毕业设计（论文）-弯角支撑板冲压模具设计（全套图纸）(25页).doc

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1、-毕业设计（论文）-弯角支撑板冲压模具设计（全套图纸）-第 18 页 XXX 学 院毕业设计说明书(论文)作 者： 学 号： 学院（系、部）： 专 业： 题 目： 弯角冲压模具设计 指导者： 评阅者： 2011年6月 南 京毕业设计说明书（论文）中文摘要 本文分析了支撑板的结构、尺寸、精度和原材料性能，并具体指出了该产品的成型难点；拟定了模冲孔落料模和弯曲模冲压工艺方案；详细阐述了排样设计方法和过程，确定了该产品需要冲孔、落料、弯曲的二维和排样图；完成了所有必要的工艺计算，包括模具刃口尺寸、各工位冲压力、总的冲压工艺力、压力中心等；概述了模具概要设计方法，系统的阐述了模具主要零件的结构、尺寸设

2、计及标准的选用。同时阐述了模具的工作过程、各成形动作的协调性并对设备选择和核算进行了较为细致的叙述。关键词 弯曲制件 冲孔 落料模 弯曲模 工艺分析 零件设计 模具设计 全套图纸加153893706毕业设计说明书（论文）外文摘要 Title Design of the Stamping Process and the die for the spring hook AbstractThis paper analyzes the technical characteristics of the spring hook such as configuration dimension precisi

3、on and the capability of the raw materials .There are including the difficulties of this production in the molding ,studying out the technics of the progressive die ,making sure the layout project and the die general structure. The progressive die could complete thirteen processes that include punch

4、ing, blanking, bending and so on .It has finished all needed technical count ,including the knife-edge of the mold, the force of ench process , punch technical force of the all process and the stress center of the mold .It summarizes the method of designing this mold .It introduces the design and ma

5、nufacture of the punch, the die, the stripping device, the pushing device, and the blanking holders in details. And it also expatiates the working process of the die, the coordination about each motion of figurations. Besides it has a section about equipment choosing and proofreading. Keywords bend

6、product progressive-die technical analysis die design目录前言1第一章工艺设计31.1零件介绍31.2零件工艺性分析31.3工艺方案的确定6第二章排样设计72.11 毛坯排样设计72.2材料的利用率7第三章工艺计算93.1冲压工艺力的计算93.1.1冲裁力计算93.1.2弯曲力的计算103.1.3卸料、顶件力的计算103.2压力中心计算11第四章模具总体概要设计124.1模具概要设计124.2模具零件结构形式确定134.2.1定位机构14第五章模具详细设计165.1工作零件165.1.1冲裁凸、凹模175.1.2弯曲凸、凹模185.1.3凸模

7、高度设计195.2定位零件195.2.1导向零件195.2.2挡料零件205.3出件零件205.3.1卸料零件205.3.2顶件零件215.4导向零件215.5其他零件22第六章设备选择236.1设备吨位确定236.2设备校核23第七章结论24致谢25参考文献26前言 冲压加工技术应用范围十分广泛，在国民经济各工业部门中，几乎都有冲压加工或冲压产品的生产。冲裁是冲压工艺的最基本工序之一。冲裁是利用模具使板料的一部分沿一定的轮廓形状与另一部分产生分离以获得制件的工序。 如冲裁的目的在于获得一定形状和尺寸的内孔，封闭曲线以外部分为制件称为冲孔；冲裁的目的在于获得具有一定外形轮廓和尺寸的制件，封闭曲

8、线以内的部分为制件称为落料。显著提高了劳动生产率和设备利用率。 如弯曲模是将板弯成一定形状和角度的零件的成形方法，是板料冲压中加工工序之一。冲压生产主要是利用冲压设备和模具实现对金属材料（板料）的加工过程。所以冲压加工具有如下特点：1）生产效率高、操作简单、内容实现机械化和自动化，特别适合于成批大量生产；2）冲压零件表面光滑、尺寸精度稳定，互换性好，成本低廉；3）在材料消耗不多的情况下，可以获得强度高、刚度大、而重量小的零件；4）可得到其他加工方法难以加工或无法加工的复杂形状零件。由于冲压加工具有节材、节能和生产效率高等突出特点，决定了冲压产品成本低廉，效益较好，因而冲压生产在制造行业中占重要

