大型工程建设施工阶段的风险控制要点.doc

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1、大型工程建设施工阶段的风险控制要点1.1 地基基础1.1.1 桩基断裂风险1 风险因素分析（1） 桩原材料不合格；（2） 桩成孔质量不合格；（3） 桩施工工艺不合理；（4） 桩身质量不合格。2 风险控制要点（1） 钢筋、混凝土等原材料应选择正规的供应商；（2） 加强对原材料的质量检查，必要时可取样试验；（3） 钻机安装前，应将场地整平夯实；（4） 机械操作员应受培训，持证上岗；（5） 成桩前，宜进行成孔试验；（6） 对桩孔径、垂直度、孔深及孔底虚土等进行质量验收；（7） 根据土层特性，确定合理的桩基施工顺序；（8） 应结合桩身特性、土层性质，选择合适的成桩机械；（9） 混凝土配合比应通过试验确

2、定，商品混凝土在现场不得随意加水；（10） 混凝土浇筑前，应测孔内沉渣厚度，混凝土应连续浇筑，并浇筑密实；（11） 钢筋笼位置应准确，并固定牢固；（12） 开挖过程中严禁机械碰撞，野蛮截桩等行为。1.1.2 高填方土基滑塌风险1 风险因素分析（1） 下部存在软弱土层，在高填方作用下会产生滑移；（2） 施工速度较快，使得地基土中孔隙水的压力来不及消散，有效应力降低，抗剪强度降低；（3） 存在渗透水压力的作用。2 风险控制要点（1） 处理软弱层地基。对地基处理技术进行现场承载力试验，确定合理的承载力设计值；（2） 加强地表和地下综合排水措施；（3） 比选抗滑桩加坡脚外的反压护道、放缓边坡坡率、加设

3、挡土墙和加筋土处理等方案，择优或组合选定设计方案；（4） 控制回填土的成分和压实质量；（5） 监控高填方填筑过程，确定适宜的施工控制参数。1.1.3 高切坡失稳风险1 风险因素分析（1） 勘察未查清岩土体结构面、软弱面的空间分布规律，结构面、软弱面的岩土强度参数，边坡变形破坏模式等；（2） 施工单位无高切坡施工经验；（3） 未按设计要求施工；（4） 不按逆作法施工，一次性切坡开挖高度过大等。2 风险控制要点（1） 应不断提高和改进边坡勘察方法和手段，提高勘察成果质量，但有些地质缺陷，如裂隙、软弱夹层等，其隐蔽性较强，抗剪强度参数确定较难，因此强调边坡开挖过程中要注意地质调查核实，及时反馈地质信

4、息，必要时进行施工勘察；（2） 应按设计要求进行，施工中发现的异常情况或与勘察、设计有出入的问题应及时反馈信息；（3） 加强勘察期、施工期以及边坡运行期的监测工作，动态掌握边坡的变形发展情况，最大限度降低边坡事故带来的经济财产损失。1.1.4 深基坑边坡坍塌风险1 风险因素分析（1） 地下水处理方法不当；（2） 对基坑开挖存在的空间效应和时间效应考虑不周；（3） 对基坑监测数据的分析和预判不准确；（4） 基坑围护结构变形过大；（5） 围护结构开裂、支撑断裂破坏；（6） 基坑开挖土体扰动过大，变形控制不力；（7） 基坑开挖土方堆置不合理，坑边超载过大；（8） 降排水措施不当；（9） 止水帷幕施工

5、缺陷不封闭；（10） 基坑监测点布设不符合要求或损毁；（11） 基坑监测数据出现连续报警或突变值未被重视；（12） 坑底暴露时间太长；（13） 强降雨冲刷，长时间浸泡；（14） 基坑周边荷载超限。2 风险控制要点（1） 应保证围护结构施工质量；（2） 制定安全可行的基坑开挖施工方案，并严格执行；（3） 遵循时空效应原理，控制好局部与整体的变形；（4） 遵循信息化施工原则，加强过程动态调整；（5） 应保障支护结构具备足够的强度和刚度；（6） 避免局部超载、控制附加应力；（7） 应严禁基坑超挖，随挖随支撑；（8） 执行先撑后挖、分层分块对称平衡开挖原则；（9） 遵循信息化施工原则，加强过程动态调整

6、；（10） 加强施工组织管理，控制好坑边堆载；（11） 应制定有针对性的浅层与深层地下水综合治理措施；（12） 执行按需降水原则；（13） 做好坑内外排水系统的衔接；（14） 按规范要求布设监测点；（15） 施工过程应做好对各类监测点的保护，确保监测数据连续性与精确性；（16） 应落实专人负责定期做好监测数据的收集、整理、分析与总结；（17） 应及时启动监测数据出现连续报警与突变值的应急预案；（18） 合理安排施工进度，及时组织施工；（19） 开挖至设计坑底标高以后，及时验收，及时浇筑混凝土垫层。（20） 控制基坑周边荷载大小与作用范围；（21） 施工期间应做好防汛抢险及防台抗洪措施。1.1.

