毕业设计（论文）-卡板冲压工艺及模具设计（全套图纸三维）(36页).docx

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1、-毕业设计（论文）-卡板冲压工艺及模具设计（全套图纸三维）2017-JXSJ专业代码080202-169本科毕业设计一种卡板冲压工艺及模具设计全套图纸三维，加153893706学 院商丘工学院专 业机械设计制造及其自动化学 号学生姓名指导教师提交日期2017年05月18日-第 26 页编码诚 信 承 诺 书本人郑重承诺和声明：我承诺在毕业论文撰写过程中遵守学校有关规定,恪守学术规范,此毕业论文(设计)中均系本人在指导教师指导下独立完成,没有剽窃、抄袭他人的学术观点、思想和成果,没有篡改研究数据,凡涉及其他作者的观点和材料,均作了注释,如有违规行为发生,我愿承担一切责任,接受学校的处理,并承担相

2、应的法律责任。毕业论文（设计）作者签名： 年 月 日摘 要本次的毕业设计是完成卡板冲压工艺与模具设计，根据对零件的综合分析，设计了两套模具：第一种是利用连续模进行冲孔落料，第二种利用弯曲模进行弯曲操作，在设计中，首先依据工件图计算毛坯尺寸，接着是算出工件的压力、坯料的利用率，画出排样图的设计草图以及对凸凹模的刃口尺寸进行计算，然后再次对工件进行分析，并确定合理的加工方案，确定模具的类型和压力机的选用，最终完成模具的装配与调试。对重要的零部件与装配要求技术进行必要的分析。在本次的设计过程中除了设计说明书之外，还包括了模具的装配图、三维装配图和一些非标准零件图等。在这次毕业设计中，先介绍了卡板的结

3、构，对其工艺特点进行分析，再根据其结构特点对模具进行设计。本次的毕业设计使用了CAD绘制模具的主要工作部件图和装配图，还使用了各种三维软件；如UG、Proe等，绘制了模具的三维图形，有利于我们对模具结构有更深的了解。在本次毕业设计中，首先介绍了模具行业的特点以及国内外发展现状，并对未来的发展方向进行了分析。然后对所设计的模具进行了工艺分析和设计计算，并且根据主要的参数选择合理的冲压设备，最后完成了总体图纸和关键零部件的图纸。最后总结了本次设计的心得以及经验。关键字：卡板冲压;模具设计;连续模;装配图AbstractThis graduation design is completed card

4、 stamping process and die design, according to the comprehensive analysis of parts, two sets of mold design: the first one is the use of continuous punching die, using second kinds of bending die for bending operations, in the design, based on the work drawing calculation blank size, then calculated

5、 according to work pressure, blank rate, sketched out the layout of punch and die size of the blade is calculated, and then again on the workpiece is analyzed, and determine the reasonable processing plan, determine the selection of type and press mold, the final completion of the mold assembly and

6、debugging. Conduct necessary analysis of key components and assembly requirements. In the design process in addition to the design specifications, but also includes the mold assembly drawings, three-dimensional assembly drawings and some non-standard parts drawings, etc.The graduation design of the

7、main working parts using CAD drawing die drawing and assembly drawing, but also use a variety of 3D software; such as UG, Proe etc, rendering 3D graphics to die, we have a deeper understanding of the structure of die.In this graduation project, this paper first introduces the characteristics of them

8、old industry as well as the development status at home and abroad, and analyzes the future development direction. And then the design of the mold process analysis and design calculations, and according to the main parameters of the selection of reasonable stamping equipment, and finally completed th

9、e overall drawings and drawings of key components. At last, it summarizes the experience and experience of this design.Keywords:stamping card board;Mold design;Progressive die.Assembly drawing目 录1 绪论11.1 模具行业的发展现状及发展趋势11.2 冲压工艺的介绍11.3 冲压模具的分类11.4 所面临的问题及解决方法12 冲压工艺分析22.1 产品零件图22.2 制件产品的工艺分析22.2.1 制件

