工艺设计、高级钳工及企业管理人才，他们的技术水平比较高故人均产值也较高我国每个职工平均每年创造模具产值约合1万美元左右，而国外模具工业发达国家大多1520万美元，有的达到 2530万美元。国外先进国家模具标准件使用覆盖率达70%以上，而

9、我国才达到451.4计算机按钮模具的设计与制造方面计算机模具的设计思路热塑性塑件的注塑，是注射模中最基本的一种，根据计算机按钮的造型，分析可得，结构比较简单，没有特殊工艺要求，公差等级低，易于实现大批量注塑生产，总体构思过程；首先收集资料，根据塑件结构工艺性、材料收缩率、注射机器的规格、寿命措施、分型面设置、浇口形式、本厂的加工设备和技术、其他相关资料等。其次是模具结构，型腔、型芯配置及结构、冷却系统、抽芯机构、推出机构、浇道系统、排气方式、模具材料、模架形式、标准间的选用。根据PS的性能，通过查阅机械制造手册，合理控制塑件的收缩率，确定模具型腔、型芯的设计尺寸及强度计算校核，锁模力平衡的确定

10、、浇道系统设计、浇道和浇口平衡校核；计算机按钮结构不需要侧抽芯机构，抽芯力的计算；冷却系统设计；推出机构设计、计算推顶力；排气方式选用。 为了保证达到塑件要求 为了保证达到塑件形状、精度、表面质量要求。对分型面的设计方法、拼接缝的位置、抽芯措施、出模斜度数值、熔接缝的位置、防止出现气孔和型芯偏斜的方法及型腔、型芯的加工方法。合理地确定型腔为了提高塑件的生产经济效益，在注塑机容量能满足要求的前提下，应计算出较合理的型腔数。随型腔的数量增多，每一个塑件的模具费用有所降低。型腔数的确定一般与塑件的产量、成型周期、塑件的质量、成型设备、成型费用等因素有关。浇口和浇道设置 由于浇口对塑件的形式、尺寸精度

11、、熔接缝位置、二次加工和商品价格等有较大影响，因而必须首先对浇道和浇口与具体塑件的成型关系进行探讨。现在可以用注射模CAE的流动分析软件对浇道和浇口系统进行优化。这对保证模具成功地进行设计有很大作用。模具制造成本估算 在最合理型腔数的基础上，设计人员根据塑件的总生产量对模具成本做出估算，并从选材料、加工难易程度等方面提出降低模具生产成本的措施。 同时，对所需的标准件及所采用特种加工方法的种类进行选择。2.塑料工艺与模具设计2.1塑件工艺性分析塑件的成型工艺性分析 如上图1名称：计算机按钮材料：PS2.1.1塑件材料特性PS聚苯乙烯是仅次于聚乙烯和聚氯乙烯的第三大塑料品种，聚苯乙烯无色无味、透明

12、、有光泽、无毒无味，落地发出清脆的金属声音，密度为1.05g/cm3,聚苯乙烯是目前最理想的高频绝缘材料，可以与熔融的石英相媲美。聚苯乙烯化学稳定性良好。能耐碱、硫酸、磷酸、10%30%的盐酸、稀硝酸及其他有机酸的腐蚀，但不耐硝酸及氧化剂的腐蚀，对水、乙醇、汽油、植物油及各种盐溶液的也有足够的耐腐蚀能力。但耐热性低，只能在不高的温度下使用，质地硬而脆，塑件由于应力而易开裂，聚苯乙烯的透明性很好，透光率很高，光学性能仅次于有机玻璃，其着色能力优良，能染成各种鲜艳的色彩。为了提高聚苯乙烯的耐热性和降低其脆性，常用改性聚苯乙烯和聚苯乙烯为基体为的共聚物，从而大大扩大了聚苯乙烯的用途。2.1.2塑件材

