步进式加热炉过程控制系统课程设计(21页).doc

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1、-步进式加热炉过程控制系统课程设计-第 21 页 过程控制课程设计报告 (步进式加热炉) 姓名:王敏 班级:仪1042 学号:101844081专业:测控技术与仪器日期:2014-1-6目录 一、设计目标二、主要工作内容及要求三、步进式加热炉工艺流程及控制简介四、PLC系统硬件选型与系统连接五、煤气/空气流量控制、加热炉的炉温控制、炉压控制技术方案 5.1煤气/空气流量控制系统设计5.2炉温的控制系统设计5.3炉膛压力的控制系统设计六、步进式加热炉控制系统的软件设计6.1 软件系统介绍6.2 步进式加热炉控制系统的监控显示画面6.3 系统流程图七、附录 附录A 附录B八、设计总结一、设计目标

2、以钢铁企业常见的“步进梁式加热炉”为对象，采用PLC为控制系统硬件，围绕工艺要求，完成控制系统方案设计。 二、主要工作内容及要求（1）通过查阅文献，了解步进式加热炉工艺流程。（2）了解对步进式加热炉的炉温控制、煤气/空气流量控制、炉压控制等功能，完成控制方案设计。（3）了解常见的PLC系统的功能、系统软件及应用，完成加热炉自动控制系统架构设计、硬件选择设计及组态画面设计。三、 加热炉工艺流程及控制简介 （1）步进梁式炉为两面供热步进式炉，活动梁和固定梁上都安设有能将钢坏架空的炉底水管。在钢坏的上部炉膛和下部炉膛都设置烧嘴，因此炉底强度较高，适用于产量很高的板坏或带钢轧前加热。在钢铁企业中，轧钢

3、系统的各种加热炉是能源消耗大户，如何在满足轧机对钢坯温度性能要求的情况下，最大限度地提高加热炉的热效率，降低能源消耗，这是当前加热炉专业及加热炉控制专业的一个共同课题。国内某钢铁公司的步进式加热炉主要用来给碳素结构钢加热，炉子全长56740mm，有效炉长为50000mm，炉宽12600mm，最大产量400t/h(最长板坯、冷装料)，步进梁的步距为200/500mm，步进周期为45s。燃料为混合煤气，板坯加热温度可达1250。一般情况下，加热炉沿炉膛长度方向分为预热段、加热段和均热段。进料端为预热段，炉气温度较低，其作用在于充分利用炉气热量，给进炉板坯预热到一定温度，以提高炉子的热效率。加热段为

4、主要供热段，炉气温度较高，以利于实现板坯的快速加热，保证板坯加热到要求的目标温度。均热段位于出料端，炉气温度与金属料温度差别很小，保证出炉料坯的断面温度均匀。一般用于加热小断面料坯的炉子只有预热段和加热段。关于加热工艺，炉子被划分成“区”。这些区如下：1个换热区； 7个顶部区：顶部区（区 1, 3, 5, 7, 9, 11, 13）；7个底部区：底部区（区 2, 4, 6, 8, 10, 12, 14） 概观如图1。 图一图1回热式热交换器和空气温度如图2 图2底部区如图3 图3 钢坯加热是热轧生产工艺过程中的重要工序。其生产过程如下：对于步进式加热炉，钢坯的移动是通过固定梁和移动梁的周期运动

5、来实现的。钢坯位于固定梁上，移动梁反复地进行上升、前进、下降、后退的矩形运动，移动梁的每一个循环运动带动钢坯在炉前进一步，而且保证钢坯没有任何滑动。传动机构的上下运动和前后运动分别是由独立的机构完成的。步进梁的进后运动多采用油压传动方式，上下运动可以采用油压传动也可以采用电动方式。钢坯被送到加热炉外的上料辊道上，经过测长后，从装料炉门进入炉内，然后在炉内悬臂辊道上进行对中定位，通过移动梁步进机械的周期运动，一步步地前进。当钢坯被输送到出炉位置，且已达到所要求的出炉温度，当接到允许出钢信号时，钢坯加热结束，由出料悬臂辊道从出料炉门送出，送往轧机进行轧制。（2）加热炉控制系统结构加热炉自动化控制系

6、统分为现场设备(L0)、基础自动化系统(L1)、过程控制计算机系统(L2)三部分，如图4图4（3）加热炉燃烧控制系统由许多模块组成，实现了钢坯加热过程中有关参数测控和管理的集中化。整个燃烧控制系统分为以下模块：炉温选择控制、煤气/空气燃烧控制、炉压控制等。四、 PLC系统硬件选型与系统连接4.1 控制器的选择控制器是常规仪表控制系统中的核心环节。担负着整个控制系统的“指挥”工作，正确地选用控制器，可以大大改善和提高整个过程控制系统的控制品质。该控制系统包含流量、温度和压力三种控制器，所以必须根据实际的工艺要求选择合适的控制器。4.1.1 控制规律的选择控制器主要有三种控制规律：比例控制规律、比