10、产品的工艺审核22.2.2 工件工艺分析32.3 模具结构类型工艺方案32.3.1 类型与结构32.3.2 冲载原理42.3.3 零件方案确定43 连续模53.1 半成品零件图53.2 连续模的工作原理53.3 工件的工艺分析53.4 排样设计63.4.1 排样的设计原则63.4.2 最小工艺搭边值的选择63.4.3 计算送料步距63.4.4 计算条料宽度73.4.5 排样图的绘制73.5 条料尺寸的选择83.6 裁板方式83.7 压力中心的计算与冲载工艺力的计算83.7.1 计算冲裁力83.7.2 推件力、卸料力以及顶件力93.8 压力中心94 连续模的零部件设计124.1 凸模、凹模的结构

11、设计124.1.1 凸模的结构设计124.1.2 凸模的长度计算124.1.3 凹模的结构设计134.1.4 凸、凹模工作尺寸计算164.2 定位形式与结构设计174.2.1 设计原则174.2.2 定位零件174.3 卸料橡胶元件的选择184.4 连续模导向和安装194.4.1 导向194.4.2 结构件与安装194.4.3 紧固件选用214.4.4零件的热处理要求及材料选择215 压力机的选择236 弯曲模的设计计算246.1 弯曲的基本原理246.1.1 弯曲工艺的概念及弯曲件246.1.2 弯曲的基本原理246.2 弯曲力246.2.1 计算弯曲力246.2.2 弯曲用压力机的额定压力

12、的计算246.3 弯曲件的回弹256.4 弯曲模工作部分尺寸的确定256.4.1 凸、凹模圆角半径以及间隙计算256.4.2 凹模深度256.4.3凸、凹模工作部分尺寸与公差256.5 弯曲模零件总体尺寸的确定256.5.1 紧固件选用266.5.2 零件的热处理要求及材料选择267 装配27总 结30致 谢31参考文献321 绪论1.1 模具行业的发展现状及发展趋势随着改革开放，我国在科学技术和社会经济上是快速的发展，与其同时冲压加工的技术也是得到了越来越广的应用，模具设计和制造和成形技术已然成为了现代工业生产中非常重要的技术，十几年来，我国模具工业也是迅速发展，谁掌握了进步的技术，谁就掌握

13、了未来。我国虽然正快速的发展模具技术，但是和发达国家就显得十分落后。主要是由于我国在模具的工艺、设计、成形技术、设备的基础理论、模具的加工精度等等方面的发展比较落后，由此导致了和国外的差距。使用模具在加工零件时能使用冶金厂大批量生产的钢带或者轧制的钢板用为培料，并且在生产中还不需要加热，还具有较高生产效率，成本低，质量好并且还节约原材料和能源等其它很多优点，现代的工业生产的大趋势就是使用模具加工工件。1.2 冲压工艺的介绍对金属板材施加压力的加工方法就叫做冲压。冲压加工的三要素：板料、模具和冲床。三要素是不可分离的，因为其是决定生产的效率、质量和精度的关键。只有好模具配上先进的压力机再加上质量

14、优良的板材，才做到一流产品。冲压加工的优点是操作十分简单，便于管理和组织；由于生产的效率高，生产过程可以实现自动化和机械化，对大批量的生产比较适合，但是有利就有弊，伴随而来的就是模具的制造成本高、周期长，对于小批量的就不适合了。1.3 冲压模具的分类第一种是伸长类成形，变形区的最大主应力是拉力，破坏形式为拉裂，特征是变形区材料厚度减薄，比如说胀形。第二种是压缩类成形，变形区的最大主应力是压力，破坏形式为起皱，特征是厚壁增厚，比如说拉伸。1.4 所面临的问题及解决方法冲压模具行业所面临的问题：1.由于我国一直是制造大国，所以对自主研发和创新能力上有很大的欠缺。2.最近几年随着改革开放，我国经济上

15、得到了飞速的发展，但伴随而来的就是企业的管理与技术的要求得不到平衡。3.目前，虽然我国互联网发展的很快，但是在企业的信息化生产上，还是很难实现数字化。2 冲压工艺分析2.1 产品零件图图2-1 产品零件图如图2.1所示，尺寸精度为IT14，厚度为2mm，材料为Q195，适用于大批量生产。在这次设计中，主要牵涉到机械设计的构思以及对本次设计的可行性分析，从零件到装配再到说明书的完成，都是本次设计中所要考虑的。由于模具是一种高效率的工艺装备，另外还有很多优点，比如说可以节约很多材料，另外对生产的成本控制上也是具有很大的优势，对保障产品的质量上也是不容怀疑。所以在设计中，必须要先了解模具的相关知识才