13、料成型性能 聚苯乙烯性脆易裂，易出现裂纹，所以成型塑件脱模斜度不宜过小，顶出是受力要均匀；热账系数大，塑件中不宜有嵌件，否则会因两者热账系数相差太大而开裂；由于流动性好，应注意模具间隙，防止形成飞边，且模具设计中大多用点浇口形式；适宜用高料温、高模温、低注射压力成型，并延长注射时间，以防止缩孔及变形，降低应力，但料温过高容易出现银丝，料温低或脱模多，则塑件透明性差。2.1.3.塑件成型工艺参数的确定查相关手册得到PS（抗冲）塑件的成型工艺参数：密度： 1.031.05g/cm3;收缩率： 0.3%0.8%;预热温度：8085 预热时间23h；料筒温度 后段140160喷嘴温度 160170模具

14、温度 2060注射压力 60100Mpa成型时间 注射时间4090s,保压时间1540s.冷却时间2050s3.模具结构方案及模架的选择3.1模具的基本结构塑件采用注射成型生产。为保证拼缝痕少和好浇注，采用侧浇口浇注系统形式。3.2确定行腔数目及布置塑件形状较简单，质量较小，生产批量较大，所以应使用多行腔注射模具。根据注射机的额定锁模力F的要求来确定型腔数目n ，即 n式中 F注射机额定锁模力（N）P型腔内塑料熔体的平均压力（MPa）A1、A2分别为浇注系统和单个塑件在模具分型面上的投影面积（mm2）所以模具采用一模四腔，平衡式的型腔布置，模具结构尺寸较小，制造加工方便，生产效率高，塑件成本较

15、低。型腔布置如下图2 图23.3选择分型面塑件分型面的选择应保证塑件的质量要求， 分型面位置选择的总体原则，是能保证塑件的质量、便于塑件脱模及简化模具的结构，分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较具体可以从以下方面进行选择。a) 分型面应选在塑件外形最大轮廓处。b) 保证塑件的精度要求。c) 便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边。d) 满足塑件的外观质量要求。e便于模具加工制造。本实例中塑件的分型面位置如图3所示：图33.4确定浇注系统浇口可分为限制

16、性和非限制性浇口两种。我们将采用限制性浇口。限制性浇口一方面通过截面积的突然变化，使分流道输送来的塑料熔体的流速产生加速度，提高剪切速率，使其成为理想的流动状态，迅速面均衡地充满型腔，另一方面改善塑料熔体进入型腔时的流动特性，调节浇口尺寸，可使多型腔同时充满，可控制填充时间、冷却时间及塑件表面质量，同时还起着封闭型腔防止塑料熔体倒流，并便于浇口凝料与塑件分离的作用。由公式：b=(0.60.9)/30 T=(0.60.9)可以求出浇口的各值：宽度b为1.6、浇口的厚度为t为0.2、浇口的长度取1.0mm.分流道截面采用半圆截面流，其半径为3mm，主流道为圆锥形。上端直径为注射机喷嘴相配合，下端直

17、为8mm.浇口的形式如下图4：3.4.1浇口位置的选择模具设计时，浇口的位置及尺寸要求比较严格，初步试模后还需进一步修改浇口尺寸，无论采用何种浇口，其开设位置对塑件成型性能及质量影响很大，因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节，同时浇口位置的不同还影响模具结构。总之要使塑件具有良好的性能与外表，一定要认真考虑浇口位置的选择，通常要考虑以下几项原则：1) 尽量缩短流动距离。2) 浇口应开设在塑件壁厚最大处。3) 必须尽量减少熔接痕。4) 应有利于型腔中气体排出。5) 考虑分子定向影响。6) 避免产生喷射和蠕动。7) 浇口处避免弯曲和受冲击载荷。8) 注意对外观质量的影响这里我们选在制件的

