电力建设施工及验收技术规范.doc

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1、电力建设施工及验收技术规范 第一章 总 则 第1.0.1条本规范适用于单机容量为50600MW火力发电厂水工结构工程 的施工及验收。50MW以下工程可参照执行。 第1.0.2条本规范是在总结国内火力发电工程建设经验的基础上，针对火力发 电厂水工结构工程的特点，以主要水工结构工程为对象进行编制的。 第1.0.3条本规范未规定的内容，应按现行国家标准及现行部颁标准的有关规 定执行。 第1.0.4条水工结构工程应在不断总结经验基础上，积极慎重地、有步骤地 推广国内外先进技术。应用新材料、新结构和新的施工工艺时，应经试验论证， 通过现场工业性试点，并经技术鉴定，因地制宜地予以使用。 第1.0.5条主要

2、水工结构工程施工前，应进行现场调查，分析工程特点和施工 条件，编制单位工程施工组织设计并做好施工准备工作，以使工程顺利进行。 第1.0.6条水工结构工程施工中，遇有重大技术课题，应加强施工与设计、科 研部门的配合和协作，制定专题技术措施，强化技术管理，做好施工记录。 第二章 预应力混凝土输水管施工 第一节 一 般 规 定 第2.1.1条本规范适用于火力发电厂循环水(排)水管、补给水管、回水管等工 程采用承插式预应力钢筋混凝土压力管(以下简称预应力管)的施工及验收。对预制 普通钢筋混凝土管可参照执行。 第2.1.2条预应力管具有节约钢材、降低造价、使用年限长、不污染水质等良 好的技术经济指标，在

3、火电工程中宜优先选用。 第2.1.3条预应力管的施工必顺贯彻质量第一的方针，应由管道专业工程公司 承担施工。为提高预应力管施工全过程的质量，制管、运输、安装宜由同一个管道 专业队伍承担施工。该专业队伍对管道投产运行后一定期限内(按承包合同确定)的 施工质量负责。施工企业必顺建立和健全质量保证(Q.A)及质量控制(Q.C)体系，切 实做到：严格工艺，精心操作，逐根检验，确保质量。 第2.1.4条中、小直径(1400以下)预应力管可由专业制管厂定点制作供货， 大直径管(1400及以上)宜优先采取流动到现场就近制管的办法。 大直径预应力管当采用管芯绕丝(三阶段)工艺制管时，应遵守本规范的有关规 定。

4、 当采用震动挤压工艺(一阶段)或其他工艺制管时，可参照现行有关国家标准及 规范执行。 第2.1.5条凡选用新材料、新管型、新工艺的预应力管，均应通过工业性试验 并经鉴定和制定相应的暂行技术规定后，才可用于正式工程。 第2.1.6条预应力管线附近有地下埋设物或建(构)筑物基础时，应摸清沿线地 下埋设物和基础的名称、位置、标高及目前使用工况，施工中应采取相应措施和对 策，以保证地下埋设物和基础的安全。 第2.1.7条软土地基和特殊土质(膨胀土、湿陷性黄土等)地段的沟槽土方施 工，其边坡稳定、降排水、防止基土扰动等方面，应掌握土质的特性并采取相应 措施，以保证管线施工全过程的安全和工程质量。 第2.

5、1.8条预应力管道工程的土石方工程、施工安全及劳动保护等，除应符合 本规范的规定外，还应符合土方与爆破工程施工及验收规范(GBJ20183)及 现行有关规范、规程的规定。 第2.1.9条预应力管道施工前应编制单位工程施工组织设计。其内容及深度应 符合原电力建设总局颁发的施工组织设计编审制度的要求，并着重考虑下列因 素： 一、施工场地布置，包括现场制管、管子堆放、管线施工区的土石方堆场及运 输通道的合理布设。 二、管道工程较长时的分段及段间流水施工的安排。 三、沟槽开挖、边坡稳定、地表水排除、地下水处理、土方的平衡及机具的选 择。 四、管基施工方式及顺序，防止基土扰动的措施。 五、管道安装方法及

6、机具的选择。 六、回填土的顺序、夯实方法及保证回填土质量的措施。 七、保证管线附近原有地下埋设物或基础安全的措施。 八、结合工程特点的质量保证和质量控制的措施。 九、冬、雨期施工措施。 第2.1.10条当预应力混凝土输水管施工的其他专业规定与本规范不一致时， 以本规范为准。 第二节 装卸、运输及堆放 第2.2.1条中、小直径预应力管的出厂验收、检验方法、管子标志及其厂外运 输均应符合预应力混凝土输水管(GB569585)的有关规定。专业管道施 工单位应会同建设单位对制管厂进行运输前的验收或现场到货验收，并核对所验 收管子的出厂证明书。 第2.2.2条大直径预应力管在现场就近制管中，应分批进行验