7、例积分控制规律、比例积分微分控制规律，分别简写为P、PI和PID。比例控制规律（P）的特点是：控制器的输出信号与输入信号(偏差)成比例，即阀门的开度变化与偏差变化有对应关系。它能较快地克服扰动的影响，过渡过程时间短。但是，纯比例控制器在过渡过程结束后仍然存在余差，而且负荷变化越大，余差也越大。只具有比例控制规律的控制器称为比例控制器。比例控制规律是最基本的控制规律，它既可以单独采用，又可以与其他控制规律结合在一起用，具有结构简单，整定方便的优点。比例控制器适用于调节通道滞后较小、负荷变化不大、控制要求不高、被控变量允许在一定范围内有余差的场合。例如，一般的精馏塔塔底液面、贮槽液面、冷凝器液面和

8、次要的蒸汽压力控制系统，均可采用比例控制器。比例积分控制规律(PI)的特点是：控制器的输出不仅与偏差的大小成比例，而且与偏差存在一定的函数关系。具有比例积分控制规律的控制器称为比例积分控制器，比例积分控制规律是一种应用最为广泛的控制规律。它适用于调节通道滞后较小、负荷变化不大、被控变量又不允许有余差的场合。例如，流量控制系统、管道压力控制系统和某些要求严格的液位控制系统普遍采用比例积分控制器。比例积分微分控制规律(PID)的特点是：在增加了微分作用后，控制器的输出不仅与偏差的大小和存在的时间有关，而且还与偏差的变化速度成比例，这就可以对系统小的容量滞后起到超前补偿作用，并且对积分作用造成的系统

9、不稳定性也有所改善。把具有比例、积分、微分控制规律的控制器称为PID控制器，又称三作用控制器，比例积分微分控制规律综合了多种控制规律的优点，是一种比较理想的控制规律。适合于调节通道时间或容量滞后较大、负荷变化大、对控制质量要求较高的场合。目前用较多的是温度控制系统。根据工艺的要求和控制规律的特点，从串级控制系统的结构看,主环是一个定值系统，主控制器起着定值控制作用。温度是主变量，为了主变量的稳定，主控制器必须具有积分作用，它的控制通道时间或容量滞后较大、负荷变化大、对控制质量要求较高，在这种情况下，为保证主变量的控制精度，故温度控制器应选用比例积分微分控制规律(PID)。然而副环是一个随动系统

10、，它的给定值随主控制器输出的变化而变化，为了能快速、精确地跟随主控制器的输出而变化，副控器最好不带积分作用，因为积分作用会使跟踪变得缓慢，当选流量作为副参数时，为保稳定，P较大，可引入积分，即采用PI，以增强控制作用；副控制器的微分作用也是不需要的，因为当副控制器有微分作用时，一旦主控制器的输出稍有变化，控制阀就将大幅度地变化，这对控制也是不利的。只有当副对象容量滞后较大时，可适当加一点微分作用。所以在串级控制系统中的流量控制器即副控制器需要采用比例积分控制规律（PI）。在比值控制系统中流量的控制通道滞后较小、负荷变化不大、被控变量又不允许有余差，所以流量控制器应选用比例积分控制规律(PI)。

11、在炉膛压力单回路控制系统中压力调节通道滞后较小、负荷变化不大，控制要求不高，被控变量只要控制在微正压即可，允许它在一定范围内有余差，所以压力控制器应选用比例控制规律（P）。4.1.2 控制器的正反作用选择工业控制器一般都具有正作用和反作用两种工作方式。当控制器的输出信号随着被控变量的增大而增加时，控制器工作于正作用方式；当控制器输出信号随着被控变量的增大而减小时，控制器工作于反作用方式。控制器设置正、反作用的目的是为了适应不同被控对象，实现闭环负反馈控制的需要。因为在一个控制系统中，除了控制器外，其它各个环节(被控对象、测量变送据、执行器)都有各自的作用方向。如果各环节组合不当，使系统总的作用