16、能更好的完成任务。2.2 制件产品的工艺分析2.2.1 制件产品的工艺审核1.工艺性审核的目的设计时一定要仔细的分析制件的结构形状、质量精度、尺寸大小以及材料的性能等是否满足冲载要求，从而确定冲载的可能性。2.审核方法主要从以下几方面审核:1）冲裁件的形状冲载件的形状简单对称。本次设计中，冲载件采用左右对称，力求简单，符合审核条件。2）最小冲孔尺寸冲孔的尺寸不宜太小，目的是不让在工作的时候出现把凸模弄断或者弯曲。特选择高强度的材料制作，最小直径选择为8mm。3）最小圆角半径4）冲裁件上的尺寸精度本次设计属于经济精度原则，因为之间的精度为IT14。5）冲裁件的断面质量，见表2-1。表2-1 断面

17、表面粗糙度材料厚度t/mm11-22-33-44-5剪切断面表面粗糙度Ra/m3.26.312.52550在本次设计中，满足工艺要求。2.2.2 工件工艺分析1.材料：材料是普通碳素结构钢Q195。该材料一般都是用于建筑，结构，摩托车车架等。该材料具有高塑性、高韧性和高焊接性能，另外压力加工性能也比较好，所以在冲压性能上也是非常不错的。2.零件结构：外形结构简单对称，另外在转弯处设置的有圆角，适合冲载。3.尺寸精度：零件图没有什么特殊尺寸要求，采用普通的冲载方式就可以满足要求。4.结论：适合冲裁2.3 模具结构类型工艺方案本次设计是冷冲压模具，为了适应生产，模具的结构对生产要满足，只有这样不仅

18、可以生产出合格的制件，还能提高生产效率。2.3.1 类型与结构1.冷冲压模具类型工艺性质分类：成形模、拉伸模、冲载模、弯曲模工序组合程度分类：级进模、复合模、单工序模2.冷冲压模具结构组成冷冲模结构分为：支撑、导向、工作、定位、压料、紧固、缓冲。模具的零件还分为：工艺零件、辅助零件。2.3.2 冲载原理冲载是利用模具使板料的一部分与另一部分沿着一定的轮廓方向进行形状分离的冲压方法。冲载模具的定义是用于将金属或者非金属的板料相互分离的冲模冷冲压生产过程。2.3.3 零件方案确定我这次所做的零件需要三个基本工序：冲孔、落料、弯曲。所以现在有以下三种方案：1.采用冲孔落料弯曲，单工序模进行；2.采用

19、复合模与单工序模结合；3.采用连续模与单工序模相结合，然后进行冲孔落料连续冲压，再进行弯曲达到生产的目的。方案1中的模具优点：结构上是比较简单，制造起来周期短，最重要的就是加工成本低。缺点要三套模具才可以完成加工，生产起来比较费劲，不宜大批量生产。但是方案3不仅具有结构上的简单，另外制做起来周期也是相对较短的，对于大批量生产，还是符合要求的。所以采用方案3先冲矩形孔和圆孔，进行落料处理，最后利用弯曲摸弯曲生产的生产方式。3 连续模3.1 半成品零件图图3-1 半成品零件图3.2 连续模的工作原理连续模的定义是在一次冲压行程中，完成一次冲压，按照一定的距离料带移动一次，一直移动直至制件完成。连续

20、模中的冲压始终是在一个方向上运动，连续模具有以下几个特点：1.在一个模具中可以完成多道工序，显著提高劳动生产率；2.结构复杂，模具的制造精度要求很高，对于后期的维修、调试带来了难度；3.连续模一般都是用于冲载工件壁较薄、大批量生产的中小型零件。3.3 工件的工艺分析1.考虑到设计要有良好的冲载性能，本次设计中的材料就选择用Q195普通碳素结构钢。2.为了便于冲载，由于该零件结构简单，形状对称，特在转角处设置了R4的圆角。3.尺寸精度：公差可按IT14级确定。查公差表可得各尺寸公差为：零件外形： R9-0.0360mm、R40+0.30mm、R4-0.300mm、45-0.620mm、44-0.

