水厂厂区道路工程施工方案及技术措施.doc

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1、水厂厂区道路工程施工方案及技术措施一、水泥稳定碎石基底层基层施工时，严密组织，使各工序紧密衔接，尽量缩短从拌和到完成碾压之间的延迟时间。按有关规定做水泥稳定碎石的延迟时间对其强度影响的试验，以确定合适的的延迟时间，保证其强度满足设计要求。1、材料准备（1）水泥：采用普通硅酸盐水泥，终凝时间大于6h。（2）碎石：采用最大粒径不超过31.5mm(方孔筛)、压碎值不大于35%、针片状含量小于12%，颗粒组成符合技术规范要求的洁净碎石。为了保证集料清洁，集料场地按规范要求用水泥混凝土进行硬化。（3）水：洁净不含有害物质。2、混合料组成设计（1）按照有关规定进行混合料的组成设计。7天无侧限抗压强度不小于

2、3Mpa，压实度不小于97%。（2）按照试验规程进行水稳碎石的各项试验。通过试验选择最适宜于稳定的材料，确定最佳的水泥剂量和最佳含水量。依据工地预定达到的压实度，试验不同水泥剂量下的混合料应有干密度。3、准备下承层水泥稳定碎石施工前，对下承层进行彻底清扫，清除各类杂物及散落材料，用土培好路肩，水泥稳定碎石摊铺时，要保证下承层表面湿润。4、拌和拌和设备采用电脑控制，能够准确控制各种材料的数量，保证配料精确，设备性能良好。（1）集料满足级配要求，拌和机料仓和拌缸前筛子均能剔除超粒径石料。（2）拌和现场设有一名试验员监测拌和时的水泥剂量、含水量和各种集料的配比，发现异常能及时调整或停止生产，水泥剂量

3、和含水量按要求的频率检查并做好记录。（3）各料斗配备12名工作人员，时刻监视下料情况，并人力辅助料斗下料，避免出现卡堵现象。（4）拌和含水量较最佳含水量大12%。5、运输采用自卸汽车运输混合料，每台车辆吨位不小于18t，根据需要配置足够的自卸车并注意装载均匀，及时将混合料运至铺筑现场，并避免水分蒸发。6、摊铺（1）摊铺前对下承层洒水，使其表面湿润。（2）两侧均设基准线，控制高程。摊铺时采用两台性能、型号相同的混合料摊铺机同向相隔510m阶梯式作业，半幅一次进行摊铺、碾压。（3）摊铺要均匀，中途不停顿、间断。（4）摊铺时混合料的含水量高于最佳含水量0.51.0%，以补偿摊铺及碾压过程中的水份损失

4、。（5）摊铺机均匀摊铺后，粗、细集料如有离析现象，以人工或机械补充均匀混合料与粗、细集料拌和均匀。（6）如有局部低洼，严禁用薄层贴补法找平，采用翻松后添加新拌混合料重新碾压。7、碾压（1）混合料经摊铺和整型后，立即在全宽范围内进行碾压。碾压机具采用1821t三轮压路机和C25振动压路机，直线段，由两侧向中心碾压；超高段，由内侧向外侧碾压。每道碾压与上道碾压相重叠，使每层整个厚度和宽度完全均匀地压实到规定的密实度为止。压实后表面平整无轮迹或隆起，断面正确，路拱符合要求。（2）碾压过程中，水泥稳定碎石的表面始终保持潮湿。如表面水分蒸发快，应及时补洒少量的水。（3）严禁压路机在已完成的或正在碾压的路

5、段上“调头”和急刹车，以保证水泥稳定碎石层表面不受破坏。（4）施工中，从加水拌和到碾压终了的延迟时间为23h，最迟不超过水泥的终凝时间。8、摊铺和碾压现场设专人检验，修补缺陷（1）测量员现场跟班，不断检测摊铺和碾压后的标高（左、中、右）及时纠正施工中的偏差。（2）挖除大料窝点及含水量超限点，并换填合格材料。（3）用拌和好的水泥石屑对表面偏粗的部位进行精心找补。（4）对由于摊铺机停顿和碾压推移产生的拥包、拥坎，用铁夯人工夯除。（5）用三米直尺逐段丈量平整度，发现异常马上处理。（6）快速检则压实度，压实不足尽快补压。压实度控制时一定要留有余地，尽量多压12遍，自检时压实度按提高一个百分点掌握。（7