12、方向构成了正反馈，则控制系统不仅起不到控制作用，反而破坏了生产过程的稳定。又因为被控对象、测量变送器和执行器的作用方向是不能随意选定的，所以，要想使控制系统具有闭环负反馈特征，只有通过正确地选择控制器的正、反作用来实现。假设对控制系统中的各环节作如下规定：1控制器工作于正作用方式为“”，工作于反作用方式为“十”；2执行器的阀门开度随控制器输出信号的增加而增大(气开式)为“十”；随控制器输出信号的增加而减小(气关式)为“一”；3被控变量随操纵变量的增加而增加为“十”，随操纵变量的增加而减小为“一”；4测量变送器放大倍数的符号肯定为 “十”。判别准则：只要控制系统中各环节规定符号的乘积为正，则该系

13、统是一负反馈系统。即负反馈系统要满足判别式：(控制器)*(执行器)*(被控对象)*(变送器)(十) 。 串级控制系统中主、副控制器正、反作用的选择顺序应该是先副后主。副控制器的正、反作用要根据副环的具体情况决定，而与主环无关。考虑问题的出发点仍与单回路控制系统相同，即为了使副回路构成一个稳定的系统，副环内所有各环节放大倍数符号的乘积应为“正”。因此，只要知道了控制阀、副对象和副变送器的放大倍数符号，就可以很容易地确定副控制器的正、反作用，副控制器正、反作用确定之后，就可以确定主控制器的正、反作用。主控制器的正、反作用要根据主环所包括的各个环节的情况来确定。主环内包括有主控制器、副回路、主对象和

14、主变送器。对于副回路可将它视为一放大倍数为“正”的环节来看待。因为副回路是一随动系统，对它的要求是：副变量要能快捷地跟踪给定值(即主控制器输出)的变化而变化。因此，整个副回路可视为一放大倍数为“正”的环节看待。这样，只要根据主对象与主变送器放大倍数的符号及整个主环开环放大倍数的符号为“正”的要求，就可以确定主控制器的正、反作用。实际上，主变送器放大倍数符号一般情况下都是“正”的，再考虑副回路视为一放大倍数为“正”的环节，因此，主控制器的正、反作用实际上只取决于主对象放大倍数的符号。当主对象放大倍数符号为“正”时，主控制器应选“反”作用；反之，当主对象放大倍数符号为“负”时，主控制器应选“正”作

15、用。根据以上判别准则，可以方便地确定温度控制器、流量控制器和压力控制器均为反作用控制器。4.2 PLC选型PLC(Programmable Logic Controller)是可编程序控制器的英文缩写, 它是综合了计算机技术、自动化技术与继电器逻辑控制概念而开发的一代新型工业控制器,是专为工业环境应用而设计的。它可以取代传统的继电器完成开关量的控制, 比如,将行程开关、按钮开关、无触点开关或敏感元器作为输入信号, 输出信号可控制电动阀门、开关、电磁阀和步进电机等执行机构。它采用可编程的存储器, 在其内部存储, 执行逻辑运算, 顺序控制、定时计数和算术运算等操作的指令, 通过数字式、模拟式的输入

16、和输出控制各种类型的机械和生产过程实现自动化6。PLC及其有关的外围设备都应该以易于与工业控制系统形成一个整体，易于扩展其功能的原则而设计。它的主要功能有：在线数据采集和输出；控制功能，包括条件控制、顺序控制、逻辑控制、定时、计数等；数据处理功能，既能进行基本数学、逻辑运算，还可通过编程实现复杂的控制算法；输入/输出信号调制功能；通信、联网功能，可进行远程控制、多台PLC间联网通信、外部器件与PLC的信号处理单元之间实现程序和数据交换等；支持人机界面功能；编程、调试等。在工业生产过程中，大量的开关量顺序控制，它按照逻辑条件进行顺序动作，并按照逻辑关系进行连锁保护动作的控制，及大量离散量的数据采

17、集。传统上，这些功能是通过电气控制系统来实现的。PLC的特点是：可靠性高，抗干扰能力强；配套齐全，功能完善，适用性强；操作简单，易学易用，深受工程技术人员欢迎；系统的设计、建造工作量小，维护方便、易于改造；体积小、质量轻、功耗低。 4.2.1 S7-300简介S7-300是德国西门子公司生产的可编程序控制器(PLC)系列产品之一。其模块化结构、易于实现分布式的配置以及性价比高、电磁兼容性强、抗震动冲击性能好，使其在广泛的工业控制领域中，成为一种既经济又切合实际的解决方案。S7-300系列出色表现在以下几个方面：极高的可靠性、极丰富的指令集、易于掌握、便捷的操作、丰富的内置集成功能、实时特性、强

