毕业设计（论文）-滤油器体的机械加工工艺规程设计(43页).doc

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1、-毕业设计（论文）-滤油器体的机械加工工艺规程设计-第 40 页毕业设计课题名称：滤油器体的机械加工工艺规程设计专业：机械设计与制造班级：2014级 3 班姓名： 学号：指导：重庆三峡职业学院机械与电子工程系目录一、毕业设计任务书. 1二、毕业设计要求. . 2三、设计说明书. . 4四、设计内容总述. 5 五、零件分析. . 6 六、确定机械加工余量及毛坯尺寸，设计毛坯图.7 七、工艺过程设计.11 八、工序设计.14九、夹具设计. .39 十、经济成本分析.40 十一、拟解决的主要问题.42 十二、设计进度.42 十三、总结.43 十四、主要参考文献. .44 毕业设计任务书课题名称: 滤

2、油器体的机械加工工艺规程设计 专业： 机械设计与制造 班级： 2014级 3 班 姓名： 学号： 任务下达日期： 2016 年 11 月 14 日预定完成日期： 2016 年 12 月 17 日教研室主任： 设计指导教师： 机械与电子工程系毕业设计任务书一、 题目：滤油器体的机械加工工艺规程设计二、 任务与要求：毕业设计要求学生应完成下列任务： 1、零件图 （CAD）手工绘图 各 1张 2、毛坯图 （CAD）手工绘图 各1张 3、机械加工工艺过程卡片 1套 4、机械加工工序卡片 1套 5、夹具装配图 1套 6、刀具零件图 （CAD） 1套 7、设计计算说明书 1份毕业设计的要求 1、要求学生在

3、指导教师的指导下，依据所下达的毕业设计任务，通过实习的实践和调查研究，收集资料、查阅图纸，反复思考，综合运用所学的全部知识和实习学会的技能，根据需要，进行必要的试验、测试或经济核算，独立地完成较完整的产品零件图及工作图、刀具工作图、产品制造工艺，绘制符合国家标准的图样。 2、要求学生编写设计计算说明书。 3、要求学生参加毕业答辩。4、要求学生在设计运算、分析问题、查阅资料和手册、绘图、制定加工工艺方案或修理方案和文字表达以及综合解决实际问题等方面的能力都得到进一步的培养和提高。三、步骤及时间安排: 日 期 星 期 内 容11.1411.16研究设计任务,熟悉设计目的,收集资料11.1711.2

4、0手工绘制（零件图、毛坯图）、应用PROE或UG完成零件的三维造型11.2111.27机械加工工艺规程设计、填写机械加工工艺过程卡片刀具设计（手绘图） 刀具图（CAD）绘制 11.2812.3编写设计计算说明书与填写机械加工工艺过程卡片、机械加工工序卡片（电子文档）12.412.6零件图、刀具图、毛坯图的CAD绘制，12.712.9毕业答辩的准备，毕业答辩毕业设计说明书课题名称: 滤油器体的机械加工工艺规程设计 专业： 机械设计与制造 班级： 2014级机制 3 班 姓名： 彭孙飞 学号： 14401301 任务下达日期： 2016 年 11月 14日设计完成日期： 2016 年 12 月 1

5、7 日教研室主任： 曾文忠 设计指导教师： 曾文忠 胡元乾 机械与电子工程系设计内容总述（一）、设计的目的及意义毕业设计是毕业前的最后一个重要学习环节，是对学生学习情况的一个检测，更是学习深化与升华的重要过程。既是学习、研究与实践成果的主要总结，又是对学生素质与能力的一次全面检验。它在三年大学生活中占有重要的地位。就个人而言，我希望通过这次毕业设计来充分检验自己对所学知识的掌握度，暴露出自己在专业知识和专业技能方面的不足，总结出宝贵的临场经验。通过毕业设计掌握自己以前没有掌握的知识，学习掌握以前没有学过的新知识。从中锻炼出自己分析问题，解决问题的能力。为今后工作打下坚实的基础。（二）设计内容设

