吸收塔安装方案.doc

《吸收塔安装方案.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《吸收塔安装方案.doc（15页珍藏版）》请在淘文阁 - 分享文档赚钱的网站上搜索。

1、吸收塔安装方案一、 吸收塔制作安装方案 吸收塔安装采用倒装方式进行安装，用液压起重设备进行提升。施工工艺程序： 施工准备 基础验收 底梁安装底板铺设壁板十六、十五带板安装顶板安装壁板第十四、十三第一带板安装 附属设备及管道安装 调试 验收施工工艺及方法：脱硫塔安装程序 底梁制作安装 底板铺设； 安装液压起重设备； 组合第十六、第十五带板； 吸收塔顶盖组装； 组装第十四带板、第十三带板至塔底； 底板焊接 喷淋支架、梁的安装在随塔体安装同时进行； 塔体所有外附件、内件与塔体的焊接件及塔体开口接管安装。 一、吸收塔制作安装1 、材料检验-吸收塔的钢板、支撑、罐箱制作主要钢质材料为Q235-A、B、C

2、。；-原材料进厂复验后方可投料生产。-材料入库前，复检原材料材质证明书、材料标识等，检查钢质材料外观是否有夹层、裂纹等缺陷；检查钢板、型材炉批号是否与质量证明书一致；必要时进行复检。-钢材应无脱皮裂伤、翘曲等缺陷、麻点或划痕的深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2。-未经检验或检验不合格的材料不得使用。-入库材料按品种规格分类堆放并标识，严禁混用。2、 材料领用生产工程师根据图纸重量、消耗量开具主材、焊材和表面处理用材料，开具限额领用单到仓库办理领料手续。3 、放样号料-材料分类存放，防止混用、乱用。-材料代用须经设计签字同意（事前按合同规定要求，取得业主或设计单位书面认可后代用）。-施工过程

3、中所用的计量器具必须经计量法定单位检验合格，且在有效期内使用。-钢板用半自动火焰切割或划线后手工切割。-筒体板带之间最小长度应大于500mm，上下相邻板带之竖向拼接焊缝应互相交错，其间距沿环向错位不应小于300mm。-重要尺寸线号料划线精度0.5mm，用划针划线；一般零件、端口连用钢尺、石笔、粉线划线，但宽度0.8mm。切割线与号料线的允许偏差，应符合下列规定： 手工切割： 1.5mm 自动半自动切割： 1.0m 精密切割： 0.5mm-基本清角塌边宽度0.5mm；上缘有圆角塌边宽度1.0mm；上缘有明显圆角塌边宽度1.0mm，边缘有熔融金属。-下料时按经验应考虑焊接收缩量。-放样后做自检和互

4、检。4、 基础验收 -验收时，基础施工单位应提交基础施工记录，在基础上还应表明标高基准线、十字中心线。-中心标高偏差不得大于20mm，标高偏差不得大于20mm.，表面在打磨找平后其水平允差应不大于10mm。-环形基础的内径允许偏差为50mm。上表面任意10m弧长应不超过3.5mm,在整个圆周上以平均标高计算不超过6.5MM.-基础表面应进行防腐处理，在基础表面铺一层厚约20mm的沥青砂。（此工作由土建施工方完成）5、 底板梁制作安装按照图纸尺寸对HW10010068型钢下料，各段H型钢按图纸角度去除翼板，底梁安装时，将H型钢调整到设计标高，上翼板表面平整度3mm，相邻底梁之间的距离为2mm，坡

5、口型式严格执行设计图纸要求，将底梁与底部预埋件进行点焊，全部点焊完毕后，再将底梁与埋件之间的角焊缝连续焊满。相邻底梁的翼缘板之间满焊。腹板之间通过连接板连接。上翼板焊后打磨至与翼缘板上表面平齐。梁与埋件，梁与梁之间的焊接顺序应从基础中心向四周依次对称进行。6、底板铺设按图纸尺寸进行下料，加工坡口，钢板与基础接触的一面涂刷一层防腐漆。在铺设底板板之前，清除底梁表面的混凝土、油污、锈等，把底板放在H型钢上，并调整间距，达到图纸及规范要求并点焊固定，先焊接短焊缝，再由中心向外采用分段退焊，对称焊接长焊缝。为防止底板变形，用1米长的钢板把焊缝固定，间距500mm，在底梁方框内，底板平整度3mm。底板的