7、5 坑底突涌风险1 风险因素分析（1） 止水帷幕存在不封闭施工缺陷，未隔断承压水层；（2） 基底未作封底加固处理或加固质量差；（3） 减压降水井设置数量、深度不足；（4） 承压水位观测不力；（5） 减压降水井损坏失效；（6） 减压降水井未及时开启或过程断电；（7） 在地下水作用下、在施工扰动作用下底层软化或液化。2 风险控制要点（1） 具备条件时应尽可能切断坑内外承压水层的水力联系，隔断承压含水层；（2） 基坑内局部深坑部位应采用水泥土搅拌桩或旋喷桩加固，并保证其施工质量；（3） 通过计算确定减压降水井布置数量与滤头埋置深度，并通过抽水试验加以验证；（4） 坑内承压水位观测井应单独设置，并连续

8、观测、记录水头标高；（5） 在开挖过程中应采取保护措施，确保减压降水井的完好性；（6） 按预定开挖深度及时开启减压降水井，并确保双电源供电系统的有效性。1.1.6 地下结构上浮风险1 风险因素分析（1） 抗拔桩原材料不合格；（2） 地下工程施工阶段未采取抗浮措施；（3） 抗浮泄水孔数量不足或提前封井；（4） 施工降水不当；（5） 顶板覆土不及时；（6） 抗拔桩施工质量不合格。2 风险控制要点（1） 正确选择沉桩工艺，严格工艺质量；（2） 应考虑施工阶段的结构抗浮，制定专项措施；（3） 与设计沟通确定泄水孔留设数量与构造方法，并按规定时间封井；（4） 项目应编制施工降水方案，根据土质情况选择合适

9、的降水方案；（5） 应向施工人员进行降水方案交底，根据方案规定停止降水；（6） 施工场地排水应畅通，防止地表水倒灌地下室；（7） 根据施工进度安排，及时组织覆土；（8） 覆土应分层夯实，土密实度应符合设计要求；（9） 项目应施工人员进行技术交底，应按图施工；（10） 加强对桩身质量的检查，抗拉强度应符合设计规定，必要时可取样试验。1.2 大跨度结构1.2.1 结构整体倾覆风险1 风险因素分析（1） 基础承载力不足、断桩；（2） 基础差异沉降过大；（3） 主体结构材料或构件强度不符合设计要求；（4） 相邻建筑基坑施工影响；周侧开挖基坑过深、变形过大。2 风险控制要点（1） 应保证地质勘查质量，确

10、保工程设计的基础性资料的正确性；（2） 正确选择沉桩工艺，严格工艺质量；（3） 应注意土方开挖对已完桩基的保护；（4） 加强施工过程中的沉降观测，控制好基础部位的不均匀沉降；（5） 加强对原材料的检查，按规定取样试验；（6） 做好对作业层的技术交底，确保按图施工；（7） 主体结构施工要加强隐蔽验收，确保施工质量；（8） 基坑施工方案应考虑对周边建筑的影响，要通过技术负责人的审批及专家论证；（9） 基坑施工时，应加强对周边建筑变形及应力的监测，并准备应急方案；（10） 注意相邻基坑开挖施工协调，避免开挖卸荷对已完基础结构的影响。1.2.2 超长、超大截面混凝土结构裂缝风险1 风险因素分析（1）

11、后浇带、诱导缝或施工缝设置不当；（2） 配合比设计不合理；（3） 浇筑、养护措施不当；（4） 不均匀沉陷。（5） 温度应力超过混凝土开裂应力。2 风险控制要点（1） 按设计与有关规范要求正确留设后浇带、诱导缝以及施工缝；（2） 应制定针对性的混凝土配合比设计方案；（3） 按照设计与有关规范要求进行浇筑与养护；（4） 确保地基基础的施工质量，符合设计要求；（5） 模板支撑系统应有足够的承载力和刚度，且拆模时间不能过早，应按规定执行。（6） 监测混凝土温度应力，不应大于混凝土开裂应力。1.2.3 超长预应力张拉断裂风险1 风险因素分析（1） 预应力筋断裂；（2） 锚具（或夹具）组件破坏；（3） 张

12、拉设备故障。2 风险控制要点（1） 预应力筋材料选择正规的供应商，进场时除提供合格证检验报告外，还应按要求取样送检；（2） 应对外观等进行质量检查，合格后方可使用；（3） 张拉速度应均匀且不宜过快，要符合规范要求；（4） 选择原材料质量有保证的厂家产品，并应提供产品合格证和检验报告等资料；（5） 进场时应按批量取样检验，合格后方可使用；（6） 张拉设备的性能参数应满足张拉要求；（7） 张拉设备的安装应符合规范及设计要求；（8） 张拉前，应检查张拉设备是否可以正常运行。1.2.4 大跨钢结构屋盖坍塌风险1 风险因素分析（1） 地基塌陷；（2） 钢结构屋盖细部施工质量差；（3） 非预期荷载的影响；