6、计的课题是定位轴，其中需绘制零件图、毛坯图、夹具装配图、刀具图，这些都要用CAD绘制，零件图、毛坯图、刀具图还要用手工绘制。另外还需编写零件的加工工艺及经济成本分析等。此次毕业设计涉及到两年以来所学的知识，主要有机械制图、机械制造技术、公差配合与技术测量、CAD、UG三维造型等。是我不仅对所学知识有了进一步的认识，而且养成了查阅工具书的习惯，培养了独立思考的良好的学习方法。（三）、设计零件图零件的分析（一）、零件的作用本零件是定位轴，其作用是运用于轴上零件的定位和固定，支承回转零件并传递运动和动力。轴上零件的定位是为了保证传动件在轴上有准确的安装位置；固定则是为了保证轴上零件在运转中保持原位不

7、变。作为轴的具体结构，既起定位作用又起固定作用。（二）、零件的工艺分析本零件的材料为45钢，该零件有较好的强度和刚度，根据图纸分析如下:1、公差等级该零件的公差等级，由图纸要求可以看出零件的小端外圆30h6的公差等级为IT=6，公差T=0.013，图纸技术要求标注未注公差按IT12级精度选取，所以大端外圆60，公差等级为IT=12。2、技术要求（1）、 （2）、（3）、表面粗糙度 除小端外圆30h6的表面粗糙度为0.8um外，其余为6.3um。大端台阶面相对于小端外圆的垂直度为0.01mm，故小端外圆和大端台阶面的精度要求较高，需磨床进行磨削加工。小圆柱面上的垂直孔8的表面粗糙度为0.4um，

8、精度较高，故需进行钻、扩、铰加工达到其表面粗糙度。确定机械加工余量及毛坯尺寸，设计毛坯图（一）、选择毛坯轴是最常用的传动件，要求具有一定的强度。该零件的材料为45钢，轮廓尺寸不大，形状亦不复杂，又属大批量生产，故毛坯可采用模锻成型。零件形状不复杂，因此毛坯形状可以与零件的形状尽量接近。即外形做成台阶形。毛坯尺寸通过确定加工余量后决定。（二）、确定机械加工余量钢质模锻的机械加工余量按JB3835-85确定。确定时，根据估算的锻件质量、加工精度及锻件形状、复杂系数，由机械制造工艺设计简明手册表2.2-25可查得各外表面的加工余量。表中的余量值为单面余量。（1） 锻件质量 根据零件成品重量0.67k

9、g估算为0.8kg。（2） 加工精度 零件除30h6以外的各表面为一般加工精度F1（3） 锻件形状复杂系数S S= 假设锻件的最大直径为64mm长为14mm最小直径为36mm长82mmm外廓包容体=3.14X()2X1X7.85+3.14X()2X8X7.85=900g=0.9kgS= =0.89按机械制造工艺设计简明手册表2.2-10，可定形状复杂系数为S2，属简单级别。（4） 机械加工余量 根据锻件重量、F1、S2查机械制造工艺设计简明手册表2.2-25。由此差得直径方向的余量为1.52.0mm，水平方向的余量亦为1.52.0mm。即锻件各外径的单面余量为1.52.0mm各轴向尺寸的单面余

10、量为1.52.0mm。（三）、确定毛坯尺寸上面查得的加工余量适用于机械加工表面粗糙度Ra1.6um。Ra1.6um的表面，余量要适当增大。分析本零件，除30h6外圆表面为Ra0.8um以为，其余各表面皆Ra1.6um，因此其他表面的毛坯尺寸只需将零件的尺寸加上所查得的余量值即可（由于有的表面只需粗加工，这时可取所查数据中的小值。当表面需经粗加工和半精加工时可取其较大值）。30h6外圆采用半精磨达到Ra0.8um故需增加磨削加工余量。参考机械制造工艺设计简明手册外圆磨削余量（表2.34）确定磨削余量0.4mm，则毛坯尺寸如表所零件尺寸 单面加工余量锻件尺寸60 30h610901.52.5226

11、3351494（四）、设计毛坯图确定毛坯尺寸公差毛坯尺寸公差根据锻件重量、形状、复杂系数，分模线形状种类及锻件精度等级从有关的表中查得。本零件锻件重量0.9kg形状复杂系数为S1,45钢含碳量0.42%0.50%，其最高含碳量为0.5%，按机械制造工艺设计简明手册表2.2-11,锻件材质系数为m1采取平直分模线，锻件为普通精度等级，则毛坯公差可以从机械制造工艺设计简明手册表2.2-13、表2.2-16查得。本零件毛坯尺寸允许偏差如下表所列。毛坯同轴度偏差允许值为0.5mm，残留飞边为0.6mm（表2.2-13）锻件尺寸偏差根据63+1.0-0.4表2.2-1335+1.0-0.414+0.6-

