毕业设计（论文）-基于SolidWorks的离合器三维建模设计（全套图纸）(20页).doc

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1、-毕业设计（论文）-基于SolidWorks的离合器三维建模设计（全套图纸）-第 17 页摘 要 离合器是汽车传动系的重要的一部分，它的构造和传动系有着紧密的关系，本毕业设计论文根据设计所给汽车的各项原参数，设计合适的膜片弹簧离合器。 膜片弹簧离合器设计的内容主要包括压盘总成、从动盘、摩擦片和膜片弹簧四个部分。对离合器各零件的参数、尺寸、材料及结构进行计算选择和设计，然后使用Solidworks作图。 关键词：离合器；膜片弹簧；从动盘；压盘；摩擦片全套图纸加153893706AbstractThe clutch is an important part of the automobile tr

2、ansmission system, transmission system structure and it has a close relationship, this thesis according to the original design parameters for the automotive design, the diaphragm spring clutch diaphragm spring clutch. The appropriate design includes pressure plate assembly, clutch disc, friction pla

3、te and diaphragm the spring of four parts. The parameters of each part of the clutch size, calculate the selection and design of material and structure, and then use the Solidworks mapping. Keywords: Clutch; diaphragm spring; follower disk; pressure plate; friction plate 目 录1 绪 论11.1 膜片弹簧离合器论述11.2 膜

4、片弹簧离合器的功能11.3 压紧弹簧和布置形式的选择21.3.1 膜片弹簧离合器优点21.3.2膜片弹簧的支撑形式21.3.3 压盘传动方式的选择22 离合器的摩擦片设计32.1 离合器设计所需数据32.2 摩擦片主要参数设计32.2.1 后备系数设计32.2.2 摩擦片尺寸参数设计32.2.3 摩擦因数、摩擦面数、分离间隙的确定42.3 摩擦片基本参数的约束条件52.4 摩擦片Solidwords三维建模63 离合器的膜片弹簧设计103.1 膜片弹簧主要参数的设计103.2 膜片弹簧的优化设计113.3 特性曲线绘制113.4 膜片弹簧Solidwords三维建模134 扭转减振器的设计16

5、4.1扭转减振器的功能164.2扭转减振器的结构类型164.3扭转减振器主要参数的选择175 操纵机构215.1 离合器踏板设计215.2踏板力设计226 离合器其它主要零件设计246.1 从动盘毂设计246.2压盘设计25结论27参考文献28致 谢291 绪 论1.1 膜片弹簧离合器论述根据功率传动部件，离合器应是传动系统的装配。离合器的工作由驱动程序控制，或是分离的，或是被接合，以便完成任务本身。在发动机与变速器之间设置有离合器的传动机构，其功能是在必要时，中断动力传动，保证车辆平稳起动；保证变速器系统的稳定运行，保证传动系统能承受最大扭矩，防止过载的传递。为了使离合器发挥好几个作用，目前

6、汽车广泛使用的压缩弹簧离合器摩擦，摩擦离合器传递的最大扭矩取决于摩擦表面之间的夹紧力和摩擦板的大小和摩擦表面，如。主要由离合器的基本参数和主要尺寸确定。膜片弹簧离合器转矩容量大而且较稳定，操作轻便，平衡性好，也能大量生产。在保证发动机最大扭矩可靠稳定的前提下，有以下优点： 1）结合平稳、柔顺；2）离合器操作轻便；3）从动件的惯性较小，减小了齿轮的冲击；4）散热性能好；5）可以以可靠的强度高速运行；6）避免共振的汽车传动系统，具有吸振，减冲，降噪等功能；7）操纵性较好；8）良好的工作性能；9）长期使用寿命。1.2 膜片弹簧离合器的功能离合器可以使发动机和传动系统接合，保证汽车平稳起动。现代汽车与