13、（4） 现场环境的敏感影响。2 风险控制要点（1） 加强地基基础工程施工质量监控，按时进行沉降观测；（2） 钢结构拼装时应采取措施消除焊接应力，控制焊接变形；（3） 项目应加强对屋盖细部连接节点部位的施工质量监控；（4） 应做好钢结构的防腐、防锈处理；（5） 设计应考虑足够的安全储备；（6） 设计应考虑温度变化对钢结构屋盖的影响。1.2.5 大跨钢结构屋面板被大风破坏风险1 风险因素分析（1） 设计忽视局部破坏后引起整个屋面的破坏；（2） 金属屋面的抗风试验工况考虑不够全面；（3） 屋面系统所用的各种材料不满足要求；（4） 咬边施工不到位，导致咬合力不够。（5） 特殊部位的机械咬口金属屋面板未

14、采用抗风增强措施。2 风险控制要点（1） 设计应考虑局部表面饰物脱落或屋面局部被掀开以致整个屋面遭受风荷载破坏的情况；（2） 应进行金属屋面的抗风压试验，并考虑诸多影响因素，如当地气候、50 年或100 年一遇的最大风力、地面地形的粗糙度、屋面高度及坡度、阵风系数、建筑物的封闭程度、建筑的体形系数、周围建筑影响、屋面边角及中心部位、设计安全系数等；（3） 屋面系统所用的各种材料（包括表面材料、基层材料、保温材料、固定件）均应满足要求；（4） 保证咬合部位施工质量较好，提高极限承载力有明显，金属屋面要采用优质机械咬口。（5） 特殊部位的机械咬口金属屋面板可采用抗风增强夹提高抗风能力。1.2.6

15、钢结构支撑架垮塌风险1 风险因素分析（1） 支撑架设计有缺陷；（2） 平台支撑架搭设质量不合格；（3） 钢结构安装差，控制不到位，累计差超出规范值；（4） 拆除支架方案不当。2 风险控制要点（1） 应选择合理的安装工序，并验算支撑架在该工况下的安全性；（2） 应对施工人员进行交底，支撑架应按照规定的工序进行安装；（3） 支撑架搭设后，项目应组织进行检查，合格后方可使用；（4） 应编制拆除方案，明确拆除顺序，并验算支撑架在该工况下的安全性；（5） 应向施工人员进行拆除方案及安全措施交底；（6） 应督查施工人员按照拆除方案拆除支架。1.2.7 大跨度钢结构滑移（顶升）安装坍塌风险1 风险因素分析（

16、1） 滑移（顶升）系统设计有缺陷；（2） 滑移轨道不平整；（3） 顶升点布置错误；（4） 滑移（顶升）各点不同步；（5） 滑移支架失稳（6） 液压系统不同步或出现其它故障；（7） 滑移（顶升）架体变形等。2 风险控制要点（1） 滑移（顶升）系统的设计应满足规范的计算和构造要求；（2） 滑移（顶升）系统的设计方案应验算滑移及顶升施工工况下的可行性；（3） 滑移（顶升）系统的设计方案应经企业技术负责人审批、专家论证后方可实施；（4） 滑移轨道的安装精度应符合规范要求；（5） 质量部门应验收轨道的平整度，确保符合要求；（6） 应对施工人员进行交底，顶升点的布置应按照设计图纸；（7） 质量部门应验收顶

17、升点的布置位置及编号，确保布置正确；（8） 明确滑移（顶升）速度，保证位移同步；（9） 液压系统同步并确保无其它故障；（10） 运行前，应检查设备是否正常；（11） 滑移（顶升）时，设专人指挥，并在滑轨上标出每次滑移尺寸；（12） 滑移支架应进行设计计算后确定搭设方案。荷载设计时，应考虑滑移牵引力的影响，必要时可进行滑移试验；（13） 支架应由专业架子工进行搭设，并经质量安全检查验收后方可投入使用；（14） 滑移过程中，应监测支架的内力和变形，确保其不超过规范限值；（15） 应验算滑移（顶升）施工工况下钢结构的刚度和整体稳定性，不足时应与设计方联系，适当增大结构杆件断面，或采取其他措施加强刚度

18、；（16） 钢结构拼装时增加其施工起拱值。1.3 超高层结构1.3.1 核心筒模架系统垮塌与坠落风险1 风险因素分析超高层建筑多采用核心筒先行的阶梯状流水施工方式，核心筒是其他工程施工的先导，其竖向混凝土构件施工主要采用液压自动爬升模板工程技术、整体提升钢平台模板工程技术，这两种模板工程系统装备多是将模板、支撑、脚手架以及作业平台按一体化、标准化、模块化与工具式设计、制作、安装，并利用主体结构爬升进行高空施工作业。由于施工高度高、作业空间狭小、工序多、工艺复杂且受风荷载影响大等施工环境的约束显著，因此，这些模架系统的实际应用最主要的风险是整体或是局部的垮塌与坠落，分析归纳这一风险的因素主要有以