18、劲的通讯能力、丰富的扩展模块。S7-300包括集成的24V电源、高速脉冲输出、通信口、模拟电位器、EEPROM 存储器模块、电池模块、高速计数器以及CPU模块等。该系统中配置了模拟量输入/输出模块、数字量输入/输出模块、高速计数模块、监控模块, 所有输入/输出模块，全部采用光电隔离, 大大提高了系统抗干扰能力。S7-300系列在集散自动化系统中充分发挥其强大功能，使用范围可覆盖从替代继电器的简单控制到更复杂的自动化控制。应用领域极为广泛，覆盖所有与自动检测，自动化控制有关的工业及民用领域，包括各种机床、机械、电力设施、民用设施、环境保护设备等等。如：冲压机床，磨床，印刷机械，橡胶化工机械，中央

19、空调，电梯控制，运动系统。4.2.2 S7-300的模块选择本设计选用西门子公司S7-300系列PLC中的过程控制器CPU 224作为整个加热炉控制系统的核心。本机集成14输入/10输出共24个数字量I/O点。可连接7个扩展模块，最大扩展至168路数字量I/O点或35路模拟量I/O 点。I/O端子排可以很容易地整体拆卸。13K字节程序和数据存储空间。6个独立的30kHz高速计数器，2路独立的20kHz高速脉冲输出，具有PID控制器。CPU 224具有1个RS-485通信口，支持PPI、MPI通信协议，有自由口通信能力。若采用24V DC电源，则24V DC输入，24V DC输出；若采用1002

20、30V AC电源，则24V DC输入，继电器输出。它是具有较强控制能力的控制器，该产品具有标准化程度高、可靠性高、操作性强、可维护性好、可扩展性好等特点。4.2.3 PLC的I/O地址分配表3-1 I/O地址分配表输入信号启动按钮I0.0停止按钮I0.1急停按钮I0.2手动操作I0.3自动操作I0.4钢坯进入加热炉的信号I0.5钢坯出加热炉的信号I0.6 输出信号手动方式运行Q0.0自动方式运行Q0.1燃料阀Q0.2空气阀Q0.3喷嘴接触器Q0.4燃料机接触器Q0.5鼓风机接触器Q0.6预热段燃料阀Q0.7预热段空气阀Q1.0加热段燃料阀Q1.1加热段空气阀Q1.2均热段燃料阀Q1.3均热段空

21、气阀Q1.4预热段报警Q1.5加热段报警Q1.6均热段报警Q1.7烟道百叶窗Q2.0炉膛压力报警Q2.14.3 DCS选型DCS（Distributed Control System）是分散控制系统的简称，国内一般习惯称之为集散控制系统。DCS是一个由过程控制级和过程监控级组成的以通信网络为纽带的多级计算机系统，综合了计算机、通信、显示和控制等4C技术，其基本思想是分散控制、集中操作、分级管理、配置灵活以及组态方便。“集”和“散”这两个字是集中管理和分散控制的简称，是一个为满足大型工业生产和日益复杂的过程控制要求, 从综合自动化的角度出发, 按功能分散、管理集中的原则构思，具有高可靠性指标,

22、不断以新的技术成果充实而研制开发出来的, 以微处理器、微型计算机技术为核心, 与数据通信技术、显示、人机接口技术、输入输出接口技术相结合的, 用于生产管理、数据采集和各种过程控制，它是一种处于新技术前沿的新型控制系统。DCS具有以下特点：（1）高可靠性。由于DCS将系统控制功能分散在各台计算机上实现，系统结构采用容错设计，因此某一台计算机出现的故障不会导致系统其他功能的丧失。此外，由于系统中各台计算机所承担的任务比较单一，可以对需要实现的功能采用具有特定结构和软件的专用计算机，从而使系统中每台计算机的可靠性也得到提高。（2）开放性。DCS采用开放式、标准化、模块化和系列化设计，系统中各台计算机

23、采用局域网方式通信，实现信息传输，当需要改变或扩充系统功能时，可将新增计算机方便地连入系统通信网络或从网络中卸下，几乎不影响系统其他计算机的工作。DCS系统主要有现场控制站（I/O站）、数据通讯系统、人机接口单元、通用计算机接口、操作员站（OPS）、工程师站（ENS）、机柜、电源等组成。系统具备开放的体系结构，可以提供多层开放数据接口。它的硬件系统在恶劣的工业现场具有高度的可靠性、维修方便、工艺先进。底层汉化的软件平台具备强大的处理功能，并提供方便的组态复杂控制系统的能力与用户自主开发专用高级控制算法的支持能力，易于组态，易于使用。支持多种现场总线标准以便适应未来的扩充需要。上位机采用的是横河