7、活塞式发动机无法启动负载时，必须先在空气中起动，然后逐渐加载。发动机启动后，以约300 500r/min的最低速度稳定运行，且汽车只有静态启动，正在运行的发动机，与一个固定的传输系统是不会突然刚性节点的。因为如果它是一个突然的刚性连接，出问题是不可避免的，这车不是出现事故，就是发动机关闭。离合器可使发动机与传动系统慢慢软联起来，使发动机和传动系统扭矩逐渐增长，用以克服行驶阻力，汽车会慢慢顺畅的起动。虽然采用中性传输，也能实现发动机与传动系统的分离。但变速器在中性位置，变速器传动齿轮和发动机或连接发动机的旋转，这是必要的和变速传动齿轮的阻力，和齿轮的传动齿轮在高粘度齿轮油，阻力阻力较大。特别是在

8、寒冷的季节，如果没有离合器分离发动机和传动系统，发动机启动困难。因此,离合器的两个功能是将发动机与驱动系统分开,使发动机能够启动。汽车传动往往会转移，即变速器内的齿轮分离和接合规律。如在脱离接触，由于原来的啮合齿面压力的存在可能会带来困难的脱离接触，但如果使用离合器临时分离传输系统，它可以方便脱离。同时在连接文件中，依靠飞行员，要将齿轮的圆周速度达到同步是比较困难的，要齿轮啮合圆周速度差会引起齿轮的冲击甚至挂不上档，这就需要离合器暂时单独传动系统，以使离合器的传动齿轮联轴器质量降低，从而降低齿轮的冲击在促进换档。离合器能传递最大扭矩是有限的，当汽车紧急制动和大惯性载荷传递时。此时由于自动离合器

9、打滑，避免损坏传动部件和过载，起到保护作用。1.3 压紧弹簧和布置形式的选择膜片弹簧是弹簧钢制成的圆盘弹簧，具有特殊结构。1.3.1 膜片弹簧离合器优点1) 具备理想的非线性弹性特性。2) 起压紧弹簧和分离杠杆的作用。3) 高速旋转时，弹簧压紧力下降缓慢，性能稳定。4) 压力分布均匀，摩擦片接触好、磨损平均。5) 通风散热良好。6) 平衡性好，适用于高速运转的发动机。1.3.2膜片弹簧的支撑形式离合器的支承方式是拉、推，本毕业设计选择了推式膜片弹簧离合器。1.3.3 压盘传动方式的选择由于传统的凸台式连接、键式连接以及销式连接存在传力有间隙的缺点，所以本毕业设计采用传动片传动方式。2 离合器的

10、摩擦片设计2.1 离合器设计所需数据表2-1离合器设计原始数据整备质量1058kg满载质量约1600kg发动机最大转矩155Nm发动机最大转矩转速4500rpm发动机最大功率94kw发动机最大功率转速6600rpm一档转动比3.6主减速比2.6使用工况城乡2.2 摩擦片主要参数设计2.2.1 后备系数设计（1）后备系数是本设计中的一个非常重要的参数，它反映离合器的可靠性，传递发动机的最大转矩。应从以下几个方面考虑：1.摩擦片在一定的磨损情况下，离合器可以保证发动机扭矩传递；2.防止离合器摩擦度过大；3.防止传输系统运行期间的过载。通常汽车和轻型货车的= 1.2 1.75。结合表2-2和实际情况

11、设计选择= 1.5表2-2离合器后备系数的取值范围车型后备系数乘用车和总质量小于6t商用车1.201.75总质量在614t范围的商用车1.502.25挂车1.804.002.2.2 摩擦片尺寸参数设计离合器摩擦片的外径由经验公式得: （2-1） 直径的系数，取值见表2-3 取 得D=181.77mm。表2-3直径系数的取值范围车型直径系数乘用车14.6总质量在1.814.0t范围商用车16.018.5(单片离合器)13.515.0(双片离合器)总质量大于14.0t商用车22.524.0摩擦片的尺寸已系列化和标准化,标准如下表:表2-4离合器摩擦片尺寸系列和参数外径Dmm160180200225