18、侧面。可以方便进料。3.5成型零件结构设计凹模采用整体嵌入式凹模，可以节约模具成本，也可方便以后的更换。这了防止嵌入件松动和旋转才用防脱胎吊紧螺钉。型芯由动模板上的孔固定，型芯与推件板采用锥面配合以保证配合紧密，离止塑件产生飞。另外，锥面配合可以减小推件板在推出制件运动时与型芯的磨损。3.6推出方式由塑件形状为圆壳形而且壁厚较薄，使用推杆出容易在塑件上留下推出痕迹，不宜采用。所以采用推件板推出机构完成塑件的推出，这种方法结构简单，推出力均匀，塑件在推出时变形小，推出可靠。推件板设计的要点a) 推件板与型芯应呈310的推面配合，以减少远动摩擦，并起辅助定位以防止推件板偏心而溢料；推件板与型芯侧壁

19、之间应有0.200.25mm的间隙，以防止两者间的擦伤而或卡死，推件板与型芯间的配合间隙以不产生塑料溢料为准，塑料的最大溢料间隙可查表，推件板与型芯相配合的表面粗糙度可以取Ra0.80.4m。b) 推件板可用经调质处理的45钢制造，对要求比较高的模具，也可以采用T8或T10等材料，并淬硬到5355HRC，有时也可以在推件板上镶淬火衬套以延长寿命。c) 当用推件板脱出元通孔的大型深腔壳体类塑件时，应在型芯上增设一个进气装置，以避免塑件脱模时在型芯与塑件间形成真空。d) 推件板复位后，在推板与动模座板间应留有为保护模具的23mm空隙。开模行程与推出机构的校核对双分型面注射模，开模行程为：S机H=H

20、1+H2+a+(510)mm式中，H1为塑件推出距离 H2包括浇注系统在内的塑件高度 S机注射机移动板最大的行程 H所需开模行程 a中间板与定模分开距离其开模行程H应小于动模移动板与定模固定板之间的最大距离S0减去模具厚度H1，即，HS0-H1对于双分型面注射模HS0-3.7确定模温调节系统一般生产ABS材料塑件的注射模具不需要加热。模具的冷分两部分，一部分是凹模的冷却，一部分是型芯的冷却。凹模冷却回路形式采用直流式冷却回路，该回路是由定模板上的四条直径为10mm的冷却水道。如下图5： 模温调节系统图5定模板板冷却回路形式采用隔板式管道冷却回路。3.8确定排气方式利用分型面间隙排气就可以4.选

21、择成型设备并校核有关参数4.1计算塑件的体积 V=3026.4034.2计算塑件的质量 计算塑件的质量是为了选择注塑机及确定模具型腔数。根据有关手册查的=1.05g/3所以，塑件的质量为 W= V =3026.401.0510-3=3.18g4.3有关参数根据塑件形状及尺寸采用一模四件的模具结构，考虑外形尺寸、对塑件原材料的分析及注射是所需的压力情况，参考模具设计手册柱塞式注射机：SZSZ630/3500 其有关参数如下最大注射量 634/cm3注射压力 150MP锁模力 3500/KN最大模具厚度 500/mm移模行程式 490/mm拉杆内间距 545mmX485mm喷嘴球半径 18mm喷嘴

22、口孔径 4mm 该模具外形尺寸为300mm*500mm*450mm,小于注射机拉杆间距和最大模具厚度，可以方便安装在注射机上。经校核注射机的最大注射量、注射压力、锁模力和开模行程等参数均能满足使用要求，故可用。5.模具设计的有关计算5.1成型零件工作尺寸的计算取ABS的平均收缩率0.6%，塑件未注公差按照MT5级精度公差选取，因而各尺寸为：15-00.38 3+0.230400.1 11 -00.74 3.50.01 90.025.1.1型腔内形尺寸： DM=D+DS-/2-Z/2 0+zDM1=15+15*0.6-0.38/2-0.38/6 0+0.38/6 =12.990+0.06DM1=

