压力容器制造工艺设计规程完整(59页).doc

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1、-压力容器制造工艺设计规程完整-第 59 页压力容器制造工艺规程（铆工篇）编制：周国梁审核：赵洪勇批准：唐明忠镇海炼化检修安装公司2006年2月20日目 录封面 -第 1页目录 - 第 2页分片过渡段、封头加工成型(艺01) -第 4页筒节下料(艺02) -第 7页筒节滚圆、校圆（艺03） - 第 9页筒节纵缝组对（艺04） -第10页筒体环缝组对(艺05) -第11页接管/法兰组焊(艺06) -第13页换热器管束制作及组装(艺07) -第16页裙座制作安装(艺08) -第20页鞍座制作安装(艺09) -第22页腿式支座制座安装(艺10) -第24页支承式支座制作安装(艺11) -第26页耳式

2、支座制作安装(艺12)-第28页补强圈制作(艺13) -第29页塔顶吊柱制作安装(艺14) -第31页吊耳制作安装(艺15) -第33页塔盘固定件制作安装(艺16) -第35页其它内外件制作安装(艺17) -第38页接管、补强圈安装（艺18） -第40页空冷器管箱制作(艺19) -第45页空冷器附件制作(艺20) -第47页空冷器组装(艺21) -第48页绕管换热器管束制作(艺22) -第50页绕管换热器组装(艺23) -第54页水压试验(艺24) -第58页气密性试验(艺25) -第60页气压试验(艺26) -第61页A法氨渗漏(艺27) -第63页B法氨渗漏(艺28) -第64页C法氨渗漏

3、(艺29) -第66页酸洗、钝化(艺30) -第67页涂敷（艺31） -第69页包装、运输（艺32） -第71页零部件堆焊(艺33) -第74页预后热及热处理(艺34) -第78页分片过渡段、封头加工成型工艺编号：艺011 整体椭圆封头、分片椭圆封头执行JB/T4746-2002标准，旋压封头执行JB/T4746-2002标准，过渡段执行JB/T4746-2002标准, 球形封头执行GB12337-1998钢制球形储罐标准，同时应符合GB150-1998钢制压力容器、HG20584-1998钢制化工容器制造技术要求的有关规定。2 椭圆封头、球形封头、锥段均至少自然加厚2mm，具体投料厚度由制造

4、方确定，确保压制成形后的最小厚度不小于图纸技术要求给出的最小厚度或图样厚度。3 整体封头用弦长3/4Di的内（或外）样板检查封头内（或外）表面的形状偏差，最大间隙不得大于1.0Di，且不得有突变，直边高度须按设计图纸，允差mm，圆度1.0Di 且15mm，周长偏差按订货合同。4 椭圆封头瓜瓣（含整体供货带瓜瓣封头）、球形封头瓜瓣、折边过渡段瓜瓣（含整体供货带瓜瓣锥段）用全尺寸立体样板进行检查，其过渡区转角半径不得小于图样的规定值，形状偏差最大间隙3mm。过渡段折边半径不得小于图样半径。5 椭圆封头、球形封头瓜瓣弦长2000mm时，平面样板的弦长2000mm；瓜瓣弦长2000mm时，平面样板的弦

5、长瓜瓣弦长。6 椭圆封头、球形封头瓜瓣几何尺寸允许偏差详见附图一。7 椭圆封头、球形封头瓜瓣、锥段瓜瓣表面不得有裂纹、气泡、结疤、折叠、夹杂和分层。8 分片封头、分片过渡段为净尺寸供货时，坡口由我方提供。8.1分片过渡段分为正锥壳和偏心锥壳，为方便加工成型一般分成两半下料加工，成型后的过渡段需经预组装，预组装要求在刚性平台上进行，下口外基准圆直径确定时须考虑每道拼缝预留23mm收缩余量，预组装错边2mm，拼缝焊前棱角mm。8.2正锥壳放样方样方法如下：(放样尺寸均以中径为准)8.2.1如下左图所示正圆锥大端直径为D、小端直径为d、高为H，圆锥顶角=tg-1(D-d)/2HL=D/(2*sin)