6、对称焊接必须磨平。7、 壁板制作安装 首先对钢板进行校正，并根据图纸及规范用半自动切割机进行坡口加工，钢板宽度偏差为1mm，短边直线度1mm，长边直线度2mm，对角线偏差3mm。 用三辊卷板机进行卷制，轴的轴线与壁板长边互相垂直，并随时用不小于2m的样板检查，其间距不得大于1mm，把卷制完的钢板放在与壁板等弧的胎具上。 把液压起重装置放置在地板的中间，在底板上以12.5为直径画圆，在圆圈上焊上挡板，间隔为1m，用16t吊车进行围板，除留一个纵缝外，其余均点焊在一起，对接最后一个焊缝时，在两张板上各焊一个鼻子，挂上导链，然后紧固，直到壁板与挡板接触，并核对圆周长，多余钢板割掉，在各纵缝上焊弧形板

7、以防止焊接变形。然后焊接纵缝，纵缝两头均留150mm不焊。围第十五带板，留一纵缝不点焊，其余均点焊。把液压提升装置与第一带板连接，并提升至1米处。在第一带板的内周围间隙1米焊上挡板，然后提升至需要高度，用导链围第二带板，纵向焊缝向同一方向错开，其间距为板长的1/3，且不得小于500mm，然后围第十四、十三、十二一带板。 壁板组装时，相邻两壁板上口的水平允许误差，不应大于2mm。筒体圆周方向等分8至12点测量上口水平允许偏差5mm。筒体相邻层间连接组件相配尺寸误差应趋向一致，其相配尺寸之间的误差要求，内径允许误差2mm，周长允许误差6mm。壁板组装成筒体时，周长允许偏差为内径（mm）的3且最大不

8、超过30mm；内径允许误差为内径(mm) 的P1且最大允许误差为%P10mm；以圆周方向等分4点测量筒体圆弧曲率允许误差为5mm/m。筒体圆周方向等分点测量垂直度允许偏差为测量高度H（mm）的1，且13mm；筒体纵向的平直度4mm/m。8 锥顶安装在壁板安装的同时，锥顶进行制作，制作一平台，焊上挡板，把卷好的板进行组对。在壁板安装完第十四带板时，在第十六带壁板的外围焊上挡板，用50t吊车把锥顶整体吊装于第十六带壁板上，然后组对，点焊固定，满焊。9 附件安装在壁板安装的同时，短管、矩形刚等附件也随着安装。DN400mm的接管法兰面垂直度应小于1mm，DN400mm的接管法兰面垂直度应小于2mm;

9、矩形钢安装时只允许有向上拱度,间距误差在全长上应小于2mm,矩形梁形成的矩形区域对角线,误差不大于10mm 。10、 焊接(a)焊接工艺试验与评定-根据工艺试验方法确定焊接工艺。-工艺试验由焊接责任工程师委托进行，并据此编制焊接工艺卡，由总工程师批准实施。-已有与现场条件相符焊接工艺评定报告的可直接选用。(b)焊工资格-焊工持证上岗，施焊项目与焊工资格证的考核项目相一致；-已取得相应项目焊工资格证的，且在有效期限内的可直接上岗。并现场进行焊接考试。(c)焊接材料-焊接材料与工艺要求相一致。-焊接均应符合HG20583、GB50205、JGJ81规定 (d)施焊准备-待焊边缘应清理，要求无油污、

10、尘垢、铁锈等影响焊接质量的杂物。-采用合适的焊接工艺，以减少焊接变形。-不准在筒身、壳体内侧引弧。(e)焊接手段-钢板拼接，尽可能采用埋弧自动焊焊接或半自动CO2气体保护焊焊接。-尽可能避免使用仰焊。-等强连接焊缝要求全焊透，焊接工艺参数应合适。(f)焊接检验-衬里金属壳体的表面必须平整，不得有大于3mm的凹凸不平。-内外衬里的螺孔或支耳孔，其孔径需增大，增大量为衬里总厚度的2倍。且必须打磨成圆滑过渡状。-与壳体相焊的所有零部件，必须在衬里施工前焊接完毕，衬里后严禁施焊。-设备内部支撑环、加强筋等内部件应与筒体连续满焊，且应将棱角部位和焊缝打磨成圆滑过渡状。衬里设备金属壳体，要求平整光滑，凡是

