中央空调及通风管道安装施工技术措施.doc

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1、中央空调及通风管道安装施工技术措施1.1、管道材料本工程采用管道材料主要有：镀锌钢管、焊接钢管、无缝钢管,螺旋焊管,连接方式主要有：丝扣连接和焊接连接。1.2、工艺流程1.3、材料检查1.3.1、材料进场后按规格材质分类进行堆放，做好标记，防晒及易潮物品放入仓库或临时棚下。1.3.2、所有的管子、管件、阀门必须具有制造厂的合格证明书、否则，漏补所缺项目的检验，其指标符合现行国家或部颁技术标准。1.3.3、管子、管件、阀门在使用前应按设计要求核实规格、材质、型号。1.3.4、管子、管件、阀门在使用前应进行外观检查，要求表面无裂纹。1.3.5、缩空、夹渣、折迭、重皮等缺陷；二无超过壁厚负偏差的锈蚀

2、或凹陷。1.4、阀门检验1.4.1、空调水系统阀门的安装（1）、阀门安装的位置、高度、进口方向必须符合设计要求，连接应牢固紧密。（2）、安装在保温管道上的各类手动阀门，手柄均不得向下。（3）、阀门安装前必须进行外观检查，阀门的铭牌应符合现行国家标准通用阀门标志12220-89的规定。对于工作压力大于1及的主干管上起到切断作用的阀门，应进行强度和严密性试验，合格后方准使用。其他阀门可不独进行试验，待在系统试压中检验。（4）、制冷系统的阀门在安装前应进行严格的检查与验收，阀门安装前应进行强度和严密性试验，强度试验持续时间不小于5min,严密性试验持续时间不小于30s,不漏为合格。、强度、严密性试验

3、压力为公称压力的1.5倍，时间为5分钟，壳体填料无渗漏为合格，并作好记录。、检查阀盖与阀体的接合应良好，填料饱满，垫片，螺栓齐全，传动部分灵活。1.5、管道安装应具备下列条件：1.5.1、与管道连接的设备找正合格、固定完毕。1.5.2、管道、管件及阀门等已经检验合格，有关技术证件齐全。1.5.3、管道、管件及阀门等按设计要求核对无误，内部清理干净，不存杂物。1.6、管道安装要求1.6.1、管道的切断：焊接钢管、无缝管采用机械切割或氧炔焰切割，切口表面平整，氧化铁和毛刺等清除干净。1.6.2、丝扣连接管道，丝扣应避免乱丝，断丝现象，焊接接口组对平齐错边量不应超过壁厚的10，焊缝外观成型良好，不得

4、有裂纹，夹渣、气孔、未焊透等现象。1.6.3、管道的坡向、坡度、流向应符合设计要求。1.6.4、法兰、焊接及其它连接件设置，应便于检修，并不得紧贴墙壁楼板或管架。1.6.5、应将管子调直，保证平直度，在距焊口中心300mm处测量，允许偏差1mm/m，但全长允许最大偏差不超过10mm。1.7、管道螺纹连接1.7.1、螺纹应采用套丝机或套丝板加工而成。螺纹加工时为防止板牙过度磨损和保持螺纹及光滑，规定加工次数：DN300mm时允许偏差度为0.5mm。1.8.5、管子插入法兰内距密封面应留出一定距离，一般为法兰厚度的一半，最多不超过法兰厚度2/3，以便于内口焊接。1.8.6、法兰连接时应保持平行，其

5、偏差不大于法兰外径的1.5，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法清除偏斜。1.8.7、法兰连接应保持同一轴线，其螺孔中心偏差一般不超过孔径的5%，并保证螺栓自由穿入。1.8.8、法兰垫片应符合标准，不允许使用斜垫片或双层垫片。采用软垫片时，周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符合。1.8.9、法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致，紧固螺栓对称均匀，松紧适度。紧固后外露长度应为螺栓直径的1/2。1.8.10、螺栓紧固后，应与法兰紧贴，不得有楔缝。需要加垫圈时，每个螺栓所加垫圈不应超过一个。1.8.11、法兰不允许直接埋地，埋地管道法兰连接处应设检查井。法兰不允许装在楼板、墙壁和套管内，为了便

6、于拆装，法兰与支架边缘或建筑物距离一般不小于200mm。1.8.12、高温或低温管道法兰连接螺栓，在试运转时一般应进行热紧或冷紧。热紧或冷紧应在保持工作温度24小时后进行。紧固螺栓时，管内最大内压应根据设计压力确定，当设计压力小于0.6MPa时，热紧最大内压为0.3MPa；设计压力不大于0.6MPa时，热紧最大内压为0.5MPa，冷紧一般应卸压。1.9、管道预制加工1.9.1、管道切割管道断管宜采用机械方法切割；断管后，应将断面的管膜、毛刺清理干净。1.9.2、管道焊接连接（1)、管道焊缝位置应符合下列规定：、直管段上两对接焊口间的距离，应大于管道公称直径、且不应小于150mm；、焊缝距离弯管