24、集散控制系统CENTUM-CS3000软件，它是一个结构真正开放的系统，CENTUM-CS3000是将传统CENTUM系列产品的可靠性,通用性,以及PC机环境的开放性融为一体，在集散控制系统(DCS)领域意味着一个新纪元的到来。它是由以下元件所组成的，包括：操作站(HIS)、现场控制器(FCS)、工程师站( EWS)、ESB总线、ER总线、通讯网关(ACG）、OPC系统集成网关（SIOS）、V net/IP 控制总线。CENTUM-CS3000是以Windows为操作平台，以开放式的结构、灵活性和与现存系统兼容为特性的，可以以开放的、可靠的方式简便的与信息系统相连，用于进行监视和控制工艺参数与

25、工艺过程及信息交换的双重化实时控制网络，具有构造大型实时过程信息网的拓扑结构，可以构成多工段，多集控单元，全厂综合管理与控制的综合信息自动化系统。CENTUM-CS3000与横河以往的系统可通过总线转换单元,方便地连接在一起，实现对既有系统的监视和操作，保护用户投资利益。横河提供了系统接口和网络接口，用于与不同厂家的系统、产品管理系统、设备管理系统和安全管理系统进行通讯。在HIS的监视器上，操作员可以观察到所有挂在通信总线的各个配备状况，甚至可以观察到控制站上的某一个I/O点的情况。HIS可以显示各种画面；如流程图、控制组、趋势、历史曲线、实时曲线等。它也可以监视设备，通过指令窗口发送指令，记

26、录报警及其它事项和确认报警，以方便维护人员维修。监控系统选用研华工控机、菲利普22寸纯平彩色显示器构成其工程师站和操作员站。系统各操作站是联网、协调工作的,操作站之间是全透明、全容错的,可以实现相互代替。采用这种方式使得本系统具有运转可靠、数据分布合理、操作速度快、人机界面友好、使用方便等优点。五、煤气/空气流量控制、加热炉的炉温控制、炉压控制技术方案控制方案步进式加热炉的热工制度主要包括:温度制度、燃料燃烧制度和炉压制度等。 根据影响加热炉钢坯质量的因素，其主要能控因素是温度和炉膛压力，而温度的变化主要受燃料流量和空气流量的影响，为了充分燃烧，燃料流量和空气流量必须按一定的比例送入管道，所以

27、将燃料和空气构成双闭环比值控制系统，这样不仅实现了比较精确的流量比值，而且使燃料流量和空气流量变得比较平稳，确保了两物料总量基本不变，为后续温度的控制提供了前提条件。对于温度的控制采用单交叉限幅方式的串级控制系统，这样可以在炉温偏低时，先增加空气量，后增加煤气量；炉温偏高时，先减煤气量，后减空气量，实现空气、煤气交叉控制，保证了燃料的完全燃烧，最终通过控制燃料和空气流量以达到控制炉温的目的。对于炉膛压力，采用单回路控制，它是通过调整烟道百叶窗的开度，从而调节烟囱的吸力，达到控制炉膛压力的目的。5.1煤气/空气流量控制系统设计双闭环比值控制系统是为了克服单闭环比值控制系统主流量不受控，生产负荷在

28、较大范围内波动的不足而设计的。它是在单闭环比值控制的基础上，增设了主流量控制回路而构成2。双闭环比值控制系统由于主流量控制回路的存在，实现了对燃料流量的定值控制，大大地克服了燃料流量干扰的影响，使燃料流量变得比较平稳。通过比值控制副流量即空气流量也将比较平稳。这不仅实现了比较精确的流量比值，而且也确保了两物料总量基本不变，这是它的一个主要特点。另一个优点是提降负荷比较方便，只要缓慢地改变主流量控制器即燃料控制器的给定值，就可以提降燃料流量，同时副流量即空气流量也就自动跟踪提降，并保持两者比值不变。这种方案能够适用于主流量干扰频繁及工艺上不允许负荷有较大波动或工艺上经常需要提降负荷的场合，实用性

29、强2。设计的燃料流量与空气流量双闭环比值控制系统方框图如下：图5-1 燃料流量和空气流量构成的双闭环比值控制系统方框图5.2 炉温的控制系统设计在步进式加热炉加热钢坯的过程中，空燃比过高，使钢坯表面氧化，热量损失增加；空燃比过低，使燃料不能完全燃烧，造成煤气外流，浪费了燃料并污染了环境。所以为了控制温度，工艺上不但要求燃料量与空气量成一定的比例，而且要求在温度发生变化时，燃料与空气的提降量有一定的先后次序，以保证空燃比的合理性及供热区段温度的可控性。本设计采用单交叉限幅控制，即以炉内温度为主环，空、煤气为副环的串级炉温控制回路。串级控制系统是由其结构上的特征而得名的。它是由主、副两个控制器串接