6、）各项指标的跟踪检验在24小时内完成。首先表面应均匀无松散等现象，各项质量指标满足标准要求。基层施工质量不仅影响对该层的质量评定，同时也会对面层的质量和经济效益产生较大的影响。压实度、强度不合格返工处理。9、养生养生设专人和专门设备进行养生。每一段碾压完成压实后及时进行压实度检查，合格后立即开始养生。采用麻袋覆盖洒水的方法，养生不少于7天。养生期间使水泥稳定粒料基层保持湿润状态，除洒水车外封闭交通，养生期满，具备条件的清除覆盖物，并做好环境保护工作。不能封闭时，须经监理工程师批准，并将车速限制地30km/h以下，禁止重型车辆通行。10、接头处理接头一律为垂直衔接，或用方木进行端头处理，或碾压后

7、挂线直接挖除至标准断面，用三米直尺进行检验，以确认接头处理是否到位。由于采用两台摊铺机摊铺，应避免出现纵向工作缝，上下层水稳纵向衔接处错开20cm左右，同时，应减少横向工作缝，横向采用与表面垂直的平接缝，严禁采用斜接缝。11、要点提示（1）自加水拌和到碾压完毕的延迟时间不大于3小时，即一定要在此时间段内完成施工和压实度检测。（2）养生期内或作封层前要彻底断交，措施必须跟上，此间若有违禁车通过，将视为缺陷工程，不予接收，这一点特别重要。（3）水泥碎石具有不可再塑性。所以施工时一定要精益求精，除洗刨外一切缺陷的修补都要在允许的延迟时间内完成。4）由于水泥碎石的时效性强，各项组织、准备一定要充分，衔

8、接要紧密，施工要连续（一天只留一道工作缝，中午不间断），最大限度地减少施工损失，并提高质量。（5）配料准确，尤其是水泥剂量更要准确（至关重要）。（6）雨季施工时，细料要覆盖，防止着雨结团，计量失准。（7）处于养生期间内的路段，必须设置明显的标志牌。12、气候条件雨季施工注意天气变化，以免水泥和混合料受雨淋。降雨时立即停止施工，已摊铺的混合料尽快碾压密实。二、混凝土路面施工1、测量放样和安设模板（1）测量放样是水泥混凝土路面施工的一项重要工作。首先，应根据设计图纸放出中心线及边线，设置胀缝、缩缝、曲线起讫点和纵坡转折点等桩位；其次，根据放好的中心线及边线，在现场核对施工图纸的混凝土分块线，放样时

9、为了保证曲线地段中线内外侧车道混凝土块有较合理的划分，必须保持横向分块线与路中心线垂直；最后，对测量放样必须经常进行复核，包括在浇捣混凝土过程中，要做到勤测、勤核、勤纠偏。基层检验合格后，即可安设模板。模板可采用木模或钢模，尽量采用钢模，钢模多采用型钢或槽钢，长度3m4m，高度与混凝土面层板厚度相等。（2）安装模板时，按放线位置在基层两侧打入铁钎固定，在弯道和交叉路口边缘处应适当加密。模板安装完毕后，宜再检查一次模板相接处的高差和模板内侧是否有错位和不平整等情况，高差大于3mm或有错位和不平整的模板应拆去重新安装。安装模板时，按放线位置在基层两侧打入铁钎固定，在弯道和交叉路口边缘处应适当加密。

10、模板安装完毕后，宜再检查一次模板相接处的高差和模板内侧是否有错位和不平整等情况，高差大于3mm或有错位和不平整的模板应拆去重新安装。满足要求后在内侧面均匀涂刷一薄层油或沥青，以便拆模。（3）混凝土摊铺机的合理使用振捣器间隔距离会对混凝土的密实度产生直接影响。振捣不足，易使混凝土中出现气孔、蜂窝，在行车荷载作用下产生应力集中而导致裂缝；振捣过量，则粗骨料下沉，混凝土离析，影响其强度。振捣器的间隔应根据不同混凝土的级配、和易性、塌落度以及摊铺后的密实度要求，予以适当调整，尤其是两边的振捣器距侧模板的距离更应该常调整，以防止塌边。（4）许多摊铺机边模板的升降是通过液压缸来调整的。在实际使用中，边模板