6、、l=L-H/cos。8.2.2正锥壳展开后其扇形中，OAB为等腰三角形，OA=L、AB=*D/2，而在排板下料时需根据板料情况排料，上右图中=180*D/L，则AB=2L*sin(/2).8.2.3画AB的中垂线，使OA=L，则就找出圆心，再以O点为圆心L、l为半径画圆弧就可得到展开的两半正锥壳。8.3偏心锥壳需用三角形展开法画出，偏心锥壳基本采用整体外委加工，验收时必需检查上下口平行度。我公司偏心锥壳多用于釜式重沸器的制造，其采用的都是底平偏心，如下图：三角形展开画法：8.3.1在右边图的右(或左)半边两圆周上均分相同的等分，再在大圆周上每个点连接小圆周上相邻的两个点。8.3.2画一直角三

7、角形其高度为H，斜边为偏心锥壳的最长边。8.3.3在直角三角形的底边上分别以垂足为圆心右图的连线为半径画上对应的点。8.3.4在钢板上以H为长度确定一条直线的两点，再以此两点为基准，直角三角形上顶点到底边的各对应点的距离及各自圆周上的弦长(这些长度尺寸均可用CAD方便的标出)为半径确定在展开图上的各对应点，圆滑的连接这些点即可。9 带瓜瓣封头和锥段在制造方整体组焊时，需控制错边2mm，拼缝棱角mm。制造方应有相应工艺评定支持的焊接工艺，并由持证焊工施焊。10 分片封头、分片过渡段的坡口须采用数控或半自动切割，坡口表面平整光滑，不得有任何沟槽、缺肉，精确保证坡口角度、深度。材质为复合板、Cr-M

8、o钢及高强钢的坡口表面须经100%渗透检测，按JB4730-94 级合格。整体成形的球形、椭圆形封头的坡口须根据直径大小考虑采用精加工，精加工时须采用合理的工装夹具，将封头圆度调整至合格，保证沿周向坡口角度、钝边的均匀一致性。11 所有先拼板后成形的椭圆形、球形封头拼缝，须在成形后进行100%射线探伤，按JB4730-94 级合格。12 制造方须提供的资料有：合格证，板材、焊材质保书及复验报告，无损检测报告，焊接工艺评定报告，焊接记录，加热曲线，正火曲线，几何尺寸检查报告，监检报告，测厚报告，有预热、后热或焊后热处理要求的还须提供相应的曲线及热处理报告。13 封头一般采用热冲压的方法成形，采有

9、冷成形的封头应进行热处理。当制造单位确能保证冷成形封头的性能符合设计、使用要求时，则不受此限。冷成形的奥氏体不锈钢封头可不进行热处理。14 封头、锥段瓜瓣齐口时，要求每道纵缝预留1.5mm2mm收缩余量。14.1瓜瓣切割后坡口表面不得有沟槽和缺肉，均匀光滑, 不得有氧化铁等杂物。坡口钝边允差为1mm，角度允差为2.5。15 不锈钢板、复合钢板瓜瓣切割15.1 尽量使用数控等离子切割机。15.2 切割后坡口表面不得有沟槽和缺肉，均匀光滑，将淬硬层打磨干净。坡口钝边允差为1，角度允差为2.5。坡口直线度小于等于切割长度的1，且小于等于2。若坡口质量及直线度达不到上述要求，可预留加工余量23，划出直

10、线，用磨光机（用不锈钢专用砂轮片）打磨出合格坡口。16 封头、过渡段下料时必需按艺02的要求进行相关标记的移植。 图一特殊技术要求：Cr-Mo钢及s490Mpa的高强钢坡口表面须作MT或PT。本工艺规程适用于封头、过渡段锥壳加工验收筒节下料工艺编号：艺021 领料：1.1 材料须具有合格质保书，标记齐全。1.2 钢板表面不允许存在有裂纹、气泡、结疤、折叠和夹杂等缺陷。钢板不得有分层。如有上述表面缺陷，允许清理，清理深度从钢板实际尺寸算起，不得超过钢板厚度公差之半，并应保证钢板的最小厚度。缺陷清理处应平滑无棱角。其他缺陷允许存在。但其深度从钢板实际尺寸算起，不得超过钢板厚度公差之半，并应保证缺陷