19、下几点：（1） 系统装备与工艺方案设计不合理；（2） 支承、架体结构选材、制作及安装不符合设计与工艺要求；（3） 操作架或作业平台施工荷载超限；（4） 同步控制装置失效；（5） 整体提（爬）升前混凝土未达到设计强度；（6） 提升或下降过程阻碍物未清除；（7） 附着支座设置不符合要求；（8） 防倾、防坠装置设置不当失效。2 风险控制要点为确保安全，针对超高层结构核心筒模架系统存在的整体或是局部垮塌与坠落风险，结合前述两种类型模架体系的工艺特点，制定液压自动爬升模板系统风险及整体爬升钢平台模板系统风险控制要点。液压自动爬升模板系统风险控制要点：（1） 采用液压爬升模板系统进行施工的设计制作、安装拆

20、除、施工作业应编制专项方案，专项方案应通过专家论证；爬模装置设计应满足施工工艺要求，必须对承载螺栓、支承杆和导轨主要受力部件分别按施工、爬升和停工三种工况进行强度、刚度及稳定性计算；（2） 核心筒水平结构滞后施工时，施工单位应与设计单位共同确定施工程序及施工过程中保持结构稳定的安全技术措施；（3） 爬模装置应由专业生产厂家设计、制作，应进行产品制作质量检验。出厂前应进行至少两个机位的爬模装置安装试验、爬升性能试验和承载试验，并提供试验报告；（4） 固定在墙体预留孔内的承载螺栓在垫板、螺母以外长度不应少于3个螺距。垫板尺寸不应小于l00mm l00mml0mm；锥形承载接头应有可靠锚固措施，锥体

21、螺母长度不应小于承载螺栓外径的 3倍，预埋件和承载螺栓拧入锥体螺母的深度均不得小于承载螺栓外径的1.5倍；（5） 采用千斤顶的爬模装置，应均匀设置不少于10%的支承杆埋入混凝土，其余支承杆的底端埋入混凝土中的长度应大于 2O0mm；（6） 单块大模板的重量必须满足现场起重机械要求。单块大模板可由若干标准板组拼，内外模板之间的对拉螺栓位置必须相对应；（7） 液压爬升系统的油缸、千斤顶选用的额定荷载不应小于工作荷载的2倍。支承杆的承载力应能满足千斤顶工作荷载要求；（8） 架体、提升架、支承杆、吊架、纵向连系梁等构件所用钢材应符合现行国家标准的有关规定。锥形承载接头、承载螺栓、挂钩连接座、导轨、防坠

22、爬升器等主要受力部件，所采用钢材的规格和材质应符合设计文件要求；（9） 架体或提升架宜先在地面预拼装，后用起重机械吊入预定位置。架体或提升架平面必须垂直于结构平面，架体、提升架必须安装牢固；（10） 防坠爬升器内承重棘爪的摆动位置必须与油缸活塞杆的伸出与收缩协调一致，换向可靠，确保棘爪支承在导轨的梯挡上，防止架体坠落；（11） 爬升施工必须建立专门的指挥管理组织，制定管理制度，液压控制台操作人员应进行专业培训，合格后方可上岗操作，严禁其他人员操作；（12） 爬模装置爬升时，承载体受力处的混凝土强度必须大于10MPa，并应满足爬模设计要求；（13） 架体爬升前，必须拆除模板上的全部对拉螺栓及妨碍

23、爬升的障碍物；清除架体上剩余材料，翻起所有安全盖板，解除相邻分段架体之间、架体与构筑物之间的连接，确认防坠爬升器处于爬升工作状态；确认下层挂钩连接座、锥体螺母或承载螺栓已拆除；检查液压设备均处于正常工作状态，承载体受力处的混凝土强度满足架体爬升要求，确认架体防倾调节支腿已退出，挂钩锁定销已拔出；架体爬升前要组织安全检查；（14） 架体可分段和整体同步爬升，同步爬升控制参数的设定：每段相邻机位间的升差值宜在 1/200以内，整体升差值宜在50mm以内；（15） 对于千斤顶和提升架的爬模装置，提升架应整体同步爬升，提升架爬升前检查对拉螺栓、角模、钢筋、脚手板等是否有妨碍爬升的情况，清除所有障碍物；

24、千斤顶每次爬升的行程为50mm100mm，爬升过程中吊平台上应有专人观察爬升的情况，如有障碍物应及时排除并通知总指挥；（16） 爬模装置拆除前，必须编制拆除技术方案，明确拆除先后顺序，制定拆除安全措施，进行安全技术交底。采用油缸和架体的爬模装置，竖直方向分模板、上架体、下架体与导轨四部分拆除。采用千斤顶和提升架的爬模装置竖直方向不分段，进行整体拆除。整体爬升钢平台模板系统风险控制要点：（1） 整体钢平台装备的设计制作、安装拆除、施工作业应编制专项方案，专项方案应通过专家论证；（2） 整体钢平台系统装备的设计应根据施工作业过程中的各种工况进行设计，并应具有足够的承载力、刚度、整体稳固性；（3）