12、250280300325内径dmm110125140150155165175190厚度h/mm3.23.53.53.53.53.53.53.50.680.690.700.660.620.580.580.550.670.660.650.700.760.790.800.80单面面积cm2106132160221302402466546由表可取摩擦片D=200 mm、d=140mm、h=3.5mm。2.2.3 摩擦因数、摩擦面数、分离间隙的确定摩擦片在材料使用和工作温度、单位压力、滑动速度等方面的摩擦系数。表2-5取摩擦因数f为0.25。摩擦面数是离合器的2倍，确定离合器传递转矩所需的尺寸和结构尺寸

13、。一个离合器的设计标题，因此摩擦面数为 2。离合器间隙是离合器在正常状态下的啮合和分离套，这是弹簧张力的极限位置，以保证摩擦片的正常磨损和撕裂的过程。离合器该装置还可以充分地投入，分离轴承和分离杆的内端之间存在间隙仍有正常工作的空间。t的差距为3 4mm。以t = 3.5mm。表2-5摩擦材料摩擦因数的范围摩擦材料摩擦因数石棉基模压0.200.25编织0.250.35粉末冶金铜基0.250.35铁基0.300.50金属陶瓷0.4 （2-2）由式3-2 得：单位压力MPa。表2-6摩擦片单位压力的取值范围摩擦片材料单位压力/MPa石棉基材料模压0.150.25编织0.250.35粉末冶金材料模压

14、0.350.50编织金属陶瓷材料0.701.502.3 摩擦片基本参数的约束条件 （1）摩擦片外径D（mm）最大的圆周速度不应超过6570m/s，即 m/sm/s （2-3）式中，v0是最大圆周速度（m/s）；nemax发动机的最高转速(r/min)。 （2）摩擦片内外径比应在0.530.70范围内，即（3） 为保证离合器能可靠地传递发动机最大扭矩，防止传动系统过载，不同类型的测试值控制在一定范围内，最大范围为1.24。设计选型1.5，按照设计要求。 （4）为了扭转振动阻尼器的安装，摩擦片的内直径大于弹簧的冲击吸收的弹簧的内径。mm （5）为了反映离合器传动的扭矩和防止过载能力，本单位摩擦面积

15、的扭矩应小于允许值，即单位摩擦面积扭矩在公式 （2-4）式中，单位摩擦面积力矩(N.m/mm2)，可按表2-7选取经检查,合格。表2-7单位摩擦面积允许转矩允许值离合器规格028030035040 （6）为了减少离合器滑磨热载荷、摩擦片防止烧伤，和不同型号的单位压力范围是0.11到1.50mpa。MPaMPaMPa（7）为了减小摩擦片表面温度过高而使摩擦表面温度过高，离合器的摩擦面积小于允许值。 （2-5）式中,滑动磨损单位摩擦面积(J/mm2)；许用值滑磨功(J/mm2)，对商用车、乘用车：J/mm2，对最大质量为总质量未达6.0t的商用车：J/mm2，对最大质量为总质量超过6.0t商用车：

16、J/mm2：W车辆起步时总的离合器滑动磨损（J），可根据下式计算 （2-6）式中，车辆装载重量(Kg)；为汽车轮胎滚动半径（m）；启动传动齿轮传动比；为主减速比；为发动机转速r/min，在计算时乘用车宜为r/min，商用车宜为r/min。其中： m Kg代换（2-6）得J，代换（2-5）得，合格。2.4 摩擦片Solidwords三维建模1.首先在拉伸命令里面绘制摩擦片的草图，如图2-1所示： 图2-1 摩擦片拉伸草图2. 完成草图绘制后进行拉伸后的模型如图2-2所示图2-2 摩擦片拉伸后的模型3. 为摩擦片开设散热槽，通过使用拉伸切除可以获得想要的模型效果。绘制散热槽的草图如图3-3所示。图