30、工作的。主控制器的输出作为副控制器的给定值，副控制器的输出去操纵控制阀，以实现对变量的定值控制。在这个设计中，主控制器是温度控制器，副控制器是燃料控制器或者是空气控制器，这要依据提降时的先后顺序而定。一般来说，主控制器的给定值是由工艺规定的，它是一个定值，在该系统中主参数温度是一个定值，工业上要求步进式加热炉预热段温度为7501100，加热时间1530分钟；加热段的温度为12501300，加热时间4060分钟；均热段的温度为1150 1250，保温时间2030分钟；连铸冷坯料、模铸冷坯料的总加热时间为90120分钟；因此，主环是一个定值控制系统。而副控制器的给定值是由主控制器的输出提供的，它随

31、主控制器输出变化而变化，因此，副回路是一个随动系统。设计的炉温与流量的串级控制系统方框图如图5-2。图5-2 炉温与流量串级控制系统方框图加热炉温度控制是通过调节煤气和空气流量来实现的。温度控制器根据实测温度，按照PID控制策略，产生一个输出。该输出作为煤气控制器和空气控制器的设定值，去控制煤气和空气流量。温度控制器与煤气流量控制器或空气流量控制器构成一个串级控制系统。其中，温度控制器是主控制器，实现温度的粗调，煤气流量控制器或空气流量控制器是平行的副控制器，完成精确控制。在控制炉温的过程，当炉温偏低时，先增加空气量，后增加煤气量，当炉温偏高时，先减煤气量，后减空气量，实现空气煤气交叉控制，以

32、保证燃料的完全燃烧。而完成具有逻辑提量功能主要依靠系统中设置的两个选择器：高选择器HS、低选择器LS。炉温的单交叉限幅控制的检测流程图如下： 图5-3 单交叉限幅控制的检测流程图图5-3所示为“串级和比值控制组合的系统，由炉膛温度与燃料、空气流量的串级控制系统和燃料与空气的流量比值控制系统相组合。完成逻辑提量功能主要依靠系统中设置的两个选择器：高选择器HS、低选择器LS。在正常工况下，即系统处于稳定状态时，温度控制器的输出，等于燃料流量变送器的输出，也等于空气流量变送器的输出。也就是说高、低选择器的两个输入端信号是相等的，整个系统犹如不加选择器时的串级和比值控制组合的系统进行工作。当系统中的炉

33、膛温度降低时，温度控制器的输出增加(根据串级控制系统的要求，温度控制器应选用反作用式控制器)，这个增加了的信号不被低选器选中，而却被高选器选中，它直接改变空气流量控制器的给定值，命令空气量增加。然后由于空气增加，使其变送器输出增加，也就使开始增加。因此时，被低选器选中，从而改变燃料流量控制器给定值，命令提量。这一过程保证在增加燃料且前，先加大空气量，使燃烧完全。整个提量过程直至=时，系统又恢复到正常工况时的稳定状态。当系统中的炉膛温度升高时，温度控制器输出减少，因而它被低选器选中，作为燃料流量控制器的给定值而命令燃料降量。燃料量降低，经变送器的测量信号被高选器选中，作为空气流量控制器的给定值，

34、命令空气降量。降量过程直至=，系统又恢复到稳定状态。这样就实现了提量时先提空气量，后提燃料量，降量时先降燃料量，后降空气量的逻辑要求2。单交叉限幅保证了焦炉煤气在正常工况条件和异常工况波动条件下,都能稳定的与空气保持一定偏差范围内的比例,并以焦炉煤气流量为主控变量,以空气流量为从动变量,实现了燃烧过程的经济性和合理性要求11。5.3 炉膛压力的控制系统设计单回路反馈控制系统简称单回路控制系统。在所有反馈控制系统中，单回路反馈控制系统是最基本、结构最简单的一种，因此又称为简单控制系统。单回路控制系统虽然简单，却能解决生产过程中的大量控制问题。它是生产过程控制中应用最为广泛的一种控制系统2。单回路

35、控制系统由四个基本环节组成，即被控对象（简称对象）或被控过程（简称过程）、测量变送装置、控制器和控制阀。炉内气体流动状况是炉膛压力的主要影响因素，而气体流动状况又受到烟道百叶窗的开度的直接影响。设计中对炉压的控制采用的是单回路控制策略，它是通过调整烟道百叶窗的开度，从而调节烟囱的吸力，进而控制炉膛压力，炉压检测点位于出料端。设计的炉膛压力单回路控制系统方框图如下：图5-4 炉膛压力控制系统方框图六、步进式加热炉控制系统的软件设计(PLC连接图见附录A)步进式加热炉控制系统是采用西门子PLC系统和DCS系统来实现的,整个系统包括了硬件系统和软件系统,下面详细介绍软件系统。本设计采用的是PLC控制