25、整体钢平台装备结构的受弯构件、受压构件及受拉构件均应验算相应承载力与变形；（4） 整体钢平台装备筒架支撑系统、钢梁爬升系统、钢平台系统竖向支撑限位装置的搁置长度应满足设计要求，支撑牛腿应有足够的承载力；（5） 整体钢平台装备结构与混凝土结构的连接节点应验算连接强度；混凝土结构上支撑整体钢平台装备结构的部位应验算混凝土局部承压强度；（6） 整体钢平台装备钢平台系统以及吊脚手架系统周边应采用全封闭方式进行安全防护；吊脚手架底部以及支撑系统或钢梁爬升系统底部与结构墙体间应设置防坠闸板；（7） 整体钢平台装备在安装和拆除前，应根据系统构件受力特点以及分块或分段位置情况制定安装和拆除的顺序以及方法，并应

26、根据受力需要设置临时支撑，并应确保分块、分段部件安装和拆除过程的稳固性。（8） 钢构件制作前，应由设计人员向制作单位进行专项技术交底。制作单位应根据交底内容和加工图纸进行材料分析，并应对照构件布置图与构件详图，核定构件数量、规格及参数；（9） 制作所用材料和部件应由材料和部件供应商提供合格的质量证明文件，其品种、规格、质量指标应符合国家产品标准和订货合同条款，并应满足设计文件的要求；（10） 整体钢平台装备中，螺栓连接节点与焊接节点的承载力应根据其连接方式按现行国家标准钢结构设计规范GB 50017的有关规定进行验算。（11） 整体钢平台装备在安装完成后，应由第三方的建设机械检测单位进行使用前

27、的性能指标和安装质量检测，检测完成后应出具检验报告；（12） 整体钢平台装备钢平台系统、吊脚手架系统、筒架支撑系统上的设备、工具和材料放置应有具体实施方案，钢平台上应均匀堆放荷载，荷载不得超过设计要求，不得集中堆载，核心筒墙体外侧钢平台梁上不得堆载。（13） 整体钢平台装备筒架支撑系统、钢梁爬升系统竖向支撑限位装置搁置于混凝土支撑牛腿、钢结构支撑牛腿时，支撑部位混凝土结构实体抗压强度应满足设计要求，且不应小于20MPa；整体钢平台装备钢柱爬升系统支撑于混凝土结构时，混凝土结构实体抗压强度应满足设计要求，且不应小于15MPa；（14） 整体钢平台装备爬升后的施工作业阶段应全面检查吊脚手架系统、筒

28、架支撑系统或钢梁爬升系统底部防坠闸板的封闭性，并应防止高空坠物；（15） 整体钢平台爬升作业时，隔离底部闸板应离墙50mm，钢平台系统、吊脚手架系统、模板系统应无异物钩挂，模板手拉葫芦链条应无钩挂；（16） 整体钢平台装备宜设置位移传感系统、重力传感系统。施工作业应安装不少于2个自动风速记录仪，并应根据风速监测数据对照设计要求控制施工过程；（17） 在台风来临前，应对整体钢平台装备进行加固，遇到八级（包含八级）以上大风、大雪、大雾或雷雨等恶劣天气时，严禁进行整体钢平台装备的爬升。遇大雨、大雪、浓雾、雷电等恶劣天气时必须停止使用；（18） 钢筋绑扎及预埋件的埋设不得影响模板的就位及固定；起重机械

29、吊运物件时严禁碰撞整体爬升钢平台；（19） 施工现场应对整体钢平台装备的安装、运行、使用、维护、拆除各个环节建立完善的安全管理体系，制定安全管理制度，明确各单位、各岗位人员职责。1.3.2 核心筒外挂内爬塔吊机体失稳倾翻、坠落风险1 风险因素分析超高层建筑钢结构安装多采用高空散拼安装工艺，即逐层（流水段）将钢结构框架的全部构件直接在高空设计位置拼成整体，一般在施工到一定高度后即采用塔吊高空散拼安装工艺。目前，针对超高层建筑的结构形式广泛采用钢筋混凝土循环周转的外挂支撑体系将塔吊悬挂于核心筒外壁的附着形式，在施工核心筒-钢结构外框架结构时既能随核心筒施工进度持续爬升，又避免了塔身穿过楼板等不利因

30、素；另一方面，这种外挂内爬式塔吊施工方式，既解决了核心筒内部缺少塔吊布置空间的难题，又缩短了钢结构外框筒构件吊装半径，便于重型构件吊装。内爬外挂支撑体系的结构形式有“斜拉式”与“斜撑式”两种。由于塔吊设备自重以及吊装构件重量大，且需要利用已完核心结构外挂，悬挂系统与爬升工艺复杂，高空作业受风荷载影响大，因此，内爬外挂塔吊系统设计、制作、安装以及塔机爬升作业过程控制不当，极易会发生塔吊的机体失稳倾翻、坠落事故。其主要风险因素包括：（1） 悬挂系统（外挂架）结构整体与构件连接节点设计不合理；（2） 附着预埋件设计不规范、施工偏差大；（3） 外挂架架体构件选材、制作及安装不符合设计与工艺要求；（4）