11、处厚度不超过钢板允许最小厚度。1.3 图样及标准规定进行超探的材料应检验合格。1.4 三类容器用材料须复验合格，母材抽样复验须合格，否则不得领料。1.5 不锈钢及复合板复层表面下料前应有防污染措施。2 号料2.1 按排板图号料，一般同材料，同焊接方法的筒体纵缝加工一组产品试板。2.2 划线、号料时须考虑卷制管马鞍口形状和接管焊接型式（内伸10mm或平齐），并预留38mm机加工余量，按理论最长点尺寸保证。注意图纸中接管外伸高度、内伸高度的解释。注意设计对标准人孔组合件的特殊备注，如锥段上人孔接管须加长。2.3 筒节板长、宽号料允差为1mm，对角线允差1.5mm，刨削余量为2mm。2.4 号料后板

12、面各项标记应齐全，如筒节编号、产品编号（见排板图）。2.5 如超出滚制能力，根据筒节直径和壁厚，板两端合理预留200450的带头板，一般是直径越小壁厚越厚预留的带头板越长。2.6 卷制接管、虾米弯接管由技术人员在CAD上放样后，按等分法分成若干份，然后将基准线至双线弧线的尺寸标注出来后(见上图所示接管马鞍口)交班组放样。3 标记移植3.1 按附图二、三标移统一内容，包括材质、质保书自编号。不锈钢、Cr-Mo钢、高强钢、低温钢材料表面不得打制钢印。3.2 标移时如焊接工艺为内坡口，则需标移在画线一面的反面，此时必需在画线一面用记号笔写上相关标记。4 下料4.1 不锈钢板下料采用数控等离子切割机放

13、水切割或用剪板机剪切，复合钢板下料可用普通等离子或数控等离子切割。4.2 其余板材下料采用数控或小车式氧乙炔切割，但当钢板较薄、余量不多切割后易产生变形时也采用数控等离子切割机放水切割。4.3 剪切、切割后相对于检查线偏差为1mm。4.4 采用剪切下料后剪切面允许有深度1mm的磕痕和厚度0.5mm的毛刺。5 坡口切割5.1 16MnR、20R、Q235等钢板可用氧乙炔切割坡口。5.2 板切割后坡口表面不得有沟槽和缺肉， 不得有氧化铁等杂物。应均匀光滑,坡口钝边允差为1mm，角度允差为2.5。5.3 筒节板长宽度允差为2mm，对角线允差2.5mm。5.4 切割的坡口必须磨去氧化层、渗碳层、淬硬层

14、，直至露出金属光泽。6 刨边6.1 不锈钢板、复合钢板、Cr-Mo、低温钢板坡口均采用刨边机。6.2 需削薄处理的筒节钢板不得在钢板未圈圆的情况下采用刨边机削薄。6.3 板刨边后坡口表面不得有挤压或鱼鳞状痕迹，粗糙度不得低于,坡口钝边允差为1mm，角度允差为2.5。6.4 筒节板长宽度允差为2mm，对角线允差2.5mm。6.5 需进行坡口探伤的板料其坡口探伤前，须进行表面打磨，直至露出金属光泽。图二附图三L、B尺寸具体见试板工艺特殊技术要求：1.Cr-Mo钢及s490Mpa的高强钢坡口表面须作MT或PT。复合钢板坡口加工时一般要求在复层与基层之间刨出一台阶以利于焊接。2.换热器壳程筒体内直径允

15、许偏差可通过外圆周长加以控制，其外圆周长允许上偏差为10mm，下偏差为零。3.此工艺规程同时适用于筒体、裙座筒体、锥段、卷制接管。筒节滚圆、校圆工艺编号：艺031 确认钢板经压头、卷圆后坡口在筒体的内外侧是否与焊接工艺一致。2 压头时根据钢板材质、焊接变形量合理控制反变形量；若筒节焊接采用内部先焊外部清根后焊接压头，曲率要求稍大于筒节曲率，而采用外部单面焊双面成形焊接工艺时曲率可与筒节相同。3 滚圆后用弦长Di的弧形样板或用三脚R尺，检查筒节曲率，其与样板间隙或与R尺中间脚间隙2mm。4 锥段在卷圆时如用小三辊，需在机架上加上保护罩，在大三辊上必须分段卷制，此时在划线时就需划好各等分的射线。小