7、收，并提供该批 的成品质量证明书。 第2.2.3条预应力管的装卸工作应符合下列规定： 一、装卸机具起吊能力的选用应留有一定的裕度，吊具的工作位置必须符合稳 定条件，使用前应检查机具的完好情况，严禁超负荷或在不稳定工况下进行管子的 装卸起吊。 二、在沟槽附近进行管子的装卸起吊，要将起吊机具停设在不影响沟槽边坡稳 定的适当位置上。 三、起吊机具在工作状态时的接地压力大于操作地段的地面承载能力时，应采 取扩大承压面积或局部提高地面承载能力的措施，以保证起吊机具安全操作，防止 出现过大沉陷或不均匀沉陷。 四、预应力管在装卸过程应始终保持轻装轻放的原则，装卸起吊要平稳，不得 碰撞管子，特别要注意承、插口

8、部位及保护层使其不受损坏。严禁溜放或用推 土机、叉车等直接碰撞和推拉管子。 五、管子起吊可采用两个着力点的兜身吊或专用起吊工具(如蟹钳、铁扁担 等)，严禁采用串心吊或将起吊索具的坚硬部件(如卡环等)直接与管体接触而压损 管子。 六、管子起吊时，管中不得有人，管下不准有人逗留。 第2.2.4条预应力管的装车运输应符合下列规定： 一、管子在装车运输时应有防止震动、碰撞、滑移的措施，可设置弧型支座( 弧型支座曲率应与管子外圆曲率相适应)、铺垫草袋(内装砂土)及在枕木上加设木 楔等办法予以稳固，并与车厢绑扎稳牢。承、插口部位应垫起，不得直接压抵在 车厢板上。 二、大直径管的运输应根据实际装车高度、宽度

9、及载重轮压，核对运输路程中 的桥涵或架空线的允许通过高度、宽度及压重。如有超高、超宽、超重等情况，则 应采取相应措施。 三、大直径管以汽车运输直接拉至管线沟槽中时，应周密考虑车道的出入及其 停留位置，并应对可能出现的轮胎打滑、陷车等情况采取相应措施。 四、运输过程对插口等易损部位应采取防止损坏的措施，必要时应予妥善包 扎。 五、管子运输时，在其上面或里面禁止装运其他物品。 第2.2.5条预应力管的现场堆放应符合下列规定： 一、管子堆放场地应经平整，当土质松软时应予适当夯实。 二、管子堆场应防止雨季积水，水能自流排出。 三、管子应按型号、规格分类堆放。每堆第一层管的下面应垫放两根枕木，并 设有防

10、止管子滚动滑移的措施。枕木间距应大于1/2管长，并使承口垫起离开地面。 堆放层数不宜超过表2.2.5的规定。层间应设软质的支承物(如垫木)，且层间支承物 应设在同一垂直面上。 四、管子直接运至管线沿线摆放时，其摆放位置应不妨碍沟槽土方施工及管线 的施工通道，并避免管子的多次转运。 表 2.2.5 预应力管堆放层数 第三节 管子和密封圈 第2.3.1条到达现场的预应力管必须附有产品质量合格证明书及管子质量合 格的标志。凡标志不清、技术条件不明、技术指标不符合设计要求者不得使用。 第2.3.2条管子在安装前要逐根进行外观检查：管体内外表面及端面有无裂 缝；承口和插口的工作面部位有无不应有的蜂窝、气

11、泡、浮浆积层和脱皮现象； 承口倒棱处有无混凝土环裂或伤痕；承口外导坡、插口止胶台内侧工作面有无灰 渣浮浆；在插口端安装线内保护层的厚度，有无超过止胶台的高度；保护层有无 碰伤、脱落、裂缝或局部外露环向钢筋；管子端面纵向钢筋切口处凹坑的填补料 有无脱落。必要时对管子几何尺寸进行抽查。对检查合格的管子予以编号待用。 第2.3.3条对外观检查不合格的管材应及时予以修复，修补方法可参见附录 一。有严重缺陷或修补后仍不合格的不得使用。 第2.3.4条管道接口用的橡胶密封圈材料应符合设计要求，其性能应符合附录 二的要求。密封圈不应有气孔、裂缝、重皮、平面扭曲、肉眼可见的杂质及有碍使 用和影响密封效果的缺陷