9、地位。本论文主要对弯曲件冲压模具设计为主线，依据模具的基本组成部分，采取基础和设计技巧相结合，理论与实践相结合，图例与剖析相结合，模具设计与加工工艺相结合的方式，分析电风扇面板的冲压工艺性，提出设计其模具的多种方案，通过比较分析设计出较合理的模具。同时，从模具的加工工艺的角度出发，分析并提供便于加工的模具结构形式，使模具设计和加工更加紧密的结合在一起。本论文在设计时广泛吸收了国内外各个领域成熟的经验和最新的参考资料，并在模具的成型零部件等关键部位采用了国内外的优质模具钢。为了顺应形势发展的需要，在技术上也有一定的创新，使用了计算机辅助设计来绘图，像PRO/E、AUTOCAD等，达到优化设计的目

10、的。毕业设计是按检阅资料、学习、消化、吸收、创新的思路进行的。本论文是关于介绍我在毕业设计中做的一副弯曲件冲孔 落料模和弯曲模的全部设计资料，文中包含了较详细的工艺分析、模具结构设计及冲压机床的选择。整个设计是在老师的辅导下以及和同学的相互探讨下完成，通过这次毕业设计的锻炼，我增加了专业知识，丰富了视野，提高了自主创新的能力。但是，我毕竟是初次接触模具如此具体的设计，再加上知识经验的局限现性，设计内容可能会有一些漏洞和错误，学生的所有不足之处，殷切希望各位尊敬的老师及所有的评委能给予指正和指导，谢谢各位老师。 第一章 工艺设计1.1 零件介绍本次毕业设计的产品见图1.1所示，材料为厚2mm的4

11、5钢板料,要求批量为中批量。该零件属于典型的冲裁、弯曲件，尤其是内弯曲的成型设计过程，因此，与普通的弯曲相比，变形简单，对工艺与模具的要求更不高。1.2 零件工艺性分析零件尺寸：图中零件的标注公差的为IT12级精度，其余未注由图中技术要求可知为IT14级，零件的尺寸较小，成形的位置较为紧凑，成形比较简单。零件材料为45钢，有很良好的塑性，料厚为2mm属薄料，冲压性能良好。 零件的结构：零件需要经过一次冲裁和一次的弯曲成型，零件的结构比较对称，冲压性能仍然很良好。 综上所述，得到结论：零件具有较好的可冲压性。1.3 工艺方案的确定 工艺方案的内容是确定冲裁件的工艺路线，主要包括确定工序数、工序的

12、组合和工序的顺序安排等，应在工艺分析的基础上制定几种可能的方案，再根据工件的批量、形状、尺寸等方面的因素，全面考虑、综合分析，选取一个较为合理的方案。 冲裁工序按工序的组合程度可分为单工序冲裁、冲裁和级进冲裁。 冲裁是在压力机的一次行程中，在模具的同一位置同时完成两个或两个以上的工序；级进冲裁是把一个冲裁件的几个工序，排列成一定顺序，组成级进模，在压力机的一次行程中，模具的不同位置同时完成两个或两个以上的工序，除最初几次冲程外，每次冲程都可以完成一个冲裁件。该工件包括冲孔、落料、弯曲三个基本工序，可以有以下三种工艺方案：方案一：先冲孔，在落料，最后弯曲。采用单工序模生产。方案二：冲孔落料弯曲冲

13、压。采用模生产。方案三：冲孔落料弯曲级进冲压。采用级进模生产。方案一结构简单，虽然须三道工序、三副模具才能完成，但是模具结构简单方便以后维修 制造陈本也低 方案三是一种多工位、效率高的加工方法，但级进模轮廓尺寸较大，制造复杂，成本较高，一般适用于大批量、小型冲压件。而且工作周期长，模具结构复杂，生产成本过高。方案二采用模具生产，只需一副模具即可成型，模具结构紧凑，冲出的制件的精度及生产效率都比较高但是模具制作繁琐通过上述三种方案的分析比较，该工件的冲压生产采用方案一为佳。第二章 排样设计2.1毛坯排样设计在进行模设计时，首先要设计条料排样图，条料排样图的设计是模设计时的重要依据。模条料排样图设