11、不能与基层间距太大，以防止严重漏浆。摊铺行走过程中随着基层变化，边模板会直接与基层接触，使边模板形成支承点，严重影响成型模对混凝土的挤压成型，因此也要随时调整。（5）在施工中宜将摊铺速度控制在1m/min2m/min，可会使摊铺机运行平稳，路面平整度好并便于连续摊铺。2、接缝施工纵缝应根据设计文件的规定施工。拉杆在立模后浇筑混凝土之前安设，纵向施工缝的拉杆则穿过模板的拉杆孔安设，纵缝槽宜在混凝土硬化后用锯缝机锯切；也可以在浇筑过程中埋人接缝板，待混凝土初凝后拔出即形成缝槽。锯缝时，混凝土应达到5MPa10MPa强度后方可进行，也可由现场试锯确定。横缩缝宜在混凝土硬结后锯成，在条件不具备的情况下

12、，也可在新浇混凝土中压缝而成锯缝必须及时，在夏季施工时，宜每隔34块板先锯一条，然后补齐；也允许每隔34块板先压一条缩缝，以防止混凝土板未锯先裂。横胀缝应与路中心线成90，缝壁必须竖直，缝隙宽度一致，缝中不得连浆，缝隙下部设胀缝板，上部灌封缝料。胀缝板应事先预制，常用的有油浸纤维板（或软木板）、海绵橡胶泡沫板等。预制胀缝板嵌大前，应使缝壁洁净干燥，胀缝板与经壁紧密结合。3、摊铺后的养护混凝土的养护对其早期强度增长和防止收缩裂缝极为重要，因此一定要加强混凝土的早期养护。在表面收浆后予以覆盖和洒水养护，同时保证养护的时间，实际养护天数根据混凝土强度增长情况而定，一般宜为14d21d。三、砼路缘石施

13、工1、模板安装模板安装前，要清除模板内一切杂物，认真核对型号，清点数量，模板就位时要涂刷脱模剂处理，支好平撑和斜撑，拼装时保证整体刚度、平整度、垂直度。为防止漏浆现象，模板拼缝要严密，且拼缝合理，拆装方便，接缝要加海绵条或油毡纸等。2、砼的浇筑（1）施工前的准备工作施工前对所有机械要认真保养，对照工艺认真检查一遍，做到浇筑时万无一失。浇筑前必须清除模板中杂物。（2）砼的施工配料砼的配合比是保证砼质量的重要环节之一，应按批准的配合比拌和混凝土，各组成部分应分别按重量称量或按经校正的体积法计量，必须做到砂石料过磅划线。称量应准确，其现场拌和容许偏差为：水泥2%，水2%，骨料2%，外加剂2%。开始拌

14、和前，试验室根据批准的配合比，检查集料的天然含水量计算出湿重，计算当天的配合比，调整阀门的大小，控制实际用水量的流量。使混合料浇注时水灰比能接近最佳值。（3）砼的拌合与运输1）拌合水泥砼采用砼拌和机拌和，每盘的搅拌时间应根据拌和机的性能和拌和物的和易性确定。2）运输砼的运输宜采用手推车运输，车内壁光滑，车斗严密，防止运输途中漏浆。水泥砼从出料、摊铺、振捣、做面直至浇注完毕的时间应符合规范的要求。3）注意事项拌合要严格依据混凝土配合比进行路缘石的预制施工，严格控制混凝土的配合比和坍落度。依据骨料含水量调整拌和用水量。根据混凝土的配合比和施工技术规范的要求，混凝土的坍落度控制范围：35mm50mm

15、。混凝土应按立即使用的需要量拌和。不应使用有初凝的混凝土。不允许用加水或其他方法重新改变混凝土稠度。不应使用在浇筑时明显不符合已批准的配合比设计的混凝土。混凝土在工地现场拌和，所有设备应在其规定的能力内工作。设备及生产的各方面，应能在任一次生产的全过程中，按规定要求生产质量均匀的混凝土。每盘料进入滚筒时，在水泥及骨料进入前，先进入一部分拌和用水。滚筒的进口处应无阻碍材料自由流入滚筒的堆积料。投配设备及配料过程中，应使水泥、外加剂或其他成分，不致因风、溢出或他因导致在配料过程中有显著损失。（4）水泥砼的浇筑浇筑过程中应注意：1）混凝土的生产及运送速度应使浇筑能连续作业，即在浇筑邻近混凝土前，已浇

