2022年铝合金挤压车间工艺操作规程 .pdf

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1、1 铝镁业有限公司操 作 规 程文件名称：挤压车间工艺操作规程文件编号：HDQ/J102版本：A 版受控状态：实施日期：2015年 5 月 1 日编制：审批：文件更改记录日期更改通知单号更改内容生效日期签署名师资料总结-精品资料欢迎下载-名师精心整理-第 1 页，共 12 页 -2 挤压车间工艺操作规程1、目的规范热挤压型材的生产作业活动，以达到准确成形、保证质量、提高效率的目的。2、适用范围适用于在本公司挤压生产的整个过程。3、职责3.1 车间主任负责指导和监督车间员工按本规程的规定操作。3.2 其他各岗位员工严格按本规程的规定进行操作。4、操作规程4.1 挤压生产工艺流程图：盛锭筒加热模具

2、加热来棒检查铝棒加热、热剪挤压成型淬火中断拉伸矫直成品锯切装框时效处理转序。表示特殊过程4.2 生产前的准备4.2.1 模具的准备（责任人：挤压班长）4.2.1.1 备用的模具模垫应整齐摆放在模架上，报废的模具和不能使用的模垫应及时清除出车间，防止错用不合格的模具和模垫。4.2.1.2 派模工接到生产计划指令后，组织合格模具，送抛光工处进行抛光，完毕配送机台。名师资料总结-精品资料欢迎下载-名师精心整理-第 2 页，共 12 页 -3 4.2.1.3 模具在炉中的停留时间最长不应超过12 小时。4.2.1.4 模具加热及保温控制如表1 模具外径模具类型加热温度（）保温时间（H）280-350

3、平面模430-490 3 分流模430-490 5 180-260 平面模430-490 2 分流模430-490 2 139-150 平面模430-490 1 分流模430-490 2 139 平面模430-490 1 分流模430-490 1.5 4.2.2 盛锭筒的准备（责任人：挤压班长）4.2.2.1 盛锭筒必须保持干净，无严重磨损或大肚，否则，挤压产品将会出现夹渣或气泡。4.2.2.2 盛锭筒与模具配合的端面应平整无损伤和粘铝，否则挤压时会跑料。4.2.2.3 盛锭筒的加热元件必须完好并有足够的加热能力。否则，盛锭筒将无法达到工艺要求的温度。4.2.2.4 盛锭筒温度控制在400-4

4、40 之间，严禁超出范围。4.2.2.5 每班上班前，应对盛锭筒进行一次清缸。在正常挤压时，每隔 20-50支锭应进行一次清缸，以确保盛锭筒内清洁干净。4.2.2.6 盛锭筒应避免急冷急热，在正常情况下，盛锭筒应在工艺要求的温度范围内长期保温，交班时不要断电。4.2.3 铝合金圆铸锭的准备（责任人：夹棒工）名师资料总结-精品资料欢迎下载-名师精心整理-第 3 页，共 12 页 -4，其数量由生产任务的多少决定。，应作表面质量自检，自检由夹棒工负责，凡是有明显夹渣、冷隔、中心裂纹和弯曲的圆铸锭，都不应入炉加热，应将其挑选出来退回熔铸车间。，凡是表面有泥沙、灰尘时，均应清理干净后再入炉加热。，但要

5、靠热工仪表的准确定温来控制燃烧器自动着火和熄火，以确保铸锭温度符合工艺要求。，铝棒上机时温度控制，根据壁厚应符合T1.4mm温度控制在460-540，T1.4mm 温度控制在 440-540，具体情况根据品种、模具结构、合金种类而定。，应将后面的铸锭往前输送，当超过10 分钟铸锭不上机时，应关上炉门。4.3 挤压（责任人：主机手），让挤压机和棚架都空载运行一次。检查机械电器运转是否正常，确认无任何问题后，才可正式投料挤压。，确认盛锭筒温度符合工艺要求以后，再测量模具温度和铝合金铸锭温度，当三者温度都达到工艺要求时，才好装模上机挤压。，应用手提测温仪测量温度并记录在挤压车间生产工艺原始记录中。装

6、模过程应迅速快捷，而且要防止模具冷却。名师资料总结-精品资料欢迎下载-名师精心整理-第 4 页，共 12 页 -5，不符合温度要求的铸锭不准上机挤压，上机的第1 个铸锭最好取规定的高限温度，以防塞模。，挤压班长要每隔10-20个铸锭用手提测温仪测量一次温度，并如实作好记录，以便随时掌握铸锭温度变化情况，保持正常挤压温度。，要注意压力的变化。起压时不超过210kg/cm2。正常挤压时，压力会随过程下降，若在起压后超过1 分钟压力不下降，则应停止挤压，以防损坏设备和模具。，在起压初期的墩粗阶段，当压力达到110-160kg/cm2时，应卸压放气，然后再重新起压进行正常挤压。，应使挤压过程前、中、后