17、2-3 摩擦片开设散热槽草图4. 散热槽开设后，并通过圆形阵型获得整个摩擦片的散热槽，如图2-4所示。 图2-4 开设散热槽后的模型图5. 最后给摩擦片开联接传力片的铆钉孔，开设后最终成型的三维效果图如图2-5所示。图2-5 摩擦片最终成型三维图3 离合器的膜片弹簧设计3.1 膜片弹簧主要参数的设计1. 比较H/h的选择为了保证离合器的压紧力尽快和操作方便，汽车离合器膜片弹簧、离合器通常在1.52范围内选择。膜片弹簧常用的钢板厚度为24mm，这次设计 ，h=2mm ，所以H=4mm 。2.比较 R/r的选择通过获取信息，越小的比例，越高的应力，越大的弹性，越大的弹性曲线的直径的误差的影响。离合

18、器膜片弹簧，根据结构的布置和所需的压紧力，R/r通常保证在1.21.3 。在本设计中取，摩擦片平均半径为mm， 取mm所以mm。3.锥角的选择 膜片弹簧自由状态时，锥角控制在的一定范围内，这次设计中 得在之间，合格。分离指数一般取18，个别有大尺寸膜片弹簧取24，而膜片弹簧的小尺寸，也会取12，所以本设计的分离指数取18。4.槽宽的选择mm，mm，取mm，mm，应满足的要求，=58mm。5. 压盘加载点半径和支承环加载点半径的确定取值略大于或尽量靠近r，取值小于R或尽可能接近R。本设计中mm，mm。膜片弹簧可制成优质、高精度钢板，且尺寸盘、弹簧、零件精度高。常用的碟形弹簧材料为60Si2MnA

19、，应达到1600 1700MP /平方毫米。6. 膜片弹簧小端内半径以及分离轴承作用半径p离合器结构的最小值大于传动轴的花键的外直径。初选=25mm, f=28mm.3.2 膜片弹簧的优化设计（1）为了满足离合器性能的要求，弹簧和初始锥角应在一定范围内，即 (3-1) (3-2)（2）每一部分的弹簧的大小应在一定范围内，即 (3-3) (3-4)（3）对于摩擦片在夹紧力上的分布均匀，推板式膜片弹簧离合器压力板加载半径（或拉膜片弹簧离合器压盘载荷半径r1）应介于摩擦片的平均半径和外半径之间，即推式： (3-5)拉式： (3-6)（4）根据膜片弹簧的构造，与，与之差应控制在一定范围内，即 (3-7

20、) (3-8) (3-9)（5）膜片弹簧离合器起到分离，杠杆的功能，杠杆率在一定范围内控制，即推式： (3-10)拉式： (3-11)3.3 特性曲线绘制碟簧的形状，如锥型垫片，见图3-1，它具有独特的弹性，广泛应用于机械制造业。膜片弹簧是一种特殊结构的碟形弹簧，弹簧小端延伸出由径向槽隔开的多个悬挂部件。弹性性能和大小作为碟形弹簧膜片弹簧的一部分（在同一时间加载点的时候）。因此，设计公式的碟簧也适用于膜片弹簧。支撑环和沿圆周分布的膜片弹簧的载荷压盘位于支撑点上，1为F1、加载点之间的相对变形（轴向），压紧力F1和相对变形之间的关系： （3-12）式中： E弹性模量，对于钢材， 泊松比，钢，=

21、0.3 H膜片弹簧在自由状态下，碟形弹簧的内锥高度 h弹簧钢厚 R当弹簧是自由的时，碟形弹簧的大端半径r当弹簧是自由的时，碟形弹簧的小端半径R1加载点半径r1支撑环的负荷点的半径图3-1膜片弹簧的尺寸简图表3-1膜片弹簧弹性特性所用到的系数RrR1r1Hh8668857042 初选了上述参数以后，可根据式（3-12)利用Microsoft office Excel软件表格计算见表3-2和绘制曲线功能画出F1-1特性曲线见图3-2。 表3-2 1-F1 计算值10.260.520.781.041.31.561.822.082.342.62.863.12F11134.72053.92775.833

22、18.83700.93940.44055.64064.73985.93837.53637.63404.513.383.643.94.164.424.684.945.25.465.725.986.24F13156.52911.82688.62505.12379.52330.22375.32533.02821.63259.43864.04655.1 图3-2 h=2mm的特性曲线3.4 膜片弹簧Solidwords三维建模1. 通过Solidwords旋转命令创建膜片弹簧的基本形状，首先绘制草图如图3-2所示。 图3-2 创建膜片弹簧旋转的草图2. 完成草图，成功创建膜片弹簧的基本形状如图3-3所