16、口径锥段使用千斤顶或采用锤击的方法分段压制，压制时可采用如下图所示的胎具：成型时钢板(图中双点划线)是边前移边转动的，压制(或锤击)部位在放样时就以辐射状画出。 5 如超出滚制能力，根据预留压头板尺寸合理控制直边段，并使起弧段200mm范围内的曲率略大于筒节曲率。6 滚圆前，上、下辊表面及钢板表面必须清理干净，复合钢板、不锈钢板滚圆前卷板机上辊表面需用丙酮擦洗，同一规格的筒节要求滚动、下压次数及油压相同，以保证其延伸量一致。7 筒节纵缝焊完后根据棱角度和圆度情况确定是否校圆。8 校圆前筒节上的试板、（熄）引弧板必须采用切割方法取下，不得用锤击方法取下，校圆时控制圆度：对于普通容器、塔器其圆度筒

17、体内径的1%，且25mm（卷制接管1%Di，且5mm），对于刚性不大的筒节只需对棱角度进行校正（棱角1/10s +2mm，且3mm）。对于换热器壳体，要求其圆度0.5%Di且当Di1200mm时圆度5mm、Di1200mm时圆度7mm。特殊技术要求：1.此工艺规程同时适用于筒体、裙座筒体、锥段、卷制接管。筒节纵缝组对工艺编号：艺041 组对时，坡口间隙、错边量、棱角度等应符合规定。具体尺寸允差见附表一。2 组对时尽量使用F枪、手位葫芦等，少用工卡具，以避免机械损伤。不锈钢、Cr-Mo钢、低温钢及s490Mpa的高强钢所用工卡具拆除后，母材经补焊后打磨平滑用永久记号笔做好标记，以进行磁粉或着色检

18、测。3 工卡具、吊耳、引熄弧板等须统一设置，与筒体同材质，引（熄）弧板的长度要求不短于150mm其厚度要求为筒节厚度的2/3并保证外表面平齐以免造成焊缝两端与整条焊缝的不一致性。4 组对时须严格控制错边、间隙，并保证错边、间隙的均匀一致性。5 立位焊接的筒体及分片到货的锥段、椭圆封头、球形封头纵缝组对须在经找正水平的平台上（或拼接的钢板）上进行，以保证圆度及端面不平度。锥段组对纵缝间隙允许有2 mm的不一致性。6 封头组对时，保证瓜瓣下口平齐，控制理论拱高，组对间隙均匀23mm。7 严禁强力组对，点固焊缝间距和厚度要符合规定，严禁对材料表面进行烧烤。8 焊接接头拘束度大时，推荐采用抗裂性能更好

19、的焊条施焊。9 点固焊缝不得有裂纹，否则应清除重焊。如存在气孔、夹渣时亦应去除。10 熔入永久焊缝内的定位焊缝两端应便于接弧，否则应予修整。11 有预后热要求时，严格执行工艺。纵缝点焊预后热采用氧乙炔火焰加热，时间不得少于3min，保证温度，保证点焊焊缝长度150mm和厚度12mm16mm，间距400mm500mm，防止焊前开裂。12 无法或回床困难的筒体纵缝组对时须预留反变形。13 临时工卡具、吊耳的焊接须采用和筒体相同的焊接工艺及焊材。附表一壳体项目s样板弦长1/6Di,且不小于300mm错边量纵缝 1mm环缝s10mm，错边量1/5ss10mm30mm，错边量2mms30mm，错边量2.

20、5mm棱角(焊前/焊后)焊前1/10s，焊后1.5+1/10s，且不大于3mm端面不平度1Di，且2mm圆度1%Di，且25mm（卷制管1%Di，且5mm）相邻筒节周长偏差6mm特殊技术要求：1. 此工艺规程同时适用于筒体、封头、裙座筒体、锥段、卷制接管。2复合钢板纵缝组对错边量要求在1mm以内，焊接时基层全部焊接到位，过渡层与面层焊接时在两端各留出约50mm不焊，待环缝复层焊接时一并施焊。筒体环缝组对工艺编号：艺051 引弧板、引出板、产品焊接试板不应锤击拆除。2 组对时，纵缝布置方位按排板图给出的方位，坡口间隙、错边量、棱角度等应符合规定。具体尺寸允差见附表二。附表二壳体项目s样板弦长不小