23、3+3*0.6-0.5/2-0.5/6 0+0.5/6 =4.470+0.085.1.2型芯外形尺寸的计算 dM=d+ds+/2+Z/2 0dM=11+11*0.6+0.1+0.05 -00.05 =17.75-00.05dM2=3+3*0.6+0.25+0.25/3 -00.08 =4.97 -00.085.1.3型腔深度尺寸计算： HM1=H+HS-/2-Z/2 0+zHM1=9+9*0.6-0.38/2-0.38/6 0+z =14.150+0.06HM1=3.5+3.5*0.6-0.64/2-0.64/6 0+z =4.170+0.105.1.4型芯高度尺寸计算 hm=h+hs+/2+

24、Z/2 0hm=4+4*0.6+0.38/2+0.38/6 -0.10 =6.65-00.065.1.5型腔中心尺寸：LM=L+LSZ/2LM=20+20*0.60.05 =32 0.056.模具的试模与修模试模中所获得的样件是对模具整体质量的一个全面反映。以检验样件来修正和验收模具，是塑料模具这种特殊产品的特殊性。首先，在初次试模中我们最常遇到的问题是根本得不到完整的样件。常因塑件被粘附于模腔内，或型芯上，甚至因流道粘着制品被损坏。这是试模首先应当解决的问题。6.1塑件粘着模腔制品粘着在模腔上，是指塑件在模具开启后，与设计意图相反，离开型芯一侧，滞留于模腔内，致使脱模机构失效，制品无法取出的

25、一种反常现象。其主要原因是：1） 注射压力过高，或者注射保压压力过高。2） 注射保压和注射高压时间过长，造成过量充模。3） 冷却时间过短，物料未能固化。4) 检查工件的加工精度是否达标或增加脱模试剂6.2粘着模芯1） 注射压力和保压压力过高或时间过长而造成过量充模，尤其成型芯上有加强筋槽的制品，情况更为明显。2） 冷却时间过长，制件在模芯上收缩量过大。3） 模腔温度过高，使制件在设定温度内不能充分固化。4) 检查脱模斜度是否够用5) 排气槽是否通畅6) 塑件工艺性差，及时改进塑件工艺性6.3 粘着主流道1） 闭模时间太短，使主流道物料来不及充分收缩。2） 料道径向尺寸相对制品壁厚过大，冷却时间

26、内无法完成料道物料的固化。3） 主流道衬套区域温度过高，无冷却控制，不允许物料充分收缩。一旦发生上述情况，首先要设法将制品取出模腔（芯），不惜破坏制件，保护模具成型部位不受损伤。仔细查找不合理粘模发生的原因，一方面要对注射工艺进行合理调整；另一方面要对模具成型部位进行现场修正，直到认为达到要求，方可进行二次注射。6.4成型缺陷当注射成型得到了近乎完整的制件时，制件本身必然存在各种各样的缺陷，这种缺陷的形成原因是错综复杂的，一般很难一目了然，要综合分析，找出其主要原因来着手修正，逐个排出，逐步改进，方可得到理想的样件。下面就对度模中常见的成型制品主要缺陷及其改进的措施进行分析。6.4.1 注射填

27、充不足所谓填充不足是指在足够大的压力、足够多的料量条件下注射不满型腔而得不到完整的制件。这种现象极为常见。其主要原因有：a. 熔料流动阻力过大这主要有下列原因：主流道或分流道尺寸不合理。流道截面形状、尺寸不利于熔料流动。尽量采用整圆形、梯形等相似的形状，避免采用半圆形、球缺形料道。熔料前锋冷凝所致。塑料流动性能不佳。制品壁厚过薄。b. 型腔排气不良这是极易被忽视的现象，但以是一个十分重要的问题。模具加工精度超高，排气显得越为重要。尤其在模腔的转角处、深凹处等，必须合理地安排顶杆、镶块，利用缝隙充分排气，否则不仅充模困难，而且易产生烧焦现象。6.4.2溢边（毛刺、飞边、拼锋）与第一项相反，物料不