14、计的好坏，对模具设计的影响是很大的，排样图设计错误，会导致制造出来的模具无法冲制零件。条料排样图一旦确定，也就确定了被冲制零件各部分在模具中的冲制顺序、模具的工位数、零件的排样方式、模具步距的公称尺寸、条料载体的设计形式等一系列问题。在本模具中，排样设计总的原则是先进行冲切废料，然后弯曲，最后切断，并要考虑模具的强度、刚度，结构的合理性。冲裁件在条料、带料或板料上的布置方法叫排样。排样合理就能用同样的材料冲出更多的零件来，降低材料消耗。大批量生产时，材料费用一般占冲裁件的成本的60%以上。因此，材料的经济利用是一个重要问题，特别对贵重的有色金属。排样的合理与否将影响到材料的经济利用、冲裁质量、

15、生产效率、模具结构与寿命、生产操作方便与安全等。排样的意义就在于保证用最低的材料消耗和最高的劳动生产率得到合格的零件。毛坯在板料上可截取的方位很多，这也就决定了毛坯排样方案的多样性。典型毛坯排样：单排、斜排、对排、无费料排样、多排、混合排。根据此次毕业设计的零件结构特征，决定采用单排、中间载体。采用这种毛坯排样的模具结构的相对简单，模具制造较为方便。1.条料搭边值的确定搭边是指排样时零件之间以及零件与条料侧边之间留下的剩料。其作用是使条料定位，保证零件的质量和精度，补偿定位误差，确保冲出合格的零件，并使条料有一定的刚度，不弯曲，便于送进，并能使冲模的寿命得到提高。 由参考文献3表2-5得：材料

16、厚度为2mm时，条料长度小于20mm，搭边可以取a=2mm，a12mm。 2.条料的宽度 条料采用无侧压，可以确定条料与导料销的间隙和条料宽度偏差分别（本产品产用双排节约材料所以为由参考文献3中公式2-24得=【15.9+2X2】 =19.9mm 3.步距冲裁模的步距是确定条料在模具中每送进一次，所需要向前移动的固定距离。步距的精度直接影响到冲件的精度。设计连续模时，要合理的确定步距的基本尺寸和精度。步距的基本尺寸，就是模具中相邻工位的距离。连续模任何相邻两工位 距离都必须相等。此次毕业设计的条料为单排，步距的基本尺寸等于冲压件的外形轮廓尺寸和两冲压件间的搭边宽度之和，其步距基本尺寸由参考文献

17、3得： S = L + a式中S-冲裁步距L-沿条料送进方向，毛坯外形轮廓的最大宽度值a-沿送进方向的搭边值该零件的步距确定为： S= L + a= 26+2 = 28mmb)毛坯展开图c d)图材料利用率为：83图2.1 排样图示意图 2.2 材料的利用率1.排样方式的确定根据冲裁件的结构特点，排样方式可选择为：直排，有废料排样。2.送料进距的确定为了节约材料，应合理的选择搭边值。搭边值过小，会使作用在凸模侧表面上的发向应力沿切口分布不均，降低冲裁质量和模具寿命，故必须使搭边的最小宽度大于冲裁时塑性变形区的宽度，一般可以取材料的厚度。若搭边值小于材料的厚度，冲裁时搭边可能被拉断，有时还会被拉

18、入到凸、凹模间隙中，使零件产生毛刺，甚至损坏模具刃口。搭边值的大小与材料的性能、零件的外形及尺寸、材料的厚度、送料及挡料的方式、卸料方式有关。硬材料的搭边值可以小一些，软材料和脆材料的搭边值应大一些。零件尺寸大或有尖突时，搭边值应大一些，厚材料的搭边值取大一些。第三章 工艺计算3.1 冲压工艺力的计算工艺计算是模具设计的基础，只有正确的计算出各道工序的凸凹模尺寸、冲压力、毛坏尺寸等，才能设计出正确的模具。而且是选用压力机、模具设计以及强度校核的重要依据。为了充分发挥压力机的潜力，避免因超载而损坏压力机，所以计算是非常必要的。工艺计算是选用压力机、模具设计以及强度校核的重要依据。为了充分发挥压力