16、混凝土无初凝现象。2）在浇筑时对混凝土表面应仔细操作。使砂浆近靠模板以使表面光滑、无水囊、气囊或蜂窝。3）浇筑混凝土时，应防止材料的离析。混凝土不得在模板中以大于1.5m高度直接落下，应尽可能将混凝土浇筑到达其最终位置使各模板部位均充满混凝土，混凝土初凝后模板不应有振动。（5）水泥砼的振捣1）一般振捣采用插入振捣棒振捣，振捣棒要呈45斜向快插慢提，且振捣棒应距模板3cm左右（严禁紧贴模板），确保振捣密实、无气泡。同时要严格控制振捣时间，严禁时间过短或过长，时间过短会造成振捣不实，时间过长会造成砼离析现象。一般每点振捣时间约510秒，以至砼不再下沉，不再浮出气泡，表面开始浮浆基本平坦为止。振捣边

17、部时，尽量避免碰撞模板。2）采用认可的机械振捣器使全部混凝土振密实。振捣器应以规定的冲击频率传递振动于混凝土，并在距振捣点0.5m以内对合理设计的混凝土产生一定坍落度的可见效应。应注意不得过分振捣而产生离析，不能利用振捣器在模板中拨送混凝土。（6）养护与拆模1）砼拆模完成后，应进行覆盖保湿养护。在砼终凝以后，将吸水保温能力强的草帘、麻袋或土工布等覆盖在砼表面上，然后洒水养护。养护时间为七天以上，洒水次数以能保持砼有足够的润湿状态为宜。2）路缘石在有一定强度后拆模，拆模时应仔细、小心，挪移应平稳、缓慢、持力均匀，不得损坏砼板的边、角，并尽量保持模板完好。脱模后要对模板进行清理，维修损伤，纠正变形

18、模板，并对影响路缘石外观的模具表面认真处理一遍，以提高成型路缘石的外观质量。3）混凝土的外露面的外形应线形正确、顺畅、光洁，无须再抹浆。（7）预制施工中应特别注意的事项1）材料的储存和装卸应防止其发生离析、污染或其他有害影响。2）水泥应妥善保护，使其不被雨淋或受潮。水泥如有受潮现象，不得应用于工程。3）搅拌机的投料计量要准确，宜在投料运输路线上设立磅秤，使每车材料均过磅计量，设专人监磅。应根据集料和混合料含水量的大小，及时调整加水量。4）拌和要均匀，不得出现粗细料分离的离析现象。（8）预制施工过程中确保混凝土外观质量的技术措施1）在施工过程中，保持模板光洁、平整，模板安装牢靠。2）混凝土浇筑施

19、工时，骨料应选择同一处料场，混凝土配合比保持一致，确保混凝土表面色泽一致。3）混凝土振捣应密实，防止漏振、欠振而产生的不良现象。4）高温季节，加强对混凝土养护。防止混凝土温度应力裂缝和收缩裂缝。5）控制混凝土的拆模时间，防止因混凝土未达到强度拆模，而造成混凝土表面损伤。6）防止人为污染混凝土表面。9、路缘石的安装（1）路缘石的运输养护期到的路缘石即可运输到路上进行安装，由于路缘石容易损坏，运输时要小心谨慎，轻装轻卸，途中车速不要过快。（2）路缘石的安装1）安装前要进行位置和高程的放样，放样要求准确无误，以保证路缘石的安装质量和路面工程整体的良好外观效果。2）对下承层进行清扫、洒水，将拌和好的素混凝土铺好路缘石的底部基础层，摆放好路缘石进行线条和高程的调整，调整好后勾缝，缝宽全线要一致，达到设计要求后，清理工作现场，以保证路面的整洁。3）对于构造物之间的段落，应从中间往两边安装，避免将断头留在段落中间影响整体美观。4）路缘石底部基础和后背填料要夯打密实，安砌稳固，顶面平整，缝宽均匀，线条直顺，曲线圆滑美观;勾缝密实均匀，且无杂物污染;全线应无明显色差。