21、620mm、18-0.520mm、96-0.870 mm零件内形： 120+0.43mm、60+0.30mm、80+0.30mm孔心距： 780.37mm孔边距： 30-0.520mm、4-0.300mm3.4 排样设计因为本设计的模具要适用于大批量生产，在生产中，原材料占成本的百分之六十以上，所以对于排样的合理与否，不仅仅仅影响着产品成本，更是材料能否提高利用率的关键，又是保证质量的有效措施。排样方法按照废料有和没有可以分为：有废料、少废料、无废料。具体的排样形式有多种形式：直排、斜排、对称排样或者混合排样。鉴于本次设计的工件尺寸和公差等级，采用少废料、无废料的排样方法都不合适，工件要是采取

22、対排排样进行送料虽然可以节省材料，提高材料的利用率，但是这样会给模具的制造上带来较大的困难，伴随而来的就是造价高，考虑到本次加工的零件材料是Q195，成本相对较低。综上所述，本设计考虑直排方案。3.4.1 排样的设计原则1.为了保障模具整体的受力，在成型的工艺中是存在局限的，我们可以选择模具对安装尺寸进行修正调节。2.加工的工步尽量少，当然也要考虑到成型的可靠性和工件的强度。3.在考虑到模具的可行性，必要时可以预留空档位。3.4.2 最小工艺搭边值的选择1.搭边有四种作用：（1）用于定位条料；（2）补偿定位和剪板误差；（3）搭边的优点就是可以让条料刚度增加，条料可以更加的方便送进，从而使劳动生

23、产率大幅度提高；（4）可以提高模具的寿命。2.搭边值选取由于生产最看重的是经济，虽然搭边是废料，但是为了省成本，也考虑到生产效率，该值的大小对冲载过程和质量有影响，所以值越小越好。通常搭边值保证其作用的前提尽量取最小值，但选的过小又会容易把模具损坏。由冲压工艺及模具设计表3-3知两工件间的搭边：a=1.5mm, 工件侧搭边值：a1=2mm。3.4.3 计算送料步距步距也叫做进距，指模具每冲载一次，条料在模具上前进的距离，其值大小与排样方法及工件的形状、尺寸都是有关的。 A=D+a （31）公式 A送料步距； D冲裁件宽度； a冲裁件间的搭边值；计算得步距为： A=D+a=44+1.5=45.5

24、mm3.4.4 计算条料宽度冲裁时，通常需按照要求将板料裁剪为适当宽度的条料，称为下料。在设计冲裁模时，设计者应根据冲裁件的形状尺寸、选用的搭边值计算出条料宽度，以备供应、工艺、生产等部门备料。查冲压工艺及模具设计式（3.3）得到条料宽度，即B-0=(D+2a1)-0 （32）导料板之间的距离为： A=B+c公式 B为条料宽度，单位mm； D为在垂直送料的方向上的最大的外形尺寸，单位mm； a1为侧搭边值，单位为mm； 为条料宽度的单向偏差，单位mm； A为导料板之间距离，单位mm； c为间隙（条料与导料板间），单位mm； 按冲压工艺及模具设计表2.9和冲压工艺及模具设计式（2.26）知，=0

25、.6。所以条料宽度： B=(96+22)-0.60=100-0.60mm3.4.5 排样图的绘制图3-2 排样图3.5 条料尺寸的选择选用钢板尺寸：长宽高=2000mm1000mm2mm。3.6 裁板方式1.裁板的方式已知板材的规格1000mm2000mm2mm，那么裁剪条数按照直排法可得：S1=2000100=20取S1=20条；S2=1000100=10取S2=10条。得到的工件数分别为:n1S1=2220=440件n2S2=4410=440件2.板料的利用率由冲压工艺与模具设计式3-1得：0=4402412.0210002000100%=53.1%即把板料裁为长宽=1000mm100mm

26、的样式。3.7 压力中心的计算与冲载工艺力的计算冲载过程中的主要工艺力有冲载力，推件力，卸料力和顶件力四种。3.7.1 计算冲裁力冲载过程中所需的压力，它的大小随着凸模行程不断变化的最小承受压力。冲裁力分为斜刃冲裁力和平刃冲裁力。冲载力大小的计算公式可以参见表3-1所示：表3-1 冲裁力大小的计算公式刃口形式计算公式平刃式刃口F=1.3Lt斜刃式刃口F=1.3KLt公式 F冲冲裁力，单位为N； L冲裁件断面周长，单位为mm； t冲裁件厚度，单位为mm； K修正系数，一般取0.40.7，具体为：当H=t，K=0.40.6；当H=2t时，K=0.20.4。另外在一般情况下，材料1.3，为了计算上的