21、于300mm（直尺）错边量纵缝 1mm环缝s10mm，错边量1/5ss10mm30mm，错边量2mms30mm，错边量2.5mm棱角(焊前/焊后)焊前1/10s，焊后1+1/10s，且不大于2.5mm端面不平度1Di，且2mm圆度1%Di，且25mm壳体直线度（记入封头、裙座等）除图纸另有规定外，壳体直线度允差应大于壳体长度的1；当直立容器的壳体长度L超过15m时，其壳体直线度允差应不大于0.5L/1000+8mm.直线度（分段交货的容器）除图纸另有规定外，任意3m内的筒体直线度允差为3m；当筒体长度L15m时，直线度允差为0.5L/1000+8mm。3 组对时尽量少用工卡具，确需点焊码铁等工

22、卡具时，应尽量避免机械损伤。不锈钢、Cr-Mo钢、低温钢及s490Mpa的高强钢所用工卡具拆除后，母材经补焊后打磨平滑用永久记号笔做好标记，以进行磁粉或着色检测。4 必需焊接工卡具、吊耳时须统一设置，与筒体同材质，不锈钢筒体组对用工卡具可用碳钢，但必需在筒体与工卡具间加薄不锈钢板，减少对母材的损伤。5 组对前须找正筒节圆度，对刚性较差的筒节，尽量采用专用撑圆组对夹具，并测量端口周长，根据周长进行修复、调整。组对时须严格控制错边、间隙，并保证错边、间隙的均匀一致性。撑圆组对夹具安装时需保证夹具轴线相对筒节轴线的同心度，如下图所示：安装时确保夹具宽度方向一半左右伸出筒节端口，且要使6个撑脚顶开高度

23、基本一致。6 筒节经找正后，以排板图上焊缝所在位置为基准画出0、90、180、270中的任一条基准线，再用盘尺按筒节的外圆周长等分四个点分别用样锪或记号笔做好标记。7 对于内件较多的容器和塔器，组对封头端的筒节一端需将外部四条心线用角尺引入筒节内部并用样锪或记号笔做好标记。8 塔体封筒环缝组对时，选用滚胎必需一致，滚胎上同一位置的轮子保持在同一水平面及同一直线上，若组对至某一部位发现刚性特别大时不可强行组对，需检查塔体直线度及滚轮架的水平度及直线度，并进行调整后再行组对。9 浮头式换热器壳体上两大法兰平行度偏差为2mm，方位以两大法兰眼心对中为准。10 虾米弯环缝组对前可用放地样的方法进行预组

24、对，由于需组对的焊缝形状为椭圆形，因此在组对时必须确保错边量1/4且不大于2.5 mm，尤其是弯头的内圆周尚有壁厚增加的因素。预组对过程中进行必要的修整后，再行打磨坡口，组对焊缝间隙要保证均匀一致。11 严禁强力组对，点固焊缝间距和厚度要符合规定，严禁对材料表面进行烧烤。12 焊接接头拘束度大时，推荐采用抗裂性能更好的焊条施焊。13 点固焊缝不得有裂纹，否则应清除重焊。如存在气孔、夹渣时亦应去除。14 熔入永久焊缝内的点固焊缝两端应便于接弧，否则应予修整。15 有预后热要求时，严格执行工艺。环缝点焊预热采用氧乙炔火焰加热，时间不得少于3min，保证温度，保证点焊焊缝长度150mm和厚度1216

25、mm，间距400500mm，防止焊前开裂。16 点焊及临时工卡具的焊接须采用和筒体相同的焊接工艺及焊材。特殊技术要求：1.换热器壳程筒体直线度允差为L/1000（L为圆筒总长），当L6000mm时，其值不大于4.5mm；当L6000mm时，其值不大于8mm。 2. 此工艺质量要求同时适用于筒体、封头、裙座筒体、锥段、卷制接管。接管/法兰组焊工艺编号：艺061 领料1.1 接管法兰必须有材料确认标记，并经材料质检员验收合格，方可领料。1.2 管材须具有合格质保书，标记齐全。1.3 图样及标准规定进行超探的材料应检验合格。1.4 三类容器用材料须复验合格，母材抽样复验须合格，否则不得领料。1.5