23、示。图3-3 膜片弹簧旋转后的基本形状3. 为膜片弹簧开支撑槽后如图3-4所示。图3-4 膜片弹簧三维成型效果图 4 扭转减振器的设计4.1扭转减振器的功能扭振减振器是由弹性元件和阻尼元件组成的。弹性元件的主要功能是减小传动系统的扭转刚度，降低传动系统的固有频率，改变系统固有模态。为了避免引起发动机转矩主谐波激励引起的共振，阻尼元件的主要功能是吸收振动能量。因此，扭转阻尼器具有以下功能：1）降低发动机曲轴和传动系统的扭转刚度，调整传动系统的固有频率。2）提高传动系统的扭转振动阻尼，抑制扭转共振的响应振幅，并衰减由冲击产生的瞬态扭振。3）控制传动系统，离合器和传动轴的扭转振动，减少变速器的怠速噪

24、声，减少主减速器和传动系统的扭振产生的噪声。4）在不稳定的情况下，降低传动系统的扭转冲击载荷，提高离合器在离合器中的乘坐舒适性。4.2扭转减振器的结构类型扭振减振器具有线性和非线性特性。单级线性减振器的扭转特性，如图4-1所示，其弹性元件一般采用圆柱螺旋弹簧，大部分在汽油机上的应用。柴油机，由于发动机的怠速转速不大，往往造成齿轮齿的传动往往受到冲击，造成传动噪声。在扭振减振器中，另一组在发动机怠速工况下，采用小弹簧操作，消除了怠速噪声。在这种情况下，可以得到的2个阶段的非线性特性，第一阶段是少，被称为怠速速度，和第二阶段的刚度是比较大的。目前，在柴油机上广泛使用的是一种具有怠速二级或三级的非线

25、性扭振减振器。 图4-1 单级线性阻尼器的抗扭性能 图4-2三级线性阻尼器的抗扭性能4.3扭转减振器主要参数的选择减振器的扭转刚度和阻尼摩擦元件间的摩擦转矩是两个主要参数。其设计参数还包括极限转矩、预紧转矩和极限转角等。（1）极限转矩Tj在限位销消除减震器和从动盘毂之间的间隙间隙1转矩极限（图4-1）能传递的最大转矩，从而限制扭矩的引脚功能。它与发动机的最大扭矩有关： 图4-3 减振器尺寸简 (4-1)本设计选取（2）扭转角刚度是k为了避免系统的共振，应合理选择减振器的扭转刚度，从而避免了发动机正常工作转速范围内的共振现象。确定了阻尼弹簧的线刚度和结构布置。(图4-3)。减振弹簧分布在RO的半

26、径，当相对从动盘毂转过的弧度，相应的弹簧变形Ro。在这个时候，所需的扭矩被添加到驱动板是式中：T相对扭矩从动盘离合器盘毂与所需的拐弯弧度(Nm)；K每一个隔振器的直线刚度(Nmm)；Zj减振弹簧个数；Ro阻尼弹簧位置半径(m)。根据扭转刚度的定义，则式中：为减振器扭转刚度(Nmrad)。设计时可按经验来初选是 13 （4-2）因此：13201.5=2619.5。本设计选取=2600 N.m/rad。（3）扭转减振器的摩擦力矩Tf 阻尼器的扭转刚度受结构和发动机最大扭矩的限制，可能是非常低的，所以为了在发动机转速范围内最有效的阻尼必须一般按类型作为主合理选择减振器阻尼摩擦力矩： （4-3）本设计