19、机的潜力，避免因超载而损坏压力机，所以计算是非常必要的。3.1.1冲裁力计算冲裁力是冲裁力、卸料力、推件力和顶料力的总称。冲裁力是凸模与凹模相对运动使工件与板料分离所需要的力，它与材料的厚度、工件的周长、材料的力学性能等参数有关。冲裁力是设计模具、选择压力机的重要参数。计算冲裁力的大小是为了合理的利用冲压设备和设计模具。选用冲压设备的标称压力必须大于所计算的冲裁力，所设计的模具必须能够传递和承受所计算的冲裁力，以适应冲裁的要求。该模具采用弹性卸料和下方出料方式。总冲压力由冲裁力、卸料力和推件力组成。由于采用冲裁模，其冲裁力由落料冲裁力和冲孔冲裁力两部分组成冲裁力是冲裁过程中凸模对材料的压力，它

20、是随凸模行程而变化的。通常说的冲裁力是指冲裁力的最大值。平刃冲模的冲裁力可按下式计算： （3.1）式中 F冲裁力（N）；L零件剪切周长（mm）；t材料厚度（mm）；材料抗拉强度（MPa）。K系数,一般取K=1.3。 已知零件材料是45钢,取=450Mpa，材料厚度t=2mm,L值由全部冲裁线即冲裁零件周长尺寸组成1） 落料、冲孔冲裁力。材料45钢的抗拉强度可按2） 推件力。查表得推件力系数，凹模中的卡件数为4。3） 卸料力。查表得卸料力系数。所以落料选着10KG 开式压力机JB23-10开式压力机。冲孔选着一样的3.1.2弯曲力的计算 弯曲力是指压力机完成预定的弯曲工序所施加给板料的压力，这是

21、选择压力机的依据。 为了合理地选择压力机和模具设计，必须计算弯曲力。弯曲力的大小不仅与毛坯的尺寸、材料的力学性能、晚期半径等有关，而且和弯曲方式也有很大的关系，从理论上计算弯曲力比较繁杂，精确度亦不高，因此生产中常采用经验公式进行计算。此此毕业设计中所涉及的弯曲均视为校正弯曲。由参考文献3 表3-3得： 弯曲力： （3.2）式中 F弯曲力（N）；A弯曲校正部分投影部分面积（）；q单位校正力（MPa）；由参考文献3中，查表3-4得q=6080 最终，总的力为：9213.75+1470023913.75 25 KN3.1.3卸料、顶件力的计算由参考文献3中公式2-11得：所以=0.0533274.

22、8= 1663.74N =40.0558478=1865.16 N综上所述，最终的所有合力为： =+=9213.75+ 1663.74+1865.1612742.65N3.2压力中心计算冲压力合力的作用点称为冲模压力中心。冲模压力中心应尽可能和模柄的轴线以及和压力机滑块的中心线重合，以使冲模平稳地工作，减少导向机构滑动件之间的磨损，提高运动精度以及模具和压力机的寿命。冲模压力中心的求法，采用求平衡力系合力作用点的方法。由于绝大部分冲 裁件沿冲裁轮廓的断面厚度不变，轮廓各部分的冲裁力与轮廓长度成正比，所以，求合力作用点可转化为求轮廓线的重心。具体的方法如下：1） 按比例画出冲压轮廓线，选定直角坐

23、标x-y;2） 把图形分成几部分，计算各部分长度L1、L2、.Ln，并求出各部分重心位置的坐标值；3） 按下列公式求出冲模压力中心的坐标值（X0,Y0）由于该零件形状对称，所以压力中心在该零件的中点上坐标值（X0,Y0）。第四章 模具总体概要设计4.1 模具概要设计模是用多个零件按照一定关系装配而成的有机整体，结构是模具的“形”。模具的优劣很大程度上体现在模具结构上，因此冲孔落料模和弯曲模的结构对模具的工作性能、加工性、成本、周期、寿命等起着决定性作用。在此次模具的结构设计大体可以分为两步：第一步根据工序排样的结果确定模具的基本结构框架，确定组成冲孔落料模和弯曲模的主要结构单元及形式，对模具制