12、0.2表2.2-1694+1.0-0.4确定毛坯的热处理方式：钢质定位轴毛坯经锻造后应安排正火热处理，以消除残留的锻造应力，并使不均匀的金相组织通过重新结晶而得到细化、均匀的组织，从而改善了加工性。毛坯图工艺过程设计（一）、定位基准的选择零件是带孔台阶轴，轴线是其设计基准（也是装配基准和测量基准），为避免由于基准不重合而产生的误差，应选轴线为定位基准，即遵循“基准重合”的原则。具体而言，即选中心孔即大端外圆作为精基准。由于本轴全部表面都需加工，而轴线作为定位基准，应先加工端面和中心孔，再加上大端外圆的精度要求不高，因此先加工大端外圆再加工小端外圆。加工小端外圆时，应选择大端外圆和小端面的中心孔

13、为精基准。（二）、零件表面加工方法的选择 本零件的加工面有外圆、端面、小孔、沟槽等，材料为45钢。参考机械制造工艺设计简明手册，其加工方法选择如下： （1）、60mm外圆面：为未注公差尺寸，根据GB1800-79 规定其公差等级按IT12，表面粗糙的为Ra6.3um，只需进行粗车（机械制造工艺设计简明手册表1.4-6）。 （2）、30h6外圆面：公差等级为IT6，表面粗糙度为Ra0.8um，需进行粗车、半精车、和磨削加工（机械制造工艺设计简明手册表1.4-6）。 （3）、端面：本零件端面的尺寸精度要求不高，表面粗糙度为Ra6.3um，只需进行粗车（机械制造工艺设计简明手册表1.4-8）。 （4

14、）、大端端面上的孔8、9：孔的尺寸精度要求不高，表面粗糙度为Ra6.3um，只需进行钻加工（机械制造工艺设计简明手册表1.4-7）。 （5）、小圆面上的斜孔8、12:孔的尺寸精度要求不高，表面粗糙度为Ra6.3um，由于孔12的底面为平面，故孔12需进行锪孔加工，孔8只需进行钻孔加工（机械制造工艺设计简明手册表1.4-7）。（6）、小圆面上的垂直孔8：孔的尺寸精度要求不高，但孔的表面粗糙度为Ra0.4，需进行钻、扩、铰加工（机械制造工艺设计简明手册表1.4-7）。（7）、沟槽：沟槽的尺寸要求不高，表面粗糙度Ra6.3，只需进行粗车（机械制造工艺设计简明手册表1.4-6）。（三）、制定工艺路线工

15、序：一个或一组工人，在一个工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的那部分工艺过程。工步：在加工表面，切削刀具、切削用量（不包括切削深度）不变的条件下，所连续完成的那一部分工序。材料分析及选择零件的材料为45钢，其含碳量为0.45%，属于中碳钢。毛坯采用模锻成型，故本零件在粗加工之前应进行正火热处理或退火热处理，磨削之前进行淬火处理，淬火至HRC4045。45钢正火热处理后的强度、硬度、韧性都比退火高。同时塑形并未降低，组织比退火更细更均匀。正火比退火生产周期短，成本低，操作简便。因此本零件粗车前应进行正火热处理。本零件的生产类型为大批量生产，为减少对刀和空行程等辅助时间，所以设计的工序比较分

16、散。按照先加工基准面及先粗后精的原则，加工的工艺路线如下：工序1：下料，材料满足锻造所需要求。工序2：采用模型锻造毛坯。工序3：正火热处理。工序4：毛坯检验。工序5：夹小端外圆，车大端端面至总长92mm，钻中心孔（G8169-59.4X10）达到表面粗糙度Ra6.3。工序6：夹大端外圆，车小端端面保证总长90mm，钻中心孔（G8169-59.4X10）达到表面粗糙度Ra6.3。工序7：夹小端外圆，粗车大端外圆至60-00.3,倒角2X45，达到表面粗糙度Ra6.3 。工序8：夹大端外圆，顶小端端面，车台阶端面保证大端长度为10.1mm，粗车小端外圆至32-00.3，倒角0.5X45、1X45，