26、法兰订货前必须考虑设计的特殊备注，如法兰内径B，以保证和SCH系列薄壁、厚壁接管相匹配。1.6 不锈钢管表面下料前应铺设保护膜。2 号料2.1 按图纸规定的伸出长度减去法兰厚度进行接管划线、号料，接管须考虑马鞍口形状和接管焊接型式（内伸10mm或平齐），并预留38mm机加工余量，按理论最长点尺寸保证。注意图纸中接管外伸高度、内伸高度的解释。注意设计对标准人孔组合件的特殊备注，如锥段上人孔接管须加长。2.2 内伸式接管端部采用气割下料时需预留3mm的余量待切割后再用打磨等方法去除。3 标记移植3.1 按附图四标移接管统一内容，包括材质、质保书号。4 下料4.1 切割或上车床加工接管。4.2 不锈

27、钢接管下料切割须采用等离子切割机进行。5 坡口加工5.1 切割或上车床加工接管坡口。5.2 不锈钢接管坡口切割须采用等离子，再上车床加工或用不锈钢专用砂轮片打磨。5.3 切割的坡口必须磨去氧化层、渗碳层、淬硬层，直至露出金属光泽。附图四6 环缝组对6.1 法兰领料进后，要用石棉板将法兰密封面保护好。人孔、大型卷制接管等安装过程人须频繁出入的管口法兰，石棉板内圆直径比密封面内径小20，石棉板外圆直径比法兰外径大20；其余管口法兰用整圆板，外圆直径比法兰外径大20。6.2 引弧板、引出板不应锤击拆除。6.3 组对尺寸允差见附表三。6.4 组对时尽量少用工卡具，以避免机械损伤。不锈钢、Cr-Mo钢、

28、低温钢、s490Mpa的高强钢所用工卡具拆除后，母材经补焊后打磨平滑，并用永久记号笔做好标记，以进行磁粉或着色检测。6.5 工卡具、吊耳等须统一设置，与筒体同材质，减少对母材的损伤。6.6 对于先切割出马鞍型口的接管，在放样前就需划出对称心线，并以心线为马鞍的底部；组对接管时此心线必须相对法兰螺栓孔跨中。如下图所示：6.7 组对前须找正筒节圆度，并测量端口周长，根据周长进行修复、调整。组对时须严格控制错边、间隙，并保证错边、间隙的均匀一致性。6.8 严禁强力组对，定位焊缝间距和厚度要符合规定，严禁对材料表面进行烧烤。6.9 焊接接头拘束度大时，推荐采用抗裂性能更好的焊条施焊。6.10 定位焊缝

29、不得有裂纹，否则应清除重焊。如存在气孔、夹渣时亦应去除。6.11 熔入永久焊缝内的定位焊缝两端应便于接弧，否则应予修整。6.12 有预后热要求时，严格执行工艺。环缝点焊预热采用氧乙炔火焰加热，时间不得少于3min，保证温度，保证点焊焊缝长度150mm和厚度1216mm，间距400500mm，防止焊前开裂。6.13 点焊及临时工卡具、吊耳的焊接须采用和接管相同的焊接工艺及焊材。6.14 接管环缝组对前须将弯头圆度调整处理合格，圆度3mm，若因代用接管和法兰内壁按标准就不平齐，须将接管或法兰内壁上卧车削薄至平齐，以保证氩弧焊焊缝质量。6.15 做好法兰密封面的保护工作，摆放法兰时加垫小方木块，制造

30、过程密封面涂上黄油。6.16 预制过程检查法兰螺栓孔跨中（对中）时，将石棉板拆卸；交给焊工焊接时，石棉板必须和法兰拧紧在一起；石棉板损坏后，须随时更换。6.17 浮头式换热器的浮头盖与浮头法兰组对时，需按图样尺寸的高度点焊上定位钢板，然后将浮头盖吊入法兰内圈，调整好四周间隙，加以点焊。附表三法兰规格接管规格材质坡口角度钝边错边不直度与筒体组装允差水平(垂直)端面距离无缝接管、法兰（单侧）坡口35;卷制接管（单侧）坡口301mm无缝接管0.1S且1mm; 卷制接管0.1S且2mm法兰外径的1%，且3mm法兰外径的1%，且3mm5mm7、环缝焊接焊接具体见焊接工艺卡。8、焊缝外观检查执行本公司焊缝