24、造和使用提出要求；第二步确定各结构单元的组成零件及零件间的连接关系。结构设计的结果是模具装配图和零件明细表。在结构设计中概要设计是模具结构设计的开始，它以工序排样图为基础，根据产品零件要求，确定冲孔落料模和弯曲模的基本结构框架。结构概要设计包括：（1）模具基本结构：定位方式以及导向方式确定;卸料方式以及出件方式确定；（2）模具基本尺寸：模具工作空间尺寸、各个板的厚度、闭合高度。（3）模架基本结构：模架的类型;导柱与导套选配以及模柄类型的选择。（4）压力机的选择：压力机的类型；压力机规格。4.2 模具零件结构形式确定本模具是用冲孔落料模和弯曲模完成的如图4.1(a)和图4.1(b)。采用对角模架

25、，滚动导柱、导套机构导向，弹性卸料板卸料，采用装置顶杆顶料。 4.1(a)4.1(b) 4.1(c) 模具二维总装图导料销进行导向，定位板定位，推杆进行推出制件，并完成零件的冲孔、落料、弯曲工序。模具主要有上模座、凸模垫板（上垫板）、凸制模固定板、卸料板、凸凹模固定板、凹模垫板（下垫板）、定位板、下模座、导柱、导套。落料模凹模周界长125mm,宽125mm,模具总长210mm，总宽205mm。模具的闭合高度是179mm。弯曲模凹模周界长100mm,宽100mm,模具总长210mm，总宽205mm。模具的闭合高度是179mm。凸模固定板用于安装所有冲孔凸模、凹模板用于冲孔、弯曲凸模。所有冲孔凸模

26、、弯曲凸模。弯曲凹模和采用单边挂台固定在卸料板上，装配后磨平。其中最后一步弯曲凸模采用镶块结构，与凹模垫板采用螺钉紧固、销钉定位的方式固定。卸料板是一整块，采用四个螺钉固定。 4.2.1 定位机构为限制被冲材料的进给步距和正确地将工件安放在冲模上完成下一步的冲压工序，必须采用各种形式的定位装置。用于冲模的定位零件有导料销、导料板、挡料销、定位板、导向销、定距侧刃和侧压装置等。定位装置应避免油污、碎屑的干扰并且不与运动机构干涉。定位精度要求较高时，要考虑粗精度和精精度两套装置，分步进行；坯料需要两个以上工序的定位时，它们的定位应该一致。综上所述：在此次模具设计中方向采用带侧刃进行粗定位，导正销精

27、确定位；方向上采用导料板与导正销进行定位。本模具中，侧刃采用成型侧刃的形式。在第一工位时成冲导正孔的凸模同时冲下。在第二工位时，当条料沿着导料板送进一段距离后（一个步距），导料板上的台阶（相当与挡块的作用）挡住条料以阻止条料的继续前进，起到粗定位的作用，上模下行时，导正销首先插入到导正孔中，纠正送料误差，对条料进行精确定位。采用的弹顶结构，在工作的时候可以起到顶料的作用，将条料顶出继续向前送料。4.2.2 卸料机构卸料机构的主要作用是把材料从凸模上卸下，有时也可作压料板用以防止材料变形，并能帮助送料导向和保护凸模等。可分为固定刚性卸料板以及弹性卸料板。在本次模具设计中采用弹性卸料板，弹性卸料板

28、具有卸料和压料的双重作用，多用于冲制薄料，使工件的平面度提高。在弯曲成型时，可以防止条料发生侧移。当上模上行时，卸料板将卡在凸模上的条料推下。同时，在下模部分安装有弹顶装置，上模上行一段距离后，卸料板不再压住条料时，顶件块和浮顶装置将条料顶出最大的成型距离。此时，条料完成了一个工位的成型，向前送进一个步距。4.2.3 导向机构。对生产批量大，要求模具寿命和制件精度较高的冲模。一般应采用导向机构来保证上、下模的精确导向。上、下模导向，在凸、凹模开始闭合前或压料板接触制件前就应该充分的合上。导向机构有导柱、导套机构，侧导板与导板机构和导块机构。在此副模具中由于零件的尺寸较小，对制件的精度要求较高。