7、挤速恒定。各机台的挤压速度根据型材表面质量而定，在保证表面质量符合相关的表面处理要求的前提下尽可能快。，低杂质合金挤压速度可高些，高杂质合金挤压速度会慢些。，应减低挤压速度，若想加大挤压速度，应将铝棒温度控制低些。，第 1 支与第 2 支棒切下 500 mm长交巡检员作外观尺寸和形位公差检查，以确认是否符合图纸尺寸及装配关系要求，从而判定该模具可否继续生产。，巡检员应在料头及样板上用油性笔标明模具型号、序号，并在样板及检验记录上注明缺陷位置。名师资料总结-精品资料欢迎下载-名师精心整理-第 5 页，共 12 页 -6，允许在模具端面和垫片端面上涂少量脱模油脂，但要尽量少涂或不涂，而且不允许涂及

8、模具型腔和盛锭筒内壁，以免油脂污染型材。，保护挤压垫片不被碰伤。当挤压垫片磨损太大，变成圆角，清缸不干净时，应及时更换新垫片。，都要特别注意垫片是否已放好，防止因挤压垫片没放好造成设备事故。，挤压力会大大下降，挤压机会变得无力，此时应停机并设法将油温降下来，然后才能再开机挤压。，应主动卸模换上第二套模具进行挤压。（表 4）挤压机吨位(吨)600 1000 1450 1800 每套模具一次挤压铸锭数(个)80-120 80-100 60-80 40-60，限定压余长度不许过厚，也不允许过簿，压余控制15-30mm厚度。4.4 淬火（责任人：主机手）4.4.1 6063 挤压型材 T6 淬火采用水

9、雾或直接水冷方式，T5 采用强制风冷，型材流出后不可小于80/分的速度冷却至170 以下。4.4.2 6061 挤压型材淬火采用强风、水雾或直接水冷方式，并要在 2-3 分钟将温度降至 200以下。4.5 中断（责任人：中断工），要做好牵引和中断工作。中断时，应使前段型材（驳口之前的一段型材）的长度为 6 米的倍数加拉直余量。名师资料总结-精品资料欢迎下载-名师精心整理-第 6 页，共 12 页 -7，不允许留在成品型材中，所以应当在驳口处切断型材。4.6 拉直（责任人：拉直锯切工），用步进方式或用输送带输送方式送到拉直机前。，其拉直量应控制在1-2%左右，超厚型材的拉直变形量允许稍大一些，但

10、不许超过3%。，对有装配关系的型材必须做装配试验，以便调整拉伸量。，应找出与它相配的垫块协助夹料。，当看不清楚是否扭拧或型材易磨擦时，中间需有人协助拉直和测量，检查拉直后型材形位尺寸是否符合要求，以便随时调整拉直量。，要注意保护装饰面不被擦伤，尽可能做到以非装饰面接触棚架输送带。，同时又要避免由拉直所引起的收口、张口、桔皮、形位尺寸超差和不平度出现。4.7 定尺（责任人：拉直锯切工），应清楚其长度公差要求。若客户有特殊要求时，应按客户要求执行；若无特殊要求，长度公差一律按+10mm控制，以倍尺交货时，总偏差为+20mm。，切出第1 支型材时验长度是否符合要求，必须是正偏差，不许负偏差，确认无错

11、后，开始成批定尺锯切。名师资料总结-精品资料欢迎下载-名师精心整理-第 7 页，共 12 页 -8，应注意将拉直夹头部分引起型材变形的区段切除掉，然后定尺。，将有起皮、气泡、波浪、弯曲、扭拧、划伤、碰伤、压凹等不合格部分切除掉，再定尺成品。，不要将型材叠起来锯切，型材前进时，应先将锯台上的铝屑吹扫干净。，应在锯片涂油润滑，但要防止润滑油粘到铝材表面上。，锯口应无毛刺、飞边和扭歪变形。为了有美观的锯口，应经常保持锯片的锋利，应注意清除锯片上的积铝，当锯片不够锋利时，应及时换下来打磨锯齿或换用新锯片。，然后装框。，大料逐支检查，中小料按10%的比例抽查，并如实填写挤压车间检验原始记录表。，不合格的