11、棱角部位，均应成圆弧过渡，凸部圆弧半径R不小于5mm，凹部圆弧半径不小于10mm。(g)焊缝质量要求-焊缝表面应平整均匀，不得有裂纹、气孔、焊瘤、夹渣、弧坑等缺陷。-对接焊缝的凸出母材高度应均匀一致，一般高度不得超过2mm，且不得低于母材。-角焊缝的高度一般等于较薄钢板的厚度。-焊缝边缘咬边深度不大于0.5mm，且连续长度不大于100mm，两侧咬边总长度不大于该焊缝长度的10%。-所有需衬里的焊缝应连续满焊不得漏焊。-焊接结束应采用打磨的方法对所有焊缝进行打磨清理、去除焊缝及其周围的飞溅物、焊瘤、毛刺等，并将需衬里部位的焊缝打磨成圆滑过渡状。11、内焊缝打磨要求(a) 焊缝应全线连接（有无漏焊

12、）。(b) 焊缝无咬边缺陷（深0.5mm以上），砂眼（5mm0.5mm以上）,裂缝等缺陷。(c) 塔内壁无焊接飞溅物,伤痕等。(d) 角落部焊接处打磨成圆弧过渡并采用适当的坡口(凹部10R，凸部3R以上)。(e) 焊缝要进行无损检测。除雾器 安装程序： 外壳拼装、焊接、较平、焊缝打磨、检测。 所有外附件、内件与除雾器外壳的焊接件及开口接管，在除雾器外壳安装时，同时进行逐件安装。 焊缝表面的打磨及表面无损检测。 进行内部构件安装。 用65t 履带吊安装就位。 工期及人员设备配置：工期10天，人员8人，焊机3台 主要性能参数4I!z/W g/z1K:p4&能源环保论坛 (1) 除雾性能%E/Y%R

13、4W8Eq能源环保除雾性能可用除雾效率来表示。除雾效率指除雾器在单位时间内捕集到的液滴质量与进入除雾器液滴质量的比值。除雾效率是考核除雾器性能的关键指标。影响除雾效率的因素很多，主要包括：烟气流速、通过除雾器断面气流分布的均匀性、叶片结构、叶片之间的距离及除雾器布置形式等。对于脱硫工程，目前用于衡量除雾性能的参数主要是除雾后烟气中的雾滴含量。一般要求，通过除雾器后雾滴含量一个冲洗周期内的平均值小于75mg/Nm3。该处的雾滴是指雾滴粒径大于15m的雾滴，烟气为标准干烟气。其取样距离为离除雾器距离1-2m的范围内。!?*z1CK%Y1m- (2) 除雾器临界分离粒径dcr 波形板除雾器利用液滴的

14、惯性力进行分离，在一定的气流流速下，粒径大的液滴惯性力大，易于分离，当液滴粒径小到一定程度时，除雾器对液滴失去了分离能力。除雾器临界分离粒径是指除雾器在一定气流流速下能被完全分离的最小液滴粒径。除雾器临界分离粒径越小，表示除雾器除雾能力越强。+u&j$x#j6R!h$z6V-应用于湿法脱硫系统屋脊式除雾器，其除雾器临界分离粒径在20-30m。 (3) 除雾器临界烟气流速 在一定烟速范围内，除雾器对液滴分离能力随烟气流速增大而提高，但当烟气流速超过一定流速后除雾能力下降，这一临界烟气流速称为除雾器临界烟气流速。临界点的出现，是由于产生了雾沫的二次夹带所致，即分离下来的雾沫，再次被气流带走，其原因