29、所以采用四角滚动导柱、导套和旋入式模柄配合，这样的四导柱导向精度比较平稳，精度较高。第五章 模具详细设计 5.1 工作零件5.1.1冲裁凸、凹模刃口尺寸计算一、冲裁凸、凹模刃口尺寸计算原则计算冲裁凸、凹模刃口的依据为：冲裁变形规律，即落料件尺寸与凹模刃口尺寸相等，冲孔尺寸与凸模刃口尺寸相同。零件的尺寸精度。合理的间隙值。磨损规律，如圆形凹模尺寸磨损后变大，凸模尺寸磨损后变小，间隙磨损后变大。冲模的加工制造方法。因而在计算人口尺寸时应按下述原则进行。 保证冲出合格的零件根据冲裁变形规律，冲孔尺寸等于凸模刃口尺寸，落料件尺寸等于凹模刃口尺寸。因而冲孔时，应以凸模为基准。落料时，以凹模为基准。基准件

30、的尺寸应在零件的公差范围内。冲孔时间隙取在凹模上，落料时间隙取在凸模上。 保证模具有一定的使用寿命新模具的间隙应是最小的间隙，磨损后到最大合理间隙。考虑到冲裁时凸、凹模的磨损，在设计凸、凹模刃口尺寸时，对基准刃口尺寸在磨损后增大的，其刃口的公称尺寸应取工件尺寸公差范围内较小的数值。对基准件刃口尺寸在磨损后减小的，其人口的公称尺寸应取工件尺寸公差范围内较大的数值。这样，在凸凹模磨损到一定程度的情况下，仍能冲出合格的零件。 考虑冲模制造修理方便，降低成本 为使新模具的间隙值不小于最小合理间隙，一般凹模公差标注成+，凸模公差标注成。间隙能保证的条件下不要把制造公差定的太紧。一般模具制造精度比工件精度

31、高2至4级。若零件没有标注公差，对于非圆形见按国家标准“非配合尺寸的公差数值”IT14精度处理。本毕业设计对未标注公差的零件尺寸采用IT12精度处理。二、冲裁刃口尺寸计算方法制造冲模的关键主要是控制凸、凹模刃口尺寸及其间隙合理。由于模具加工方法不同，凸、凹模刃口尺寸计算公式和公差标注也不同。凸、凹模刃口尺寸的计算方法基本上可分为两类，分别加工与配合加工，对于形状复杂或薄料的冲裁件的冲裁，为了保证凸、凹模之间的间隙值，一般采用配合加工。此方法是先加工好其中一件（凸模或凹模）作为基准件，然后以此基准件来加工另一件，使他们之间保持一定的间隙。这种加工方法的特点是 模具间隙是在配制中保证的，因此不需要

32、较核，所以加工基准时可以适当放宽公差，使其加工容易。 尺寸标注简单，只需在基准件上标注尺寸和公差，配制件仅标注基准尺寸并注明配做所留间隙值。 由于形状复杂工件各部分尺寸性质不同，凸模与凹模磨损情况也不同，有变大的、有变小的、也有不变的，必须对有关尺寸进行具体分析后，按前述尺寸计算原则区别对待。查表2-1得模具冲裁间隙值，查表2.11的凸、凹模制造公差：，查表2-4得，因数x=0.75, 取0.2 校核：Zmax-Zmin=0.13-0.10=0.05mm，满足校核条件 1. 冲孔 应以凸模为基准，然后配做凹模。变小的尺寸 这类尺寸就是前面所述冲孔基准件凸模尺寸，应按式：应用公式:增大的尺寸 这

33、类尺寸在冲孔凸模上相当于落料基准件凹模尺寸，应按式计算：无变化的尺寸 这类尺寸可分为以下情况：当孔的尺寸为时 =当孔的尺寸为时 =当孔的尺寸为时 2（1）冲孔 冲4的孔应以凸模为基准，然后配做凹模 （2）落料 应以凹模为基准，然后配做凸模 3（1）冲孔 冲4的孔应以凸模为基准，然后配做凹模 （2）落料 应以凹模为基准，然后配做凸模 。式中 凸模刃口尺寸 凹模刃口尺寸 零件公差、偏差。=0.5（mm） 凸模公差（mm），当标注形式为+或时，=/4；当标注形式为时，=/8=/4按计算尺寸和公差制造凸模后，再按凸模刃口实际尺寸并保证最小合理间隙配做凹模。5.1.2弯曲模工作部分尺寸的确定弯曲模工作部