17、达表面粗糙度Ra6.3。工序9：调质热处理。工序10：夹大端外圆，顶小端端面，半精车小端外圆至30.4-00.062 ，倒角1X45，切沟槽至1.2X1.2X45，达表面粗糙度Ra3.2 。工序11：钻大端面孔8 、9，倒角1X45，倒角0.5X45。工序12: 钻小圆柱面上的斜孔8、锪沉头孔12与竖直方向成1810,达到图样技术要求。工序13：钻、扩、铰小圆柱面上的竖直孔8达表面粗糙度Ra0.4。工序14：去飞边毛刺。工序15：淬火至HRC40-45 。 工序16：研磨中心孔。 工序17：磨小端外圆至30-00.013 ，磨台阶端面至大端长10mm。工序18：最终检验。工序19：入库（清洗、

18、上油）。工序设计一、选择机床 （1）、工序5、6、7、8、10为粗车和半精车。各工序的公步不多，大批量生产对生产率的要求较高，故选用卧式车床。本零件外轮廓尺寸不大，精度要求不是很高，选用常用的CA6140型卧式车床即可。（机械制造工艺设计简明手册表4.2-7）（2）、工序11、12、13为钻孔、锪孔、扩孔和铰孔。由于加工的零件外轮廓尺寸不大，孔的位置又有一定的要求，并且生产类型为大批量生产， 所以在钻床上选用专用夹具装夹才能满足要求。可选Z518型立式钻床（机械制造工艺设计简明手册表4.2-14）工序10采用专用多头钻床DTZ-25。（3）、工序17为磨削加工，由于零件的直径不大，磨削外圆和靠

19、圆台面，生产类型为大批量生产，故选用M120型外圆磨床。（机械制造工艺设计简明手册表4.2-29 表4.2-33）二、选择夹具本零件除钻孔需要专用夹具、车端面用带定位装置的三爪自定心卡盘外，其他各工序使用通用夹具即可。通用夹具有三爪自定心卡盘、顶尖等。三、选择刀具（1）、在车床上加工的工序，除钻中心孔以外，其余一般选用硬质合金车刀。钻中心孔选用G8169-59(4X10)A型中心钻。加工钢质零件采用YT类硬质合金，粗加工用YT5，半精加工用YT15，为提高生产率及经济性，可选用可转位车刀（GB5343.1-85 GB5343.2-85）。（2）、在钻工序中，由于斜孔8带有12的沉头孔，可采用复

20、合钻一次钻出。由于竖直孔8的表面粗糙度为Ra=0.4，所以需采用钻、扩、铰才能达到精度要求。（3）、在磨削加工的工序，由于本零件为钢件，并且外圆精度为6级精度，所以选择磨料为棕刚玉、粒度100#240#的磨外圆的砂轮。由于轴圆台面没有精度要求，故采用磨料为棕刚玉、粒度为60#90#的磨轴圆台面的砂轮。（机械制造工艺设计简明手册表3.2-1 表3.2-2）四、选择量具本零件属于大批量生产零件结构不复杂，精度也不算高，一般均采用通用量具，选择量具的方法有两种：一是按计量器具的不确定度选择；二是按计量器具的测量方法极限误差选择。选择时，采用其中的一种方法即可。选择各外圆加工面的量具。工序10中半精车

21、外圆30h6达到图样上的技术要求，现按计量器具的不确定度选择该表面加工时的量具：该尺寸的公差为T=0.013mm。按机械制造工艺设计简明手册表5.1-1,计量器具不确定度允许值U1=0.0009mm。根据表机械制造工艺设计简明手册5.1-2选不到合适的量具。故按计量器具的测量方法极限误差选择。公差等级为IT6.按机械制造工艺设计简明手册表5.1-5，精度系数为30%，计量器具测量方法的极限误差lim=KT=0.3X0.013=0.0039mm。查机械制造工艺设计简明手册表5.1-6，可选外径千分尺，从机械制造工艺设计简明手册表5.2-10中选分度值0.01mm测量范围25550mm的外径千分尺

22、。加工60mm外圆面按计量器具的不确定度选择可以分度值为0.05mm的游标卡尺进行测量。零件长度尺寸的公差要求不高，故可选用分度值为0.05mm的游标卡尺进行测量。由于内孔的公差要求不高，可用分度值为0.05mm的内孔游标卡尺进行测量。12沉头孔的深度为2mm公差要求不高，所以采用分度值为0.02mm的深度百分尺。本零件各加工表面的量具如下表所示： 单位：（mm）工序加工表面尺寸尺寸公差量具760-00.30.3分度值0.05测量范围0150游标卡尺(GB1214-85)5长90mm8长10.1mm832-00.30.310孔8、孔911斜孔8、1212钻、扩、铰孔816长10mm11深2mm