28、仅充满型腔，而且出现毛刺，尤其是在分型面处毛刺更大，甚至在型腔镶块缝隙处也有毛刺存在，其主要原因有：a. 注射过量b. 锁模力不足c. 流动性过好d. 注射压力大，及时调整注射压力6.4.3制件尺寸不准确初次试模时，经常出现制件尺寸与设计要求尺寸相差较大。这时不要轻易修改型腔，应行从注射工艺上找原因。a. 尺寸变大注射压力过高，保压时间过长，此条件下产生了过量充模，收缩率趋向小值，使制件的实际尺寸偏大；模温较低，事实上使熔料在较低温度的情况下成型，收缩率趋于小值。这时要继续注射，提高模具温度、降低注射压力，缩短保压时间，制件尺寸可得到改善。b. 尺寸变小注射压力偏低、保压时间不足，制在冷却后收

29、缩率偏大，使制件尺寸变小；模温过高，制件从模腔取出时，体积收缩量大，尺寸偏小。此时调整工艺条件即可。通过调整工艺条件，通常只能在极小范围内使尺寸京华，可以改变制件相互配合的松紧程度，但难以改变公称尺寸。 c. 加料量过多或过少采用定量加料总结当老师出题的那天，就开始在想，这模具怎么办，心里没有一点儿底，一片空白，经过大量的查阅资料，与动手画图后，才找到点信心。几次给老师的查阅，和聊天中，了解了设计的流程，怎么样去完成任务书，和在设计中要注意的问题与解决方案，比如，成型零件的结构设计中，凹模采用组合式可以简化复杂的机加工艺，有利于模具成型零件的热处理和模具的修复；图纸的明细表中应有零件的材料、规

30、格、数量、备注等一些内容；开模次序的确定,并采用相应机构来确保这种开模次序的实现。回过头来看我的设计，唉，真的是如此的简单，如果要在工作岗位上，相信这些就不值得一提了，人生只有在慢慢的进步过程中才会长大，假如你不做这个设计，从而现在收获还是从零开始，或许哪天自己真真踏上这设计的旅程，肯定来不急后悔。在这我忠心感谢老师现场的指导与远程协助。致谢首先向我的指导老师杜伟致谢，他仔细审阅了本文的全部内容并对我的毕业设计思路提出了许多改进性的建议。杜伟老师扎实的知识，诚恳的为人，对工作认真负责的态度，让我永难忘记。设计中对我严格的要求，自我认为甚至是苛刻的要求。虽然让我很头痛但使我受益匪浅，真的感激他。

31、感谢母校河南机电高等专科学校，感谢诸位恩师的的辛勤培育之恩！感谢材料工程系给我提供的良好学习及实践环境，使我学到了许多新的知识，掌握了一定的操作技能。感谢和我在一起进行毕业设计研究的同窗翁坤同学，我们做的是同一个制件但用的却是不同的方案和他在一起讨论、研究使我受益非浅。也认识到了自己的差距和不足。写到最后，我非常庆幸在三年的的学习和生活中认识了很多可钦可敬的老师和可爱的的同学，并感激师友的教诲和帮助！写到这里突然有一种离别的伤痛，我想说一声老师我们毕业了，我们也会努力地。同学们海阔凭鱼跃，天高任鸟飞，鸟不飞天高在哪里？同学们让我们展翅高飞吧！参考文献：1.杨占尧，塑料注射模结构与设计，高等教育出版社，20082.蒋继宏,王效岳编绘.注塑模具典型结构100例. 北京: 化学工业出版社,20003.屈华昌主编. 塑料成型工艺与模具设计, 北京: 机械工业出版社, 19984.贾润礼, 程志远主编. 实用注塑模设计手册. 北京: 中国轻工业出版社,20005.付宏生, 刘京华编著. 注塑制品与注塑模具设计. 北京: 化学工业出版社, 20036.黄虹主编. 塑料成型加工与模具. 北京; 化学工业出版社,20027.许发樾主编.模具常用机构设计. 北京; 机械工业出版社20038.许鹤峰,陈言秋编著. 注塑模具设计要点与图例, 北京 :化学工业出版社,1999