36、器加DCS上位监控的控制系统，PLC控制器作为控制系统的控制中枢,其内部存储着控制逻辑、梯形逻辑程序。加热炉区PLC控制的最终目的是保证板坯在加热炉内顺利传输,维持板坯对轧机的供应量。这就需要各种电气设备密切配合,严格按照时序动作。而上位机则是利用DCS软件来完成工业控制状态、流程和参数的显示,实现监控、管理、分析和存储等功能。通过PLC与DCS的通信，上位机对PLC数据的读写监控，可以实现向上级提供工艺流程图、动态数据画面、报表显示等多种窗口技术,使整个控制系统具有良好的人机界面,实现生产过程调度的自动化和信息化。上位监控站主要承担控制系统的所有操作、监控。即在上位监控站发出操作指令,通过P

37、LC控制层的逻辑运算,将上位监控站发出的各种指令输出到现场的设备,控制现场设备的工作,同时将现场设备当前时刻的工作参数,如水质参数、流量、压力、温度、液位及运行状态等信息由现场上传到上位监控站上进行显示,并同时被送入系统创建的生产历史数据库,利用数据库中的数据,控制不同工艺参数的变化快慢和重要程度,达到优化控制的目的。在组态过程中，软件具有自动校正和修改功能。用户在编辑过程中若对某个点进行修改，系统会自动对所有数据库中的相关点进行相应的校正，使用相当方便。组态软件支持鼠标和键盘操作，人机界面美观，实时帮助功能丰富，是设计低成本DCS的理想平台。6.1 软件系统介绍系统软件主要分为上位监控组态软

38、件和下位机软件及通信软件。控制器中存储的是在V4.0 STEP 7 MicroWIN SP3软件环境中编写的梯形逻辑控制程序,是过程控制的核心,用于控制整个步进式加热炉的工艺流程。上位组态采用的是横河集散控制系统CENTUM-CS3000软件，用于画面监视、记录报警等，保证系统的正常运行。通过RS-485通信口，将下位机采集到的数据信号送到上位机，从而准确地控制整个系统。下位机软件采用的是V4.0 STEP 7 MicroWIN SP3，它是一个基于标准的Windows软件，类似于Winword，Outlook等标准应用软件。STEP 7-Micro/WIN编程软件为用户开发、编辑和监控自己的

39、应用程序提供了良好的编程环境。STEP 7-Micro/WIN是在Windows平台上运行的SIMATIC S7-200 PLC编程软件，简单、易学，能够解决复杂的自动化任务，适用于所有SIMATIC S7-200 PLC机型软件编程，支持IL、LAD、FBD三种编程语言，可以在三者之间随时切换，并且具有密码保护功能。STEP 7-Micro/WIN提供软件工具进行调试和测试程序，这些特征包括：监视S7-200正在执行的用户程序状态，为S7-200指定运行程序的扫描次数，强制变量值等。它的指令向导功能有PID自整定界面、PLC内置脉冲串输出(PTO)和脉宽调制(PWM)指令向导、数据记录向导、

40、配方向导，并且支持TD 200和TD 200C文本显示界面(TD 200向导)。下位机软件设计是在监控级利用STEP7系列的编程软件STEP7-Micro/ Win4.0完成对下位机程序的编制与调试, 然后把调试好的程序通过Profibus 网络下载到PLC中。下位机软件主要实现PLC与监控级的通讯、PLC对升温/恒温过程的自动控制、故障诊断等子程序。上电初始化当系统开始运行时,为了保证系统运行的安全性,首先将系统的所有输出点置为安全状态。初始化操作包括对RAM、ROM清零,对控制参数的初始化,例如将计数器清零,当前模拟量采样值清零等参数进行预置。信号处理现场的模拟量(如压力、温度、阀位等模拟

41、电流信号)采集和通讯的过程会受到现场工作环境里其他设备的干扰和影响,电流变送器送入模拟量模块EM235的电流值可能存在波动和干扰等情况,因此通过模拟量模块采集回来的数据最好不要直接使用,而要经过滤波处理。对于加热炉这样的大惯性的系统可以采用平均值的算法进行滤波。具体实现是主程序在每个扫描周期内,都调用1次子程序进行模拟量的采集和滤波处理。本系统中每个扫描周期内调用子程序读取模拟量模块EM235采集值的A/D转换结果,然后将其累加,当采集次数达到预置的采集次数时,将累加值除以采集次数得到平均值,然后将这个平均值作为本次采集的最终结果送回主程序。上位机监控软件采用的是MCGS组态软件，MCGS(M