23、分度值0.05测量范围025深度百分尺（GB148-87)930.4-00.0620.062分度值0.02测量范围0150游标卡尺（GB1214-85)1630-00.0130.013分度值0.01测量范围2550外径千分尺五、确定工序尺寸确定工序尺寸一般的方法是由加工表面的最后工序往前推算，最后的工序按零件图样的要求标准。当无基准转换时，同一表面多次加工的工序尺寸只与工序（或工步）的加工余量有关。当基准不重合时，工序尺寸应用工序尺寸链解算。（1）、确定圆柱面的工序尺寸圆柱表面多次加工的工序尺寸只与加工余量有关。前面根据有关资料以查出本零件各圆柱表面的总加工余量（毛坯余量），应将总加工余量分为

24、各工序加工余量，然后往前计算工序尺寸。中间工序尺寸的公差按加工方法的经济精度确定。本零件各圆柱表面的工序加工余量、工序尺寸及公差、表面粗糙度如下表所列：加工表面工序双边余量工序尺寸及公差表面粗糙度粗半精精粗半精精粗半精精60外圆360-00.3Ra6.330h6外圆31.60.432-00.330.4-00.06230-00.013Ra6.3Ra3.2Ra0.8（2）、确定轴向工序尺寸由图纸可知本零件的轴向尺寸的公差要求不高吗，只需切削至基本尺寸即可。六、确定切削用量及基本时间（机动时间）切削用量一般包括切削深度、进给量及切削速度三项。确定的方法是先确定切削深度、进给量，在确定切削速度。现根据

25、切削用量简明手册（第3版，艾兴 、肖诗纲编，2002年机械工业出版社出版）确定本零件各工序的切削用量。（一）、工序7切削用量及基本时间的确定切削用量本工序为粗车大端外圆至60-00.3，倒角2X45，已知加工材料为45钢，b=670MPa，锻件，有外皮；机床为CA6140型卧式车床，工件装夹在三爪自定心卡盘上。.1、 确定粗车外圆60的切削用量 所选刀具为YT5硬质合金可转位车刀。根据切削用量简明手册第一部分表1.1，由于CA6140机床中心高为200mm（切削用量简明手册表1.31），故选刀杆尺寸为BXH=16mmX25mm，刀片厚度为4.8mm根据（切削用量简明手册表1.3）选择车刀几何形

26、状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角r0 =12，后角0=6,主偏角kr=90副偏角kr=10，刃倾角s=0刀尖圆弧半径r=0.8mm。（1）确定切削深度ap由于单边余量仅为1.5mm，若要考虑模锻斜度及公差，其最大单边余量为3.2mm，可在一次走刀内切完，故 ap= =1.5mm (2)确定进给量f 根据（切削用量简明手册表1.4），在粗车钢料、刀杆尺寸为16mmX25mm、ap3mm，工件直径为4060mm时， f=0.40.7mm/r按CA6140机床的进给量（机械制造工艺设计简明手册表4.2-9），选择 f=0.61mm/r。 确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。 根据

27、切削用量简明手册表1.31，CA6140机床进给机构允许的进给力Fmax=3500N。 根据切削用量简明手册表1.21，当钢材b=570670MPa ， ap2mm ，f0.75mm/r ，kr=90，V=65m/min（预计）时，进给力Ff=760NFf的修正系数为Kr0Ff=0.1 ，KsFf=1.0 ，KkrFf=1.17（切削用量简明手册表1.29-2），故实际进给力为 Ff=760X1.17N=889.2N 由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选的f=0.61mm/r可用。 (3)选择车刀磨钝标准及耐用度 根据切削用量简明手册表1.9，车刀后刀面最大磨损量取1mm，可

28、转位车刀耐用度T=30min。 (4)确定切削速度V 切削速度V可根据公式计算，也可直接从表中查出，现采用查表法确定切削速度。 根据切削用量简明手册表1.10，当用YT15硬质合金车刀加工b=630700MPa钢料，ap3mm ， f0.75mm/r ，切削速度V=109m/min。 切削速度的修正系数为Ksv=0.8 ，Ktv=0.65 ，Kkrv=0.81 ，KTv=1.15 ，KMv=Kkv=1.0（均见切削用量简明手册表1.28），故 V=109X0.8X0.65X0.81X1.15m/min=52.8m/min n =265.4r/min 按CA6140机床的转速（机械制造工艺设计简