12、产品可以整形合格的坯料，用专用框装好整形，不能整形的当即报废处理。，并测量确认缺陷的严重程度。，确认应纠正到何种程度才能保证产品质量符合规定要求。，加压应从小到大，并反复整形2-3 次，确认应使用何种滚轮和应加载多大压力才能保证型材合格。名师资料总结-精品资料欢迎下载-名师精心整理-第 8 页，共 12 页 -9，安装能实现整形的相应滚轮和辅助器具。，加压应从小到大，并反复整形2-3 次，确认应使用何种滚轮和应加载多大压力才能保证型材合格。，可大批进行整形。4.8 装框（责任人：拉直锯切工），要两人轻轻地抬着放于料框中，小心摆放整齐，不要互相碰撞和磨擦。装框时应戴干净的纱手套，手套绝对不能有油

13、、水和其他脏物。，长料、重料在框下层，短料、轻料在框上层。，根据型材长度及其承受自重的程度，适当放4-8支横隔条，再放第二层型材，不允许型材垂弯及叠起堆放。，应使用带通风孔的小方管横隔条分层隔开，以便于时效通风传热。，以防叠框时压坏型材。，应填写该框料的生产检验随行卡，作为产品及其检验状态标识。a)挤压班长负责填写的内容：料框编号、挤压机号、挤压班组、挤压栏的全部内容。填好后，压在该框型材上随料往下工序流动。b)司磅员负责填写的内容：总重量、料框重、隔条重、型材净重。c)时效班长负责填写的内容：时效日期、时效炉、入炉时间、出炉时间、设定温度、时效硬度。d)质检部巡检员负责填写挤压产品的检验状态

14、（签名即确认合格）。e)中检员负责填写上架前的检验状态，包括硬度、报废原因和合格支数。f)成检员负责填写成品检验状态，包括色号、膜厚、返工原因、报废原因和合格支数。名师资料总结-精品资料欢迎下载-名师精心整理-第 9 页，共 12 页 -10 e)中检员负责填写上架前的检验状态，包括硬度、报废原因和合格支数。f)成检员负责填写成品检验状态，包括色号、膜厚、返工原因、报废原因和合格支数。4.9 人工时效（责任人：时效工），切实保护好，并将各料框的编号、合金牌号、状态、产品型号、重量、支数、时效炉号等填写入时效原始记录中。，每炉必须有 6-9 框装炉。，以便一出炉马上可以将下一炉型材装炉时效，提高

15、时效炉生产效率。合 金 状态设 定 控 制 温度实 际 时 效 温度升 温 时间保温时间6063-T5 195 10195 101-2h 2.5-4h 6063-T6 195 10195 101-2h 3-4h 6005-T6 180 10180 101-2h 6-8h 6005-T5 180 10180 101-2h 5-7h 6061-T6 190 10195 101-2h 4-6h；二是按保温时间长短分类。当在同一时效温度情况下，薄料及通风良好的料可取下限保温时间，细料、厚料和通风不良的料应取上限保温时间，以确保时效效果满意。，应检查准备装炉时效的每一框型材是否按第，应拒绝入炉时效，并查

16、明该框的责任班组，报告车间主任处理，否则若该框型材时效不合格时，由时效名师资料总结-精品资料欢迎下载-名师精心整理-第 10 页，共 12 页 -11，应检查准备装炉时效的每一框型材是否按第，应拒绝入炉时效，并查明该框的责任班组，报告车间主任处理，否则若该框型材时效不合格时，由时效工承担责任。，应经常监控燃烧系统是否正常和测温仪表温度指示是否正确，如发现问题应及时报告车间主任解决。，即可出炉。出炉时应先关电源和风机，再打开炉门，将料拖出来采用强风冷却。，用硬度钳在每框型材的两头测量每种规格型材的硬度，并将测量数据记录在生产检验随行卡和时效原始记录表上，然后将生产检验随行卡按原样放回每框型材上。5、表格与记录5.1生产检验随行卡5.2挤压车间模具领用记录5.3挤压车间生产工艺原始记录5.4挤压车间生产计划表5.5人工时效原始记录5.6挤压车间模具加温、铝棒交接班记录5.7挤压车间检验原始记录名师资料总结-精品资料欢迎下载-名师精心整理-第 11 页，共 12 页 -12 附加说明：本标准编制人：日期：本标准审核人：日期：本标准批准人：日期：名师资料总结-精品资料欢迎下载-名师精心整理-第 12 页，共 12 页 -