31、 爬升支承系统附着区域的核心筒混凝土强度等级未达到设计要求；（5） 塔吊作业时未做到两套悬挂系统协同工作。2 风险控制要点（1） 采用外挂内爬式塔吊的设计、制作、安装拆除、爬升作业等应编制专项方案，专项方案应通过有关专家论证；（2） 外挂系统应根据混凝土结构的状况、塔吊可用空间与回转半径、塔吊自重与吊装重量情况等多种因素进行设计，并合理选择下撑杆形式、上拉杆形式、上拉杆与下撑杆结合形式及局部加强技术；（3） 应配置三套悬挂系统，塔吊作业时两套悬挂系统协同作业，爬升时三套悬挂系统交替工作；（4） 悬挂系统外挂架的设计应按照选用塔吊在工作与非工作状态下的实际荷载以及不同荷载组合，着重考虑风荷载的作

32、用，选择最不利荷载工况进行塔吊支承系统分析计算，应考虑斜撑杆单独支承爬升梁工况、斜拉索单独支承爬升梁工况以及斜撑杆和斜拉索共同作用的三种工况，以提高安全度；（5） 针对外挂架结构与主要节点的连接验算应采用大型有限元分析软件建模分析计算；（6） 在塔吊最不利荷载组合下的核心筒墙体结构变形和强度应满足规范及施工要求，当不满足时应采取适当的加固措施；（7） 外挂架的各构件之间均应采用易于拆卸的高强度销轴进行单轴固定，以适应施工过程中不断的拆卸与安装；同时要对节点作受力性能分析，以验证受力计算的可靠性；（8） 预埋件应根据混凝土结构设计规范GB50010进行设计，设计时应取核心筒混凝土较低一级强度等级

33、验算，锚筋直径大于20的应采用穿孔塞焊；（9） 在核心筒剪力墙钢筋绑扎过程中按照埋件定位图将塔吊附墙埋件埋入指定位置，复核埋件的平面位置及标高后将埋件与剪力墙钢筋点焊固定牢靠，埋件埋设的过程务必按图施工，避免用错埋件及埋件方向装反的情况发生；（10） 外挂架承重横梁、斜拉杆、水平支承杆等各部位零部件进场后，应按照设计图纸对其材质、数量、尺寸、外观质量等进行复检，合格后方可进行下一步架体的拼装；（11） 应按照设计图纸明确的程序安装附墙外挂架结构；先整片式安装第1、第二个支撑架，待塔吊安装后，再分片安装第三个支撑架；每道支撑框架按照横梁次梁斜拉杆水平支撑的顺序依次安装；（12） 耳板竖板与埋件间

34、焊缝为全熔透焊缝等级为一级，要求100探伤检查；（13） 在悬挂机构安装完成后，应由第三方的建设机械检测单位进行使用前的性能指标和安装质量检测，检测完成后应出具检验报告；塔机安装完成后，经空载调试，确认无误后即可按照塔机试吊步骤逐步完成空载、额定载荷、动载和超载试验，经检测合格后报当地技术监督和安监部门，经验收合格后投入使用；（14） 塔机爬升作业应执行工艺要求与规定的作业程序；确保三套悬挂系统交替工作；（15） 爬升前应将塔吊上及与塔吊相连的构件、杂物清理干净，非塔吊用电缆梳理并迁移离开塔吊，确保塔吊为独立体系，不与相邻其他结构或构件碰撞；（16） 爬升结束后应及时检测塔吊垂直度，如发现塔吊

35、垂直度大于3/1000，需要将塔吊顶起稍许，用垫块调整塔吊的垂直度，直至小于等于3/1000为止；其次检查塔吊底部所处的外挂支撑系统的各埋件处的混泥土是否有变形、开裂、埋件与外挂支撑系统的各连接焊缝有无开焊、杆件有无变形等；（17） 当预知爬升当天当地风力大于6级（风速超过10.8 m/s13.8m/s）时，应立即停止塔机爬升作业，并将塔机固定牢靠；（18） 塔式起重机作业时严禁超载、斜拉和起吊埋在地下等不明重量的物件。当天作业完毕，起重臂应转到顺风方向，并应松开回转制动器，起重小车及平衡重应置于非工作状态。1.3.3 超高层建筑钢结构桁架垮塌、坠落风险1 风险因素分析超高层建筑结构一方面要适