15、大致是： 撞在叶片上的液滴由于自身动量过大而破裂、飞溅； 气流冲刷叶片表面上的液膜，将其卷起、带走。因此，为达到一定的除雾效果，必须控制流速在一合适范围：最高速度不能超过临界气速；最低速度要确保能达到所要求的最低除雾效率。%q!Z#G!e5Y i7k:G#W,g9S:S (4)除雾器叶片间距能源环保论坛2x7v&e2x#F0d 叶片间距的大小，对除雾器除雾效率有很大影响。随着叶片间距的增大除雾效率降低。板间距离的增大，使得颗粒在通道中的流通面积变大，同时气流的速度方向变化趋于平缓，而使得颗粒对气流的跟随性更好，易于随着气流流出叶片通道而不被捕集，因此除雾效率降低。:x$p+K0f)N2b分享信

16、息,提高技术水平,优化工程质量 除雾器叶片间距的选取对保证除雾效率，维持除雾系统稳定运行至关重要。叶片间距大，除雾效率低，烟气带水严重，易造成风机故障，导致整个系统非正常停运。叶片间距选取过小，除加大能耗外，冲洗的效果也有所下降，叶片上易结垢、堵塞，最终也会造成系统停运。叶片间距根据系统烟气特征(流速、SO2含量、带水负荷、粉尘浓度等)、吸收剂利用率、叶片结构等综合因素进行选取。叶片间距一般设计在2095mm。目前脱硫系统中最常用的除雾器叶片间距大多在3050mm。能源环保论坛5ba!N&E4y:39M (5) 除雾器的级数0l |:Y&i:T1|3R6S)Q#Y分享信息,提高技术水平,优化工

17、程质量 级数的增加，除雾效率增大，而压力损失也随之增大。除雾器的设计要以提高除雾效率和降低阻力损失为宗旨。因此，单纯地追求除雾效率而增加级数，却忽视了气流阻力损失的增加，其结果将使能量的损耗显著增加。现在的WFGD系统采用两级除雾系统。#A7P1W3T1X;#q;O-h分享信息,提高技术水平,优化工程质量 (6)除雾器冲洗水压5u0M%D1L0t 除雾器水压一般根据冲洗喷嘴的特征及喷嘴与除雾器之间的距离等因素确定(喷嘴与除雾器之间距离一般lm)，冲洗水压低时，冲洗效果差。冲洗水压过高则易增加烟气带水，同时降低叶片使用寿命。一般情况下，第二级除雾器之间，每级除雾器正面(正对气流方向)与背面的冲洗

18、压力都不相同，第1级除雾器的冲洗水压高于第2级除雾器，除雾器正面的水压应控制在2.5l05Pa以内，除雾器背面的冲洗水压应1.0105Pa，具体的数值需根据工程的实际情况确定。+6r*j!x-D,-B8eQ+G(y1x能源环保论坛 (7) 除雾器冲洗水量+D8Z)n$e4W分享信息,提高技术水平,优化工程质量 选择除雾器冲水量除了需满足除雾器自身的要求外，还需考虑系统水平衡的要求，有些条件下需采用大水量短时间冲洗，有时则采用小水量长时间冲洗，具体冲水量需由工况条件确定，一般情况下除雾器断面上瞬时冲洗耗水量约为14 m3/h。 除雾器的结构 除雾器系统由除雾器本体及冲洗系统组成。 具体为二级除雾

19、器本体、冲洗水管道、喷嘴、支撑架、支撑梁及相关连接、固定、密封件等组成。8r*rk*6h.Y7o8A/I+q能源环保论坛除雾器喷嘴 （1）除雾效率：在正常运行工况下，除雾器出口烟气中的雾滴浓度低于75mg/Nm3； 4h E6D1Q:N2_)A分享信息,提高技术水平,优化工程质量（2）压降：不考虑除雾器前后的干扰，保证在100%烟气负荷下，整个除雾器系统的压降低于120Pa。 （3）耐高温：80-95。 #T4 z)F3M:g%b2W能源环保论坛（4）耐压：保证承受冲洗水压为0.3MPa时，叶片能正常工作。 $d2|1&$E6q(C6|（5）冲洗喷嘴：为全锥形喷嘴，冲洗水喷射角度为90120度，喷射实心圆锥，能够保证叶片全部被覆盖。8r*rk*6h.Y7o8A/I+q能源环保论坛除雾器图片注：本工程除雾器安装将根据提供的详细图纸作进一步探讨