29、明手册表4.2-8），选择n=250r/min=4.2r/s则实际切削速度V=49.5m/min (5)校验机床功率 由切削用量简明手册表1.24当b=580970MPa ，HBS=166277 ，ap2.0mm ，f0.75mm/r ，V57m/min时Pc=2.0KW。 切削功率的修正系数为：KkrPc=1.17 ，Kkr0Pc= KMPc= KKPc=1.0 ，KTPc=1.13 ，KSPc=0.8 ，KtPc=0.65 （切削用量简明手册表1.28），故实际切削时的功率为 Pc=0.72KW 由上可知：Ff=890N 则：转矩T= FfX=267(Nm)P=7KWPc PE ，故所选的

30、切削用量可在CA6140机床上进行。 最后决定切削用量为：ap=1.5mm，f=0.61mm/r ，n=4.2r/s=250r/min ，V=0.825m/s=49.5m/min2、确定倒角2X45的切削用量选Kr=45的90外圆车刀倒角，倒角的背吃刀量ap很小。主轴转速与外圆相同n=4.2r/s=250r/min，采用手动进给方式进给。基本时间1、 确定粗车外圆60的基本时间根据机械制造工艺设计简明手册表6.2-1，车外圆基本时间为Tj1=式中l=13mm ，l1=+（23） ，kr=90 ，l1=3mm ，l2=0 ，l3=0 ，f=0.61mm/r ，n=4.2r/s ，i=1则Tj1=

31、6.2S2、估算倒角的基本时间为1s确定本工序的基本时间Tj=（6.2+1）s=7.2s（二）、工序5的切削用量及基本时间的确定切削用量本工序为车削大端端面和钻中心孔，可采用工序7倒角相同的可转位车刀，中心钻选A型中心钻。1、确定车削大端端面的切削用量(1)、确定切削深度ap=2mm 其最大单边余量为3.2mm，可在一次走刀内完成。故ap=94-92=2mm（2）、确定进给量根据切削用量简明手册表1.4，刀杆尺寸为16mmX25mm ，ap3mm ，工件直径4060mm时 f=0.40.7mm/r按CA6140机床的进给量（机械制造工艺设计简明手册表4.2-9），选择 f=0.65mm/r（3

32、） 、选择车刀磨钝标准及耐用度 根据切削用量简明手册表1.9，车刀后刀面最大磨损量取1mm，可转位车刀耐用度T=30min。（4） 、确定切削速度V切削速度V可根据公式计算，也可直接从表中查出，现采用查表法确定切削速度。根据切削用量简明手册表1.10，当用YT15硬质合金车刀加工b=630700MPa钢料，ap3mm ， f0.75mm/r ，切削速度V=109m/min。切削速度的修正系数为Ksv=0.8 ，Ktv=0.65 ，Kkrv=0.81 ，KTv=1.15 ，KMv=Kkv=1.0（均见切削用量简明手册表1.28），故 V=109X0.8X0.65X0.81X1.15m/min=5

33、2.8m/min n =265.4r/min按CA6140机床的转速（机械制造工艺设计简明手册表4.2-8），选择n=250r/min=4.2r/s则实际切削速度V=49.5m/min最后决定切削用量为：ap=2mm，f=0.65mm/r ，n=4.2r/s=250r/min ，V=0.825m/s=49.5m/min2、 确定钻中心孔的切削用量钻中心孔的转速为n=600 r ，其进给方式为手动进给。基本时间1、 确定车大端端面的基本时间根据机械制造工艺设计简明手册表6.2-1，车端面基本时间为Tj=式中 L=+l1+l2+l3 l1=0 ，l2=0.5mm ，l3=0 ，i=1L=+0.5=

34、32mmTj=11.7S2、估算钻中心孔的基本时间为2s。确定本工序的基本时间Tj=（11.7+2）s=13.7s（三）、工序6的切削用量及基本时间的确定切削用量 本工序为车削小端端面至总长90mm和钻中心孔，可采用工序4相同的可转位车刀和中心钻1、确定车削小端端面的切削用量 (1)、确定切削深度ap=2mm 其最大单边余量为3.2mm，可在一次走刀内完成。故ap=92-90=2mm（2）、确定进给量根据切削用量简明手册表1.4，刀杆尺寸为16mmX25mm ，ap3mm ，工件直径2040mm时， f=0.30.5mm/r按CA6140机床的进给量（机械制造工艺设计简明手册表4.2-9），选