27、 N.m（4）预紧转矩Ty 对于减震器的线性特性，应在安装时安装减震弹簧。和没有预紧力矩时相比。当两个角刚度和极限转速是相同的，预紧力矩限制较大，使减振器可以在很宽的范围内的扭矩工作；当极限扭矩和角度都是一样的，角刚度低。这显然是有利的。但预载力矩值不应大于摩擦力矩：N.m （4-4）（5）阻尼弹簧位置半径RoRo尽可能大点，如图215所示，一般取 （4-5）式中：D为摩擦片的内径。本设计中：选取Ro=45mm 。（6）减振弹簧个数Zj参照表3-2中选取。表4-1 减振器弹簧个数选择摩擦片外直径Dmm350减振器的弹簧个数4-66-881010本设计中选取=4。（7）减振弹簧总压力F当轮毂与从

28、动件之间的间隙和从动件1或2被消除时，阻尼弹簧是最大传输转，减振弹簧所受的应力为 （4-6）F=201.5103/45=4477.8N（8）最大工作压力为每一个振动阻尼器F F/Zj 计算得：F=1119.45 N（9）减振弹簧尺寸设计1）弹簧的平均直径DcDc一般从构造中决定，通常=1115 mm。本设计选取=12 mm。2）弹簧钢丝的直径d1 (4-7)式中：扭转许用应用取为55006000公斤/厘米2 ，本设计中计算选取=6000公斤/厘米2。代入已知数据计算得：1.787，圆整为2mm 。设计一般一般在24mm之间，因此设计的参数合理。3）减振弹簧的刚度 (4-8)代入数据计算得：=3

29、21.0N.mm4）减振弹簧的有效圈数 (4-9)代入已知数据计算得：3.75，圆整为4。G为材料的剪切弹性模量，对碳钢可取G=8.3104MPa。5）减振弹簧总圈数nn=i+(1.52) (4-10)一般n为4圈，则设计为n=4+2=6圈。6）减振弹簧最小长度lm减振弹簧在最大工作压力P时的最小长度为： (4-11)式中，弹簧圈之间的间隙，必要时还可取得小一些。计算得：=1.126=13.2mm 。7）减振弹簧总变形量 (4-12)计算得：=1119.45/321.0=3.50 mm 。8）减振弹簧自由高度l0 (4-13) 计算得：=16.79）减振弹簧预变形量 (4-14)计算得：=0.

30、32 mm10）减振弹簧安装后的工作高度 (4-15)计算得：=16.4 mm 。11）减振弹簧的工作变形量 (4-16)计算得：=3.5-0.32=3.18 mm 。（10）极限转角减振器预紧转矩增加到极限转矩时，从动片相对从动盘毂的极限转角为： (4-17）通常为34.5,该设计直接取3.5。（11）限位销与从动盘缺口测边的间隙一般为2.54 mm，本设计选取=3.6。 （4-18）式中：为限位销的安装半径。（12）限位销直径按结构布置选定，一般=9.512mm，本设计选取=11mm 。5 操纵机构离合器的工作机构是驱动控制离合器分离和接合的一套机构。它控制着从离合器开始的踏板，在离合器壳

31、中结束。由于离合器的频繁使用，离合器的控制机构要求操作轻。可移植性主要包括2个方面：1在离合器踏板上施加的力不能太大，2是提供一个踏板间隙的校正机构。离合器控制机构根据所需的能量分离不同，可分为机械式、液压式、弹簧式增压器、气动增压器、机械式和气动增压器等。汽车离合器控制机构应符合以下要求3：1）踏板力小，汽车一般在80 150N，卡车不能超过150 200N；2）踏板行程，汽车一般在毫米范围内，和卡车最大不能超过180mm；3）踏板行程由调节装置提供，以确保摩擦板的自由行程可通过调整恢复；4）提供一个踏板行程限位装置，以防止因过度用力造成的控制机构损坏；5）具有足够的刚度；6）高传输效率；7

32、）发动机的振动，车架或驾驶室的变形不会影响发动机的正常运转。机械式控制机构有杆传动系统和钢丝绳传动和螺旋传动具有结构简单、工作可靠、机械效率低、车架和驾驶室变形等影响正常工作、遥控杠杆、难以安排、和绳传动可以消除的缺点，但寿命短、机构效率不高。普通轮型离合器控制机构的设计，采用液压控制机构。液压控制机构具有以下优点： 1）液压操动机构的传动效率，高质量小，布置方便；易于使用踏板挂，易于密封，不是由于驾驶室与车架和发动机的振动和运动变形的干预；2）可以使离合器接合更加柔软，可减少变速器的动载荷时的踏板。由于液压控制具有上述优点，它被广泛使用，离合器液压控制机构主要由主缸、工作缸、管路系统等部分组