12、。 第2.3.5条橡胶密封圈的断面直径应符合设计要求，其直径及周长的误差、技 术条件、储存与运输等应符合附录二的规定。 采用断面为圆型的橡胶密封圈材料时，圈的环内径与预应力管插口外径之比 (即环径系数)一般为0.80.9。安装后的胶圈压缩率，滚动胶圈为35%45%， 滑动胶圈为30%40%。 第2.3.6条中、小直径管道应采用无接头的密封圈；大直径预应力管道允许采 用有接头的密封圈，该接头的材质不得低于母材的性能标准，外观不得有硬结、死 弯、偏心、刀痕、扭曲等缺陷。现场应抽取1%的数量进行接头强度试验，如不合 格则加倍复试，再不合格不得使用。 第2.3.7条预应力管道当采用其他材质或非圆形断面

13、的密封圈时，应选用经有 关部门技术鉴定可以批量生产的合格产品。 第四节 沟槽开挖和管基施工 第2.4.1条管线沟槽开挖前应按电力建设施工及验收技术规范(建筑工程 篇)(SDJ6987)第九章施工测量及沉陷观测中有关施工测量的规定进行管线测量 放线，设置控制桩点及水准桩点。桩点位置应便于管线各区段施工时对管线轴线及 标高的引测和控制。 第2.4.2条沟槽开挖的边坡，应根据土质、地下水位、降排水方法、开挖深 度、施工机械，以及雨季施工对边坡的影响程度、管线施工期的长短等具体情况， 按土方与爆破工程施工及验收规范(GBJ20183)的有关规定确定，或参 照工程所在地区类似土方工程的边坡留设经验选定。

14、当沟槽开挖较深时，宜采用 折线形或台阶形的边坡。 第2.4.3条沟槽的沟底宽度，应满足施工操作及排除地下水的需要，沟底宽度 一般可为：当管径1000mm时取D+2500mm；管径1200mm时取D+2 600mm(D为管子承口的外径)。 当预应力管的安装采用沟底设龙门吊车作业时，沟底宽度尚应考虑铺设龙门吊 轨道的需要，予以适当加宽。 第2.4.4条雨季或有地下水情况下的沟槽施工，不允许积水，应有降、排水措 施，可采用明沟集水井排水或人工降低地下水位。明沟排水的排水坡降应不致冲刷 沟底土壤，遇有流砂的土层时宜采用人工降低地下水位的方法。全部降、排水设施 应保持施工过程的正常运行，直至回填土超过地

15、下水位的高度且不低于管线轴线高 度时，才可停止和拆除降排水设施。雨季施工在沟槽顶部两侧应设挡水小堤或截水 沟，以防止地面水流入沟槽。 第2.4.5条当设计有数根管道平行设置时，沟槽土方宜同槽开挖。机械挖土或 雨季开挖沟槽，应在沟底标高以上留150200mm的保护土层；待施工管基 时用人工清理至设计标高。挖出的堆土应离槽顶边缘有适当距离，以保证边坡稳 定；堆土面应向外倾斜，以防止地表水流入沟槽。 第2.4.6条扩建工程的沟槽附近有已埋设的各种沟管道时，应采取有效措施来 保证原有沟管道的稳定和安全运行。对可燃性油、气管道，严禁碰撞，防止其变形 和渗漏。 第2.4.7条沟槽附近的其他工程为桩基时，沟

16、槽开挖与桩基施工的顺序要妥善 安排，既要防止桩基施工的振动影响沟槽边坡的稳定，又要避免沟槽开挖引起桩基 出现较大的位移。 第2.4.8条沟槽不允许挖至沟底设计标高以下，如个别地方超挖时，应用与基 土相同的土料填补，并夯实至设计要求的密实度。 第2.4.9条沟槽基土中遇有淤泥等软弱夹层或塘、坟、井等异常埋物时，应会 同设计部门确定处理方案。施工过程要做好隐蔽工程的检查和记录。 第2.4.10条寒冷地区冬期施工要有防止地基冻胀的措施。 第2.4.11条原土管基(管道直接铺设于原土地基上)的施工应符合下列规定： 一、管基包角弧座(即管子与原土接触的圆心角)应按设计要求挖好，有间隙时 应以砂垫实。 二