31、外观优良标准。9、法兰衬环加工安装9.1 带衬环法兰需在环缝检测合格后进行衬环安装。9.2 按图用数控等离子加水切割法兰密封面上圆环，预留2-3mm加工余量。9.3 金加工圆环内、外圆至图样要求的尺寸。9.4 按接管内径卷制接管内衬筒，内衬筒卷制后先在接管内进行预组对，要求衬筒与接管内壁尽量帖实，衬筒纵缝组对无错边，间隙符合焊接工艺要求。9.5 圆环组对时相对于法兰内圆周平齐，内、外圆周上均布点焊后，再行施焊，焊接时采用内外圆周对称分段焊，焊接过程中如发现圆环凸起变形及时用木锤锤击平直后再行点固并焊接，要求焊后其平面度在1.5mm以内。9.6接管内壁衬筒组对前先行将接管环焊缝及衬环内圆角焊缝磨

32、平，衬筒先行组对上下两道环形角焊缝，对称点固后按焊接工艺分段用退步法施焊，两道环形缝焊完后再行焊接衬筒纵缝，焊接过程中遇有衬筒变形发生时及时用木锤锤击以释放应力并使其平直后再行焊接。9.7焊后按焊接工艺要求进行检测，并用0.5MPa压缩空气和肥皂水对各条焊缝进行查漏。特殊要求：1 盘管无论是外协还是自己制作，均必须严格按照设计图纸进行。盘管煨弯一般须采用专用钢管煨弯机操作，因设计煨弯半径偏小时，碳钢盘管可采用氧-乙火焰加热煨弯，不锈钢盘管尽量避免用氧-乙火焰加热煨弯；必须采用加热煨弯时，弯后须进行酸洗钝化处理。盘管成形后，须保证弯曲半径、相邻间距、整体圆度及盘管和壳体外壁之间515mm间距。圆

33、度偏差不大于接管外径的10%，但弯曲半径小于2.5倍接管外径时，圆度偏差应不大于接管外径的15%。根据接管供货标准长度，盘管尽量避免拼缝，若有拼缝根据图纸要求，按JB4730-94 100%RT或PT。设计明确要求不允许拼缝时，必须按图保证。盘管安装到壳体上时，必须严格控制其和壳体外壁之间的理论距离，保证盘管两端管口的方位和标高，必要时采取工卡具将盘管串动调整到位，以保证盘管的热传递效果。2盘管煨弯在筒体、锥段上进行，将与盘管相碰的接管、支座等部件临时点焊到位，以充分联单预留绕行部分的盘管余量。煨弯（弯曲半径、弯曲角度、和壳体外壁间隙）合格后从筒体、锥段上取下进行拼焊、RT、返修。取下前须用接

34、管或角钢将盘管临时加固成整体，以防止盘管变形和松散。RT合格后再将盘管安装到筒体、锥段上。因此影响盘管穿管、安装的接管（凸缘）、支座等部件须待盘管到位后再组焊。3、本工艺规范适用与所有接管与法兰的组焊及浮头式换热器浮头与浮头法兰的组焊。换热器管束制作及安装工艺编号：艺071 碳素钢、低合金钢换热管管端外表面应除锈，铝、铜、钛及其合金换热管管端应清除表面附着物及氧化层。用于焊接时，管端清理长度应不小于管外径，且不小于25mm；用于胀接时，管端应呈现金属光泽，其长度应不小于二倍的管板厚度。2 用于胀接的换热管，其硬度值一般须低于管板材料的硬度值，如不能满足时，应采取措施预以保证。有应力腐蚀时，不应

35、采用管端局部退火的方式来降低换热管的硬度。3 换热管拼接时，应符合以下要求： 3.1 对接接头应作焊接工艺评定。试件的数量、尺寸、试验方法按JB4708的规定；铝、铜、钛焊接接头可参照执行。3.2 同一根换热管的对接焊缝，直管不得超过一条；U形管不得超过二条；最短管长不应小于300mm；包括至少50mm直管段的U形弯管段范围内不得有拼接焊缝。3.3 管端坡口应采用机械方法加工，焊前应清洗干净。3.4 对口错边量应不超过换热管壁厚的10%，且不大于0.3mm，直线度偏差以不影响顺利穿管为限。3.5 对接后，应按下表选取钢球直径对焊接接头进行通球检查，以钢球通过为合格：换热管外径dd2525d40