7、（不包括压制、热推或中频弯管）起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。、不得在管道焊缝及其边缘上开孔。（2)、管道坡口加工宜采用机械方法，并应对坡口进行清理。管道坡口采用“V”型形式。（3)、管子焊缝对接时，不得强行对口。管子对口应在距接口中心200mm 处测量平直度，允许偏差1%；全长允许偏差均为10mm。（4)、管道焊接前，先将坡口及内外表面进行清理，范围 1020mm。1.10、管道焊接1.10.1、管道的焊接是保证工程质量的重点之一，是保证系统安全运行的关键。要保证焊接质量，不仅需要制定合理的焊接工艺措施，而且需要焊工有优秀的操作技能及现场各相关工种认真配合，尽可能创造良好的焊接

8、条件。1.10.2、基本要求（1）、焊工必须持有效的锅炉压力容器焊工合格证。合格证上的合格项目应与焊工的焊接内容相一致，禁止无证上岗和越项焊接。（2）、焊接材料应符合国家标准，材料人员应按采购控制程序的要求进行采购，并提供焊接材料说明书。（3）、现场应建立焊条二级库（焊条烘干室），并确定专人管理焊条，按要求负责焊条的领取、烘干、发放、回收、记录等工作。1.10.3、焊接质量要求及注意事项（1）、焊接施工前，应具有相应项目的焊接工艺评定，对以前未做过工艺评定的项目要制定焊接工艺指导书，进行焊接工艺评定，符合要求后方可用于施工。（2）、 根据焊接工艺评定和工程实际，编制焊接工艺指导书，指导具体焊接

9、施工。（3）、使用适当的焊接设备，经计量合格的监视和测量装置来控制焊接工艺参数满足指导书的要求。（4）、组对前各零部件的主要结构尺寸，坡口形式、坡口尺寸、坡口加工质量。组对后构件的形状、位置、错边量、角变形，组对间隙和搭接接头的搭接量，均要符合设计文件，焊接作业指导书和规范的有关规定。（5）、控制施焊环境的温度、相对湿度、风速等，当环境条件不能满足要求时，应采取必要的措施，如防雨、雪、风、预热等措施，否则不能进行焊接。（6）、焊工每焊完一道口后，应仔细检查外观质量，发现缺陷及时修补。（7）、焊接时，要采取必要的防变形措施。管子由焊接引起的弯折度应采用直尺检查，在距焊缝中心200mm处的间隙不应

10、大于1mm。（8）、焊缝的外观质量应符合下列要求：（9）、焊缝高度不应低于母材表面；焊缝与线材应圆滑过渡。焊缝及其热影响区表面应无裂纹、未熔合、夹渣、弧坑和气孔。焊缝咬边深度不应大于0.5mm；两侧咬边总长度不应大于管子周长的20，且不应大于40mm。1.11、管道支、吊架制作1.11.1、管道支、吊架的型式、材质、加工尺寸、精度及焊接等应符合设计要求。1.11.2、管道支、吊架焊缝应进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、裂纹、咬肉等缺陷，焊接变形应予矫正，并进行防腐处理。1.12、钢管螺纹连接安装质量控制关键点序号注意事项1加工管道螺纹的套丝机必须带有自动度量设备，加工螺纹时，使用螺纹量规检查螺纹

11、是否符合管道螺纹锥度的标准（JIS B 0203）。2检查管内无异物，管内外壁应是清洁，镀锌层无损伤。3管道螺纹连接采用电动套丝机进行加工，加工次数为14次不等。管径1532mm套2次；管径4050mm套3次；管径70mm以上套34次。4螺纹的加工做到端正、清晰、完整光滑，不得有毛刺、断丝，缺丝总长度不得超过螺纹长度的10%。5螺纹连接时，填料采用白厚漆和麻丝，一次拧紧，不得回拧，紧后留有螺纹23圈。6管道连接后，把挤到螺纹外面的填料清理干净，填料不得挤入管内，以免阻塞管路，同时对裸露的螺纹进行防腐处理。1.13、无缝钢管、焊接钢管焊接质量控制关键点1.13.1、对焊工的要求：凡参加此项工程施

12、工的焊工应具有焊工证，并且到现场后需经焊工现场考试，合格后方可进场施工。1.13.2、焊接方法：（1）氧乙炔焊：一般适用于外径小于或等于38毫米，壁厚小于3.5毫米的碳素钢管道焊接。(2）手工电弧焊：一般适用于外径大于38毫米的无缝钢管、螺旋电焊管焊接。(3）焊接接头型式：管道对接。(4）坡口型式：V型；母材20#；焊接材料E4303（结422）1.13.3、焊前准备工作：(1）管道安装点固前应将坡口内外表面（不大于10mm范围内）的油污、锈垢等清理干净。(2）再次检查管道有无裂纹、夹层、锈蚀等缺陷。(3）电焊条使用前要按焊条说明书要求烘干。1.13.4、DN50（含）以下的管道用砂轮锯切割，