35、择 f=0.45mm/r（3） 、选择车刀磨钝标准及耐用度 根据切削用量简明手册表1.9，车刀后刀面最大磨损量取1mm，可转位车刀耐用度T=30min。（4） 、确定切削速度V切削速度V可根据公式计算，也可直接从表中查出，现采用查表法确定切削速度。根据切削用量简明手册表1.10，当用YT15硬质合金车刀加工b=630700MPa钢料，ap3mm ， f0.5mm/r ，切削速度V=123m/min。切削速度的修正系数为Ksv=0.8 ，Ktv=0.65 ，Kkrv=0.81 ，KTv=1.15 ，KMv=Kkv=1.0（均见切削用量简明手册表1.28），故 V=123X0.8X0.65X0.8

36、1X1.15m/min=59.6m/min n =542.3r/min按CA6140机床的转速（机械制造工艺设计简明手册表4.2-8），选择n=500r/min=8.33r/s则实际切削速度V=54.95m/min最后决定切削用量为：ap=2mm ，f=0.45mm/r ，n=8.33r/s=500r/min ，V=0.92m/s=54.95m/min2、 确定钻中心孔的切削用量钻中心孔的转速为n=600 r ，其进给方式为手动进给。基本时间1、 确定车小端端面的基本时间根据机械制造工艺设计简明手册表6.2-1，车端面基本时间为Tj=式中 L=+l1+l2+l3 l1=0 ，l2=0.5mm

37、，l3=0 ，i=1L=+0.5=18mmTj=4.8S2、预计钻中心孔的基本时间为2s。确定本工序的基本时间Tj=（4.8+2）s=6.8s（四）、工序8的切削用量及基本时间的确定切削用量本工序为车削台阶面至大端长10.1mm、粗车小端外圆至32-00.3和倒角0.5X45、1X45。可采用主偏角Kr=90副偏角Kr=0的可转位车刀，倒角可采用于工序6相同的可转位车刀。粗车小端外圆可采用与工序7相同的外圆可转位车刀。1、确定车削台阶面的切削用量 (1)、确定车削台阶面的切削深度ap=1.9mm 其最大单边余量为3.2mm，可在一次走刀内完成。故ap=12-10.1=1.9mm（2）、确定车削

38、台阶面的进给量根据切削用量简明手册表1.4，刀杆尺寸为16mmX25mm ，ap3mm ，工件直径4060mm时， f=0.40.7mm/r按CA6140机床的进给量（机械制造工艺设计简明手册表4.2-9），选择 f=0.65mm/r（3） 、选择车刀磨钝标准及耐用度 根据切削用量简明手册表1.9，车刀后刀面最大磨损量取1mm，可转位车刀耐用度T=30min。（4） 、确定车削台阶面的切削速度V切削速度V可根据公式计算，也可直接从表中查出，现采用查表法确定切削速度。根据切削用量简明手册表1.10，当用YT15硬质合金车刀加工b=630700MPa钢料，ap3mm ， f0.75mm/r ，切削

39、速度V=109m/min。切削速度的修正系数为Ksv=0.8 ，Ktv=0.65 ，Kkrv=0.81 ，KTv=1.15 ，KMv=Kkv=1.0（均见切削用量简明手册表1.28），故 V=109X0.8X0.65X0.81X1.15m/min=52.8m/min n =265.4r/min按CA6140机床的转速（机械制造工艺设计简明手册表4.2-8），选择n=250r/min=4.2r/s则实际切削速度V=49.5m/min最后决定切削用量为：ap=1.9mm，f=0.65mm/r ，n=4.2r/s=250r/min ，V=0.825m/s=49.5m/min2、确定粗车小端外圆的切削用量(1)、确定切削深度ap=1.5mm 其最大单边余量为3.2mm，可在一次走刀内完成。故ap= =1.5mm（2）、确定进给量根据切削用量简明手册表1.4，刀杆尺寸为16mmX25mm ，ap3mm ，工件直径2040mm时 f=0.30.5mm/r按CA6140机床的进给量（