27、方便，冲裁力可以估算：F冲=Ltb （33）式中 b材料的抗拉强度，单位MPa。落料力： F落=KLt=1.3221.6822195=112392.774N冲孔力： F冲=KLt=1.3158.2622195=80238.834N3.7.2 推件力、卸料力以及顶件力在一次冲载结束之后，被冲载下来的制件由于弹性的回复会卡在凹模空之中，带孔的条料会禁锢在凸模之外。如冲压工艺与模具设计图3-3 a所示。为了使冲压可以连续进行，必须取出凹模之内的和凸模之外的料或者制件。由于在实际生产中，在理论上这些力比较难计算，实际上，在平时的生产中，我们都是用下边的经验公式进行计算：F卸=K卸F （34）F推=nK

28、推F （35）F顶=K顶F （36）式中 F卸、F推、F顶单位为N； K为各力的系数，见冲压工艺与模具设计表3-8 ； F为平刃模所需冲载力，单位为N； N为凹模孔中料的件数，n=ht。由于此连续模采用自然漏料方式和刚性卸料装置，总的冲压力：F 总=F 卸+F 推+F 顶+F 冲 （37）查表=195Mpa，K=1.3，经计算：L落=221.682mm，L冲=158.265mm F卸=K卸 查冲压工艺及模具设计表3-8：K卸 =0.05，则：F卸=0.05192633N=9631.65(N)卸料力 F推=K推nP式中可得：n=ht=4查模具结构设计表2-2：h=8mm，查冲压工艺及模具设计表3

29、-8：K推=0.055，则：F推=40.055192633N=38526.6(N)F总=F卸+F落+F推+F冲=9631.65+112392.774+80238.834+38526.6=240789.858(N) 3.8 压力中心冲模在与压力机固定的时候，压力中心通模柄中心并且与滑块的中心线重合，目的就是使冲模可以平稳的进行工作，减少对压力机精度的影响。本次设计中，首先计算压力中心。由于冲载件形状对称，压力中心Y坐标可以不计算，只需要计算X坐标即可。单凸模压力中心X坐标的计算：（1）按照比例画出工件的轮廓。（2）建立直角坐标系xOy。（3）分解冲载件的轮廓，计算各段的长度l1，l2，l3，ln

30、。（4）计算各个线段重心到x、y的距离y1, y2, y3yn和x1, x2，x3xn。（5）由力矩平衡原理，由冲压工艺及模具设计式（3-10）（3-11）计算压力中心的公式是：xc=l1x1+l2x2+lnxnl1+l2+ln （38）yc=l1y1+l2y2+lnynl1+l2+ln （39）选取如图3-4所示的坐标系，将轴选在上下对称的位置，则压力中心的y坐标不用计算，即0独立的冲裁轮廓共有8个，其长度与重心的x坐标如下：x1=0 l1=8x2=9 l2=18x3=18 l3=25x4=18.9 l4=4x5=31 l5=36x6=43 l6=4x7=44 l7=37x8=54 l8=1

31、6x9=75 l9=108图3-4 压力中心计算草图计算压力中心的x坐标，由冲压工艺及模具设计式（3-10）得：xc=l1x1+l2x2+lnxnl1+l2+ln=918+1825+18.944+3136+43.064+3744+54.216+75.210878+18+25+4+4+16+108+37+36=36.85压力中心由上式可得坐标：（36.85，0）。4 连续模的零部件设计4.1 凸模、凹模的结构设计在冷冲模中，都是由若干个零件组成的，并且大部分的零部件已经标准化，但是，凹凸模大部分为非标准件，所以本章节将凸凹模的结构设计进行阐述。定义是可以使制件直接成形的工作部件，她们的结构是否合