36、d40钢球直径0.75di0.8 di0.85di注：di换热管内径。3.6 对接接头应进行射线检测，抽查数量应不少于接头总数的10%，且不少于一条，以JB4730-94 为合格。若抽检不合格需加倍抽检。4 U形管的弯制4.1 U形管弯管段的圆度偏差，应不大于换热管名义外径的10%；但弯曲半径小于2.5倍换热管名义外径的U形弯管段可按15%验收。4.2 U形管不宜热弯，小半径U形管应充水打压至2倍设计压力且不小于16MPa后再行弯管，以保证圆度偏差，对于此部分管子可不再进行单管试压，但对于弯管时未进行打压的弯管后尚需抽查总数的10%。4.3 当有耐应力腐蚀要求时，冷弯U形管的弯管段及至少包括1

37、50mm的直管段应进行热处理。4.3.1 碳钢、低合金钢钢管进行消除应力热处理，热处理后可不再进行试压。4.3.2 奥氏体不锈钢管弯管段固溶处理后应逐根试压，并对管束内外表面进行酸洗钝化处理。4.4 有色金属管一般不作消除应力热处理。确有需要时，可按供需双方协商的方法及要求进行消除应力热处理。5 换热管下料后管口应平整，管口倾斜偏差应不大于管子外径的1%。6 管板6.1 拼接管板的对接接头应进行100%射线或超声检测，按JB4730射线检测不低于II级，或超声检测中的I级为合格。6.2 厚度大于25mm的不锈钢管板对接接头在背面清根后还需进行100%PT检测I级合格。6.3 除不锈钢外，拼接后

38、管板应作消除应力热处理。6.4 堆焊复合管板6.4.1 堆焊前应作堆焊工艺评定。6.4.2 基层材料的待堆焊面和复层材料加工后（钻孔前）的表面，应按JB4730进行表面检测，检测结果不得有裂纹、成排气孔，并应符合II级缺陷显示。6.4.3 不得采用换热管与管板焊接加桥间空隙补焊的方法进行管板堆焊。6.5 管板孔直径及允许偏差详见GB151-1999规定。钻孔后应抽查不小于60管板中心角区域内的管孔。6.6 孔桥宽度偏差详见GB151-1999规定。6.7 管孔表面粗糙度6.7.1 当换热管与管板焊接+贴胀连接时，管孔表面粗糙度Ra值不大于12.5m。6.7.2 当换热管与管板强度焊+强度胀接连

39、接时，管孔表面粗糙度Ra值不大于6.3m。6.8 强度胀胀管槽采用专用工具加工，深度偏差0+0.2，宽度偏差0+0.5，槽缘不得破损。机械滚胀管板管孔开槽宽度3mm，液袋胀时开槽宽度为（d为换热管中径，t为换热管壁厚），开槽数为一般为2个，机械胀槽间距6mm，液袋胀等柔性胀接为10mm。胀焊结构时开槽位置为离管板管程侧表面至少23mm（管板较薄时可适当缩小），纯胀结构则为8mm。6.9 胀接连接时，管孔表面不应有影响胀接紧密性的缺陷，如贯通的纵向或螺旋状刻痕等。6.10 隔板槽密封面应与环形密封面平齐，或略低于环形密封面（控制在0.5mm以内）。7 换热管与管板的连接7.1 连接部位的换热管和

40、管板孔表面应清理干净，不应留有影响胀接或焊接连接质量的毛刺、铁屑、锈斑、油污等。7.2 胀接连接时，其胀接长度，不应伸出管板背面（壳程侧），换热管的胀接部分与非胀接部分应圆滑过渡，不应有急剧的棱角。7.3 胀接可采用液袋胀的一律使用液袋胀。7.4 焊接连接时，焊渣及凸出于换热管内壁的焊瘤均应清除。焊缝缺陷的返修，应清除缺陷后焊补。7.5 采用胀-焊连接时应先焊接再胀接。7.6 换热管与管板的强度焊焊接接头，施焊前应按GB151-1999标准附录B作焊接工艺评定。7.7 有焊后消应力热处理要求时，采用机械滚胀的，对应力腐蚀场合使用的管束应胀接二次，即焊后胀接一次，消应力后再胀接一次；采用液袋胀等柔性胀接时，在热处理后胀接一次即可。7.8 采用机械滚胀方法贴胀时，控制胀度Hs约等于4%，胀度按下式计算：Hs =(d2-d1)-(D-d)/t100%，式中：d2-胀后管内径，mm；d1-胀