33、成。 mm，mm，mm，mmmm，mm，mm，mm5.1 离合器踏板设计踏板行程由自由行程和工作行程组成： （5-1）式中，是分离轴承自由行程，一般为mm，取mm；反映到踏板上的自由行程一般为mm；、分别是主缸和工作缸直径；Z是摩擦片面数；是离合器分离时，对偶摩擦面间的间隙，单片：mm，取mm；、为杠杆尺寸。得：mm，mm，合格。图5-1液压操纵机构示意图5.2踏板力设计踏板力为（5-2）式中，为离合器分离时，压紧弹簧对压盘的总压力；为操纵机构总传动比，；为机械效率，液压式：%，机械式：%；为克服回位弹簧1、2的拉力所需的踏板力，在初步设计时，可忽略之。N，%；则N合格。分离离合器所作的功为式

34、中，为离合器拉接合状态下压紧弹簧的总压紧力，N，则J合格。6 离合器其它主要零件设计6.1 从动盘毂设计从动盘毂是离合器片的最大载荷的离合器的部件，它几乎所有的都承担着发动机的扭矩来了。一般用在齿侧的矩形花键上安装在传动轴上，花键的大小可以根据外直径的摩擦盘和发动机的最大扭矩由表6-1选取：一般取1到1.4倍花键轴的直径。离合器盘毂一般采用碳钢，淬火，硬度为26 32hrc。为了提高样条内孔的表面硬度和耐磨性，可采用镀铬工艺。取，mm，mm，mm，mm，MPa。验证：挤压应力的计算公式： 式中，P为花键齿外径压力，它由下式确定： 离合器盘毂轴向长度不宜太小，以免花键轴分离的偏转滑动是不完整的，

35、 ，分别为花键的内、外直径；Z从动盘毂个数；取Z=1h花键齿工作高度；得N，MPaMPa，合格。表6-1花健的的选取摩擦片的外径/mm/N.m花健尺寸挤压应力/MPa齿数n外径/mm内径/mm齿厚/mm有效齿长/mm1604910231832098180691026213201162001081029234251112251471032264301132501961035284351022802751035324401253003041040325401053253731040325451143504711040325501306.2压盘设计（1）压盘设计的功用 1）压力板应具有很大的质量，提

36、高热容量，并减少温度上升，防止裂纹和断裂，有时可以设置各种形状的肋骨或肋骨，以帮助通风散热。中间板可以投出通风槽，也可以用铝合金热传导系数的压力板。2）压力板应具有较大的刚度。3）和飞轮应保持良好的对中，并应进行静态平衡。4）压盘高度（从压力点到摩擦表面的公差小）。（2）压盘几何尺寸设计1）压盘内、外直径设计在前面，我们已经计算出的摩擦板的内外直径。一般而言，压力板的直径略小于摩擦板的直径，压力板直径略大于摩擦片外径。故本设计压盘外直径D =202mm，压盘内直径=138mm。2）压盘厚度设计（）压盘厚度设计主要根据以下两点：压盘的质量 在离合器接合过程中，由于滑动摩擦功不小，接合时产生大量的热量，并且接合时间短（约3秒左右），所以热不低于所有蔓延到周围空气中，这将不可避免地导致摩擦副温升。在使用频繁和困难的离合器条件下，温度上升更为严重。它不仅会引起摩擦系数的下降，磨损加剧，严重时，甚至会造成损害的摩擦板和压力板。由于采用石棉材料制成的摩擦片导热系数很差，在吸收过程中产生的摩擦热主要由飞轮和压力板等部分组成，在一段时间内从事温度上升不高，有助于要求，压力板具有较大的吸收热量。