13、DN50以上的管道用氧乙炔火焰切割，切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等；切割完后，所有管道应进行机械坡口，坡口形式为V型。1.13.5、对接管道坡口型式及间隙坡口角度（度）间隙（mm）钝边（mm）点焊长度（mm）60021.541210251.13.6、焊接工艺参数管径（mm）焊接层次焊条直径焊接电流（A）焊条角度38-5711.5一层7080应随焊接空间位置不断变化21.5二层6575159-32513.2一层11012023.2二层901001.13.7、焊缝加强面高度和宽度 壁厚（mm）3456710V型坡口焊缝加强高h(mm)1121焊缝宽度b（mm）

14、盖过每边坡口约12mm注意：法兰内侧的焊缝不得凸出法兰密封面。1.13.8、管子对口时，应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子工称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差为10mm 。200a管道对口平直度1.13.9、管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。1.13.10、直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径；150DDD当D150时当D150时1.13.11、焊缝

15、距离弯管起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径；1.13.12、环焊缝距支吊架净距不应小于50mm，需热处理的焊缝距支吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。1.13.13、管道焊缝不得置于穿墙洞口内或外加套管内。不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。1.13.14、埋地钢管的防腐层应在安装前作好，焊缝部位未经试压合格不得防腐，在运输和安装时应防止损坏防腐层。1.14、无缝管、焊接管道安装质量控制关键点1.14.1、安装时保证管路的横平竖直；1.14.2、无缝钢管、螺旋焊管安装前必须进行除锈，底漆按设计要求，面漆依业主的整体色标方案；1.14.3、安装时应保证管道支架的间距，成排支架安

16、装整齐，设置支吊托架的具体形式和设置位置，根据现场情况提出方案，由业主、监理及设计进行确定，做法参见国标88R420。1.14.4、无缝钢管、焊管焊接时，焊工应进行现场考试，符合要求后进行岗位编号，在施工过程中，每个焊缝均打上操作焊工的岗位编号，做到每个焊缝的可追塑性，确保了每个焊工能够精心施工，保证了管道的焊缝质量。1.14.5、管道穿过墙壁和楼板时，应设置套管，套管内径应比管道外径至少大40mm且管道应居套管中心。安装在墙壁内的套管其两端与饰面平；安装在楼板内的套管，其顶部应高出装饰地面20mm ；安装在厂房内的套管，其顶部应高出装饰地面50mm；穿楼板的套管与管道之间缝隙应用阻燃密实材料

17、和防水油膏填实，穿墙的套管与管道之间缝隙宜用阻燃密实材料填实。管道的接口不得设置在套管内。1.14.6、冷冻水管管道的支吊托架必须设置于保温层的外部，在穿过支吊托架处应镶以垫木，以防止结露，木垫的厚度与保温层相同，当冷水管道穿越墙身和楼板时，保温层不能间断。在墙体或楼板的两侧，应设置夹板，中间的空间，应以松散型不燃的保温材料填充。示意图见下页：1.14.7、管道安装时，应及时固定和调整支吊架，支吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密；1.14.8、导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，其安装位置应从支撑面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2；1.14.

18、9、支吊架的焊接应由合格焊工施工，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷，管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象；1.14.10、管架紧固在槽钢或工字钢翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片；1.14.11、管道安装时，不宜使用临时支吊架，当使用临时支吊架时，不得与正式支吊架冲突，并应有明显标记，在管道安装完后拆除。1.15、管道试压1.15.1、管道安装完毕后，全面进行核对，符合设计要求和规范规定和下列要求后方可进行水压试验。管道安装完毕后，进行水压试验，试验压力按照设计及规范要求。（1）、支、吊架安装完毕。（2）、座标、标高、坡度及管基垫层等经复查合格，试验临时用的设施确认安全可靠。（3）

19、、试验用的压力表，校验精度不低于1.5级，表的满刻度值，为最大被测压力的1.52倍，压力表不少于2块。（4）、试验前应将不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离，加置盲板的部位应有明显标记和记录。（5）、压力试验注意事项、 试验过程中，如遇泄漏，不得带压修理，清除后，重新试验。、系统试验合格后，试验介质宜在室外合适地点排放。1.16、管道系统吹扫1.16.1、管道系统强度试验合格后，应分段进行吹扫与清洗。1.16.2、吹洗方法应根据对管理的使用要求，工作介质及管道脏污程度确定。1.16.3、吹洗前对系统内的仪表加以保护，孔板、滤网、节流阀、调节阀、止回阀等，阀心要拆除，并妥善保管，待吹洗后复位。1.16.4、吹洗时，管道的脏物不得进入设备，设备的脏物不得进入管道。1.16.5、管道吹扫应有足够流量，吹扫压力不得超过设计压力，流速不低于工作流速，一般不小于20米/秒。1.16.6、吹扫时应用木锤敲打管子，对焊缝、死角和管子底部，重点敲打，但不得损伤管子。1.16.7、管道吹洗合格后，填写管道系统吹洗记录。1.17、管道涂漆1.17.1、涂料应有制造厂合格证明书。1.17.2、未经试压的管道不宜涂漆，安装后不易涂漆的部位应预先涂漆。1.17.3、涂料前清除灰尘、焊渣、毛刺等。1.17.4、管道涂漆的种类、层数、颜色、标记应符合设计。