42、onitor and Control Generated System)是由北京昆仑通态自动化软件公司开发的一套基于Windows平台，用于快速构造和生成上位机监控系统的组态软件系统。MCGS能够完成现场数据采集、实时和历史数据处理、报警和安全机制、流程控制、动画显示、趋势曲线和报表输出以及企业监控网络等功能。MCGS软件系统包括组态环境和运行环境两个部分。组态环境是生成应用系统的工作环境，用户在组态环境中完成动画设计、设备连接、编写控制流程、编制工程打印报表等全部组态工作。运行环境是用户应用系统的运行环境，进行各种处理，完成组态设计的目标和功能。也就是，在组态环境中你可以根据你最终要达到的控

43、制要求去设计，运行环境运行你设计好的组态工程。MCGS组态软件所建立的工程由主控窗口、设备窗口、用户窗口、实时数据库和运行策略五部分构成。（1）主控窗口:是工程的主要窗口或主框架。在主控窗口中可以放置一个设备窗口和多个用户窗口，负责调度和管理这些窗口的打开或关闭。主要的组态操作包括：定义工程名称，编制工程菜单，设计封面图形，确定自动启动的窗口，设定动画刷新周期，指定数据库存盘文件名称及存盘时间等。（2）设备窗口:是连接和驱动外部设备的工作环境。在本窗口内配置数据采集与控制输出设备，注册设备驱动程序，定义连接与驱动设备用的数据变量。也就是，要在设备窗口中选择所有连接的控制器(如PLC，变频器，仪

44、表等)的型号，并设定需要从设备中读取的变量(如PLC中的寄存器D0)。（3）用户窗口:本窗口主要用于设置工程中人机交互的界面，诸如：生成各种动画显示画面、报警输出、数据与曲线图表等。也就是，设置所要显示的控制界面。（4）实时数据库:是工程各个部分的数据交换与处理中心。在本窗口内定义不同类型和名称的变量，作为数据采集、处理、输出控制、动画连接及设备驱动的对象。也就是，要在实时数据库里定义一些变量与所要控制的设备中的变量一一对应，以备建立的各个用户窗口调用。（5）运行策略:本窗口主要完成工程运行流程的控制。包括编写控制程序(脚本程序)，选用各种功能构件。比如，当做的监控界面有一段说明文字是根据PL

45、C的两个输入点闭合的情况分别显示不同的内容，这就要在运行策略窗口做一个if.then判断。 MCGS软件的分类：包括嵌入版组态软件、通用版组态软件、网络版组态软件。本设计中选用的是通用版组态软件，通用版属于监控系统中层的组态软件，主要完成通用工作站的数据采集和加工、实时和历史数据处理、报警和安全机制、流程控制、动画显示、趋势曲线和报表输出等日常性监控事务，系统稳定可靠，能方便的代替大量的现场工作人员的劳动和完成对现场的自动监控和报警处理，随时或定时的打印各种报表。6.2 步进式加热炉控制系统的监控显示画面（组态图见附录B)6.2.1参数显示、报警画面包括预热段、加热段、均热段三段温度的上下线报

46、警和压力上下线报警及报警描述。 温度报警及数据显示画面 炉压报警及数据显示画面6.2.2 实时趋势画面对加热炉的各段炉温以及炉膛压力进行实时监视。 温度和炉膛压力实时趋势画面6.2.3 历史趋势画面加热炉各段炉温及炉膛压力是在运行的当前时刻存盘，对温度和压力的变化保持记忆, 随时可任选显示开始运行后任一时间段的温度和压力的变化趋势曲线。 温度和炉膛压力历史趋势画面6.2.4 工艺流程监控画面包括炉内加热炉的工艺流程、燃料总管和空气总管的调节、炉膛三段温度调节及显示画面、炉膛压力调节及显示画面、温度和压力报警和数据显示及实时曲线与历史曲线显示画面等。 加热炉生产过程监视画面6.3 系统流程图6.3.1 主程序流程图 步进式加热炉控制主程序流程图6.3.2 燃料与空气比值控制系统 燃料与空气比值控制子程序流程图在步进式加热炉的生产工艺中,加热炉的空燃比值燃烧控制是一个相当重要的部分,既要保证加热炉的各段温度达到一定数值,以满足加热钢坯的需要,又要考虑燃料的经济成本。所以空燃比值燃烧控制中采用双闭环比值控制系统,使燃烧更加完善,燃烧质量大幅度提高,大大降低了轧钢的生产成本,减少了废气污染,为生产高效奠定了可靠的基础。6.3.3 温度控制系统 温度控制系统子程序流程图