32、理直接影响着模具的加工难易程度以及使用寿命。4.1.1 凸模的结构设计在凸模的结构设计中，必须具有以下的三个原则，才能保证能够正常工作：防止拔出、防止转动以及接触定位。我在设计中采用无固定式凸模，工作部分和固定部分是等端面形式，所以在本设计中，采用线切割的凸模刃口是合适的。凸模在固定上，之所以采取铆接式固定，是因为考虑到冲三个方孔之间的间距较小，如图4-1所示：图4-1 凸模的铆接式固定在凸模的上端铆出1.545的斜面，为了防止脱落，将凸模装入固定板。凸模选择直通式。为了上端的铆接，采取头部局部淬火工艺。4.1.2 凸模的长度计算计算凸模长度L凸的公式为： L凸=H1+H2+H3+H （41）

33、式中 H1-固定板 H2-卸料板 H3-橡胶厚度 H-附加厚度 故得到： L凸=H1+H2+H3+H=24+30+29+10=93mm本设计只对凸模端面进行校核。1.承压能力计算：S压=PFS压 （42）对圆形凸模，带入P=pdt 得：4ts压d3t式中 P冲裁力，N； F凸模最小断面面积，mm； d凸模直径，mm； t毛料厚度，mm； 毛料抗剪强度，MPa； 压凸模材料许用压应力，MPa。查冲压模具与制造得dt=2，知s压=10001600MPa，可以取值为1200MPa，=195MPa故S压=PFS压成立，冲孔的凸模有足够的能力承受压力。2.失稳弯曲应力校验为了防止失稳弯曲，圆凸模最大长度

34、为：Lmax270d2p （43）由之前的数据计算可知失稳弯曲应力是足够的。4.1.3 凹模的结构设计凹模是最关键的模具零件，起着不可或缺的作用，在典型结构设计中，可以根据凹模的结构和尺寸设计或者选用模具中的多个零件，因此凹模的设计很关键。在本次结构设计中，主要解决下面几种类型：1.凹模的类型选择由冲压工艺及模具设计可知，选取直壁刃口整体式凹模，该凹模的优点就是刃口强度较高，制造方便，对以后的安装、维修都是十分的方便，但是有利就有弊，这种刃口的孔内容易积废料和增大张烈力、推件力和磨损。2.凹模的固定方式由于整体式的凹模平面尺寸较大，可以直接选择在下模座上固定螺钉和销钉。3.凹模的外形设计凹模的

35、选择主要看所冲的工件形状接近于什么，如果接近矩形就用矩形凹模，同理，接近于圆形，就使用圆形凹模。本次设计的凹模外形如图4-2所示：整体式凹模外形设计的尺寸初步确定需要考虑到冲件的尺寸、凹模的壁厚，当然也可以借鉴经验公式。凹模尺寸的确定如图4-3所示：图4-2 凹模外形图4-3 凹模外形尺寸的确定由于孔口尺寸b50，料厚2mm，根据冲压工艺及模具设计表3-29知修正系数K=0.42，h和的取值见冲压工艺及模具设计表3-30。那么 H=Kb15mmc1.52H22.530mm所以凹模外形的计算尺寸是：H=Kb （44） L=Db+2c （45）B=Da+2c （46）式中 H为凹模的厚度，单位mm

36、； b为工件的最大外形尺寸, 单位mm； K为修正系数； c为凹模壁厚，单位mm； Da和Db为凹模的刃口尺寸，单位mm；则：H=Kb=0.28X96=26.88mmc1.52H40.3253.76mm，取c=60mm所以凹模的厚度为26.88mm，凹模的壁厚为60mm，之所以把这个值等于60mm，是因为凹模的刃口线形状有点复杂。4.计算凹模有效面积从型孔边界画一矩形b初定为凹模有效面积，如图4.4所示（使用双点画线表示）：图4.4 凹模有效面积为了方便模柄的中心线与压力中心的线在一条直线上，凹模有效面积矩形的对称中心应与压力中心应该属于重合状态。修正后为：l=44+1.2+44+15.5=1

37、04.7mmB=44+1.2+44=89.2mm5.凹模外形尺寸凹模长度L：L=104.7+260=224.7mm凹模宽度B：B=96+260=216mm凹模尺寸： LBh=224.721630mm将上述尺寸综合考虑可以调整为：240mm240mm30mm。4.1.4 凸、凹模工作尺寸计算如果冲载模是比较常用的，通常把凹模当做配作件进行加工，这样加工起来相对而言是比较方便的。1.冲孔凸模刃口尺寸按照模具设计与制造中的第二类公式1-29计算，该尺寸属于磨损后减少的尺寸，即： Bp=(bmin+x)-/40 （47）公差为IT14级时磨损补偿系数=0.5。冲孔凸模刃口尺寸分别为： 120+0.43