34、分尺寸主要指凹模圆角半径、凸模圆角半径与凹模的深度。1、凸、凹模圆角半径凸模圆角半径应等于弯曲件内侧的圆角半径r，但不能小于材料允许的最小弯曲半径。如果弯曲件的，弯曲件应取，随后再增加一次校正工序，校正模便可取。凹模圆角半径不宜过小，以免弯曲时擦伤材料表面，或出现压痕，或使弯曲力增加，模具寿命降低。同时凹模两边的圆角半径应一致，用以防止弯曲时板料的偏移。通常可根据板料的厚度t选取：t2mm, =(36)t；t=24mm, =(23)t；t4mm，=2t。本零件材料为45钢，与轧纹平行，=0.4，故可取=0.5mm=r，t=0.8mm2h（h为零件的高度）。2）装配模具的相关尺寸 压力机的工作台

35、面尺寸应大于模具的平面尺寸，还应有模具安装与固定的余地，但过大的余地对工作台受力不利；工作台面中间孔的尺寸要保证漏料或顺利的安装模具顶出料装置；大吨位压力机滑块上应加工出燕尾槽，用于固定模具，而一般开式压力机滑块上有模柄孔尺寸，为两件哈夫式夹紧模柄用。3）闭合高度 冲床的闭合高度是指滑块处于下死点时，滑块下表面至工作台上表面的距离。这个高度是冲压操作的空间高度尺寸。显然，冲床的最大闭合高度要大于模具的最大闭合高度，最小闭合高度要小于模具的最小闭合高度，一般取：Hmax-5mmHHmin+10mm如果冲模的闭合高度H大于压力机的最大闭合高度，冲模将不能在该压力机上工作。反之，H小于压力机的最小闭

36、合高度时，可加垫板。设备吨位 设备吨位的选择，首先要以冲压工艺的所需要的变形力为前提。要求设备的名义压力要大于所需的变形力，而且，还要有一定的力量储备。查参考文献3 表1-5(开式压力机技术参数)，初选择10KN的开式压力机J23-10，其技术参数如下:公称压力： 10KN公称力行程： 6mm滑块行程： 30mm行程次数： 100spm最大装模高度： 220mm装模高度调节量：40mm工作台尺寸： 前后250mm、左右300mm6.2 设备校核6.2.1.压力行程该模具的开模高度大概有179mm，选择的压力机的滑块行程为40mm,所以压力机的行程满足要求。6.2.2.压力机工作台面尺寸由于模具

37、外形尺寸为：前后210mm，左右205mm，而压力机工作台面尺寸为：前后250mm、左右300mm，所以满足条件。主要参数均符合条件，因此最终选用J23-10型压力机 。结 论在本课题冲孔落 料模和弯曲设计中，采用二维的画法，首先根据零件的形状进行工艺性分析，然后选择最佳的成形工艺方案，先进行落料，然后进行冲孔，最后进行折弯；根 所算出的数据进行排样设计，得出最佳的排样设计方案；计算冲孔、弯曲、落料时凸模、凹模的尺寸，利用分别加工法加工；最后根据排样图以及各零件的尺寸，确定模具的基本结构。本模具采用后置导柱模架，导柱、导套机构导向，弹性卸料板卸料，采用弹顶装置顶料。导料板导料，侧刃粗定位，导正销精定位，完成零件的切边、弯曲和落料；大批量生产时加上条料自动送料装置。模具主要有上模座、下模座、垫板、凹模垫板、凸模固定板、凹模固定板、卸料板。7.2 本课题的特色与创新1在模具设计之前，参阅了国内外众多的设计事例，优化了设计理2由于该零件的材料是有色金属，而且尺寸比较小，而且弯曲方向简单，尤其是内弯曲成型，在模具设计过程中，尽可能的分散工序简化模具结构。参考文献1. 郝滨海. 冲压模具简明设计手册G. 北京：化学工业出版社,2005.12. 杨玉杰. 钣金入门捷径M. 北京：机械工业出版社,2005.4