36、应结构巨型化发展趋势，应用钢结构桁架提高结构抵抗侧向荷载的能力，如带状桁架和外伸桁架；另一方面要满足超高层建筑功能多样化的需要，应用钢结构桁架实现建筑功能转换，在其内部营造大空间，如转换桁架。钢结构桁架安装多采用支架散拼安装工艺、整体提升安装工艺以及悬臂散拼安装工艺，或是几种工艺的综合应用。其主要施工特点是构件重量大、整体性要求高、厚板焊接难度大，特别是往往位于数十米，甚至数百米高空作业，临空作业多，施工控制难度大，技术风险大。因此，钢结构桁架深化设计、制作、安装与过程控制不当，极易会发生整体或是局部垮塌、坠落事故。其主要风险因素包括：（1） 深化设计、安装工艺技术路线选定不合理；（2） 工艺

37、流程及施工方法、措施不符合设计与施工方案；（3） 临时支承结构设计不合理，搭设质量不合格；（4） 提升支承结构设计不合理，安装质量不合格；（5） 临时加固措施不到位，被提升结构不稳定；（6） 长距离提升同步性差，提升过程晃动明显；（7） 施工控制不到位。2 风险控制要点（1） 钢结构桁架深化设计应综合结构特点、受力要求、作业条件、设备性能、拟采用的安装工艺等实际情况与不利因素，满足构造、施工工艺、构件运输等有关技术要求；并应考虑与其他相关专业的衔接与施工协调；（2） 当在正常使用或施工阶段因自重或其他荷载作用，发生超过设计文件或国家现行有关标准规定的变形限值，或者设计文件对主体结构提出预变形要

38、求时，应在深化设计时对结构进行变形预调设计；（3） 节点深化设计应做到构造简单，传力明确，整体性好、安全可靠，施工方便，连接破坏不应先于被连接构件破坏；（4） 原设计应对深化设计的结构或构件分段、重要节点方案以及构件定位（平面和立面）、截面、材质及节点（断点位置、形式、连接板、螺栓等）等予以确认；（5） 安装工艺的选定应立足安全可控，综合桁架结构和构造特点、施工技术条件等综合确定，并宜采取多方案的建模与工况模拟数值分析，选择具有一定安全储备，安全系数高的方案；（6） 当钢结构施工方法或施工顺序对结构的内力和变形产生影响，或设计文件有特殊要求时，应进行施工阶段结构分析，并应对施工阶段结构的强度、

39、稳定性和刚度进行验算。施工阶段结构验算，应提交结构设计单位审核。（7） 有关临时支承（撑）结构的设计要点：1） 当结构强度或稳定性达到极限时可能会造成主体结构整体破坏的，应设置可靠的承重支架或其他安全措施；2） 施工阶段临时支承结构和措施应按施工状况的荷载作用，对结构进行强度、稳定性和刚度验算。对连接节点应进行强度和稳定验算；3） 若临时支承结构作为设备承载结构时，如滑移轨道、提升牛腿等，应作专项设计；4） 当临时支承结构或措施对结构产生较大影响时应提交原设计单位确认。（8） 临时支承结构的拆除顺序和步骤应通过分析计算确定，并应编制转向施工方案，必要时应经专家论证；（9） 采用整体提升安装工艺

40、的方案设计要点：1） 被提升结构在施工阶段的受力宜与最终使用状态接近，宜选择原有结构支承点的相应位置作为提升点；2） 提升高重心结构时，应计算被提升结构的重心位置；当抗倾覆力矩小于倾覆力矩的1.2倍时，应增加配重、降低重心或设置附加约束；3） 被提升结构提升点的确定、结构的调整和支承连接构造，应有结构设单位确认；4） 利用原有结构的竖向支承系统作为提升支承系统或其一部分的，应验算提升过程对原有结构的影响。（10） 钢结构桁架的施工应编制专项施工方案，包括施工阶段的结构分析和验算、结构预变形设计、临时支承结构或是施工措施的设计、施工工艺与工况详图等；专项方案应通过有关专家论证；（11） 钢结构制

41、作和安装所用的材料应符合设计文件、专项施工方案以及国家现行有关标准的规定；（12） 有关临时支承（撑）结构施工的控制要点：1） 临时支承（撑）结构严禁与起重设备、施工脚手架等连接；2） 当承受重载或是跨空和悬挑支撑结构以及其他认为危险性大的重要临时支撑结构应进行预压或监测；3） 支承（撑）结构在安装搭设过程中临时停工，应采取安全稳固措施；4） 支承（撑）结构上的施工荷载不得超过设计允许荷载；使用过程中，严禁拆除构配件；5） 当有六级及以上强风、浓雾、雨或雪天气时，应停止安装搭设及拆除作业。（13） 钢结构安装时，应分析日照、焊接等因素可能引起的构件伸缩或变形，并应采取相应措施；（14） 采用整