38、=(12+0.50.43)-0.43/40=12.215-0.110mm60+0.30=6+0.50.3-0.30/440=6.15-0.0750mm 80+0.36=(8+0.50.36)-0.43/40=8.18-0.090mm2.落料凸模刃口尺寸按模具设计与制造式（1-28）进行得出落料凸模增大磨损尺寸：Bp=（+-） （48）公差为IT14级时磨损补偿系数=0.5。按板料厚度2mm，查冲压模具设计表2-3知， Zmin=0.120mm。落料凸模的刃口尺寸分别为：R9-0.360=(9-0.50.36+0.364-0120)-0.36/40=8.79-0.36/40mmR4-0.300=

39、(4-0.50.62+0.624-0120)-0.30/40=8.79-0.30/40mm45-0.620=(45-0.50.62+0.624-0120)-0.62/40=44.73-0.1550mm44-0.620=(44-0.50.62+0.624-0120)-0.62/40=44.73-0.1550mm96-0.870=(96-0.50.87+0.624-0.120)-0.87/40=95.67-0.2180mm18-0.520=(18-0.50.5+0.524-0.120)-0.52/40=17.75-0.0750mm凹模板上定位尺寸磨损增大后的尺寸：Dd=(D-x)0+d （49）则

40、，按上式计算，各孔边距尺寸为：30-0.520=(30-0.50.52)0+0.52/4=29.7400.13mm4-0.300=(4-0.50.30)0+0.30/4=3.8500.075mm3.凸、凹模间隙的计算（1）间隙对冲裁过程有影响间隙对冲裁件性质、冲裁力、模具寿命都有影响，所以要选择合理的冲裁间隙。（2）合理冲裁间隙的确定一般采用最小的合理间隙进行模具的设计与制造。（3）间隙选用的依据与原则目的是保证冲裁件断面质量和尺寸精度。（4）间隙的选用本次设计选用查表法进行计算：由冲压工艺及模具设计表3-25知：p=0.120mm，=0.050mm；d=p+=0.120+0.050=0.17

41、0mm此连续模中的最大间隙不得超过0.170mm，双边最小间隙为0.120mm。4.凹模的刃口尺寸计算在冲孔中，以凸模为基准，因为孔型简单，选用分别加工法进行加工模具。凹模的刃口尺寸计算按照凸模的刃口的实际尺寸进行配制，但是要保证最小双面合理间隙值0.120mm。4.2 定位形式与结构设计定位零件的作用就是确定送进模具的毛坯保证正确的位置上，以保障冲出的零件是合格的，毛坯一般分为两种：条料或者单个毛坯。4.2.1 设计原则1.在设计的时候，一般为了坯料及条料的定位精度和稳定，都会在定位中至少选择一个定程点、两个导向点、三个支撑点。2.定位的方向与位置应使操作方便。3.定位机构必须远离产生细小废

42、料或切屑所处位置，另外注意不能卡住或者被废料堵塞。4.2.2 定位零件1.挡料销（1）固定挡料销据冲压工艺与模具设计表3-34选用高度为3.5mm，根据模具设计大典3可选用圆头形式12mm的固定挡料销。固定挡料销一般都是用在手动送料的模具，使用的时候都是把固定挡料销的杆和凹模采用H7/m6进行过渡配合，固定挡料销如图4-5所示：图4-5 固定挡料销（2）初始挡料销冲裁开始的时候，为了帮住条调料的位置准确，都会把初始挡料销往里边压紧。2.导料板常见的导料板有两种，一种是标准结构，一种是非标准结构，JB/T7648.52008规定了导料板的标准结构和尺寸，使用的时候一般放在条料的两侧，利用螺钉和销钉进行与凹模的固定，厚度选择一般是条料厚度的2.54倍，材料选择为45钢，热处理硬度为2832HRC。本设计选用分离式导料板，如图4-7。查冲压工艺及模具设计选导料板的高度H=8mm。按冲压工艺及模具设计计算模具导料板之间的距离，即：A=B+b0