42、体提升法施工时，结构上升或落位的瞬间应控制其加速度，建议控制在0.1g以内；（15） 结构提升时应控制各提升点之间的高度偏差，使其提升过程偏差在允许范围之内；（16） 大跨度钢桁架施工应分析环境温度变化对结构的影响，并应根据分析结果选取适当的时间段和环境温度进行结构合拢施工；设计有要求时，应满足设计要求；（17） 为保证转换桁架受载后处于水平状态，应采用预变形法，即根据结构分析结果，在加工制作和安装时对转换桁架实施起拱；为保证坐落在转换层桁架上的楼层面在施工过程中始终处于水平状态则可采用预应力法和设置同步补偿装置的标高同步补偿法施工控制技术；（18） 对于外伸桁架的施工过程主要应控制附加内力，

43、可采用与补偿法和二阶段安装法控制技术。1.3.4 施工期间火灾风险1 风险因素分析超高层建筑由于工程体量大、施工工艺复杂、施工分包单位多、交叉作业多、，施工作业层（面）临时用电设备多、易燃可燃材料多、堆放杂乱，焊接、切割等动火作业频繁，若疏于管理，则极易引发火灾，并且火灾面积蔓延迅速，人员疏散困难，消防救援设施难以达到失火点高度等一系列消防安全问题。因此，超高层建筑施工对消防安全提出了严峻的挑战，相应的消防安全技术和管理是一大难题。其主要风险因素包括：（1） 易燃可燃材料多，物品堆放杂乱；（2） 施工现场临时用电设备较多，且电气线路较杂乱；（3） 动火作业点多面光，特别是钢结构焊接点位密集；（

44、4） 作业面狭小，人员相对密集，疏散困难；（5） 施工过程中，楼梯间、电梯井没有安装防火门；（6） 施工现场缺少可靠的灭火器材，临时施工用水，供水水量、水压等都不能满足消防要求；（7） 施工现场道路不通畅，消防车无法靠近火场，外部消防无法进行有效支援。2 风险控制要点（1） 施工总平面布局应有合理的功能分区，各种建（构）筑物及临时设施之间应符合要求的防火间距。施工现场应有环形消防车道，尽端式道路应设回车场。消防车道的宽度、净高和路面承载力应能满足大型消防车的要求；（2） 现场消防用水水压、水量必须能到达最高点施工作业面，施工消防必须遵守建设工程施工现场消防安全技术规范GB50702的要求，若超

45、高层楼层较高，必须在相应楼层设置中转消防水箱，水箱容量应通过计算确定；（3） 施工需要施工用水池（箱）、水泵及输水立管，可以利用兼作消防设施。施工用水池（箱）可兼作消防水池；施工水泵可准备两台（一用一备）兼作消防水泵，应保证消防用水流量和一定的扬程；施工输水立管可兼作消防竖管，管径不应小于100mm；建筑周围应设一定数量的室外临时消火栓，每个楼层应设室内临时消火栓、水带和水枪。在施工现场重点部位应配备一定数量的移动灭火器材；（4） 在适宜位置搭建疏散通道设施，在内外框交错施工的同时，可在外框电梯以外，搭设相互联系的施工通道，平时作为工作登高设施，特殊情况下作为人员紧急疏散通道；（5） 木料堆场

46、应分组分垛堆放，组与组之间应设有消防通道；木材加工场所严禁吸烟和明火作业，刨花、锯末等易燃物品应及时清扫，并倒在指定的安全地点；（6） 现场焊割操作工应该持证上岗，焊割前应该向有关部门申请动火证后方可作业；焊割作业前应清除或隔离周围的可燃物；焊割作业现场必须配备灭火器材；对装过易燃、可燃液体和气体及化学危险品的容器，焊割前应彻底清除；（7） 油漆作业场所严禁烟火；漆料应设专门仓库存放，油漆车间与漆料仓库应分开；漆料仓库宜远离临时宿舍和有明火的场所；（8） 电器设备的使用不应超过线路的安全负荷，并应装有保险装置；应对电器设备进行经常性的检查，检查是否有短路、发热和绝缘损坏等情况并及时处理；当电线

47、穿过墙壁、地板等物体时，应加瓷套管予以隔离；电器设备在使用完毕后应切断电源。1.4 盾构法隧道1.4.1 盾构始发/到达风险1 风险因素分析（1） 盾构始发时发生栽头、左右姿态偏差等，会导致后续轴线位置偏离，对施工精度产生较大影响；（2） 盾构始发和到达时发生涌水涌砂；2 风险控制措施（1） 盾构机始发托架离掌子面距离不宜太大；（2） 反力架和始发架的设计应考虑不利荷载。（3） 设计和确保实施恰当的降水、回灌、止水帷幕等承压地下水治理措施；（4） 围护结构SMW工法桩中H型钢拔除不能过早；（5） 优化端头加固方案；（6） 在合适的时间进行注浆；（7） 始发前应检查洞门密封系统安装情况。1.4.2 盾构机刀盘刀具出现故障风险1 风险因素分析盾构机刀盘刀具是盾构机的主要开挖装置。在掘进过程中容易发生磨损或故障，造成掘进速度降低或中止。造成盾构机刀盘刀具出现故障的原因主要有：（1） 刀具迎土面、刀盘外圈硬化耐磨保护不足，在刀具有磨损迹象时