17、、管基原土应夯实，管底标高应符合设计要求，并应保护原土不被扰动。 三、承口部位应局部挖成槽坑，坑的深度和大小应与承口外形相适应。 四、管道沿线土质不一致或差异较大时，应会同设计单位并按设计要求做好土 质变异地段的地基处理。 第2.4.12条砂质管基(管道铺设于人工填筑的砂或砂砾地基上)施工应符合下 列规定： 一、填筑砂基前应先验沟槽，清除沟底浮土，保持边坡稳定防止坍土，沟底标 高应符合设计要求。 二、砂基材料宜采用中砂、粗砂或砾砂。采用细砂时宜掺入一定数量粗粒料， 并混合均匀；材质指标应符合设计或有关规范的规定。砂基材料不得含有草根、垃 圾等有机杂质。 三、砂基应分层夯实并保持最佳含水量。分层

18、铺设的厚度、最佳含水量的选 择、夯实操作的要求，应按不同的捣实方法确定，可按附录三的附表3.1“砂和 砂石管基每层铺筑厚度及最佳含水量”进行控制。 第2.4.13条混凝土管基施工应符合下列要求： 一、清除沟底浮土，做好垫层，并按管线位置和管底标高浇筑混凝土底板。大 直径预应力管的混凝土底板应留设沉降缝，其位置及数量应与管子的接头位置和数 量相一致，以使管子接头能保持柔性接头的特点。 二、管子安装完成，待管线轴线、标高检验及接头水压合格并经阶段性验收 后，方可浇筑包角混凝土。 三、在浇筑包角混凝土前，应清理底板上的浮土杂物，并冲水清洗。包角的角 度应符合设计要求，混凝土包角浇筑应注意与管子底部接

19、触处的密实性。包角混凝 土也应留设沉降缝，其位置、数量与底板处留设的沉降缝相一致，沉降缝的宽度应 符合设计要求。 第五节 管 道 安 装 第2.5.1条管道安装前应清除管基表面的浮土和各种杂物，并经检验合格后方 可下管铺设。 第2.5.2条管子下沟前，应进行外观标志和编号的复查。对允许范围内的缺 陷，必须经查清修补合格后方准下入沟槽内。 第2.5.3条严禁将管子向沟底自由滚放。 第2.5.4条采用绞磨、卷扬机和扒杆下管前，应检查地锚是否稳固可靠。 第2.5.5条采用吊车下管时，吊车的使用除应符合第2.2.3条的要求外，还应 注意吊车下管时沟槽边坡的稳定。 第2.5.6条采用沟底龙门吊车安装管道

20、时，应注意龙门吊车轨道的稳定和防止 其出现过大的沉陷。管子运输车道的位置要便于管道安装作业，并不得损坏管基。 第2.5.7条下管时，管子吊入沟槽作业面的下方不得有人。 第2.5.8条不论采用何种机具下管的管子位置，应使其大体就位，避免在沟槽 内多次搬运位移。 第2.5.9条管子安装前必须逐根清理承口、插口的工作面以及密封圈上面粘连 的泥砂等杂物。 第2.5.10条在待装管的插口套上密封胶圈后，应使胶圈在插口各部位上粗细 均匀并整理顺直，不得有扭曲、翻转现象。接头为滚动胶圈时，可放置在距插口 端面10mm左右，并使其与止胶台等距离。为防止胶圈翻滚脱落，宜用小木楔临 时塞住。 图2.5.11 管子

21、用两点吊就位示意 1吊车的吊钩；2倒链；3预应力管 第2.5.11条管子采用两点吊进行就位时，可用三只倒链来调节管子的高低和 左右位置，见图2.5.11。 第2.5.12条管道安装时，待装管应缓慢而平稳地移动，待移动至距已装管的 承口100200mm时，宜用方木支在两管之间，防止因碰撞而损坏承插口。 第2.5.13条对口时，应使插口端面与承口端面保持平行，并使两个端面的圆 周间隙大致相等，以期安装就位准确。待装管的插口应缓慢地推入已装管的承口 中，同时取去橡胶圈上防止脱落的临时小木楔。 第2.5.14条大直径管道的安装可采用内拉方法，即将拉具的末端嵌固在已装 管段的对口间隙中。已装管段的数量，

22、可通过试验确定，一般不少于3节。在该段 管节对口的间隙中，应嵌入硬木塞，以防止已装管对口间隙的改变，见图2.5.14。 中、小直径管道的安装，根据具体情况可采用内拉或外拉方法。 图2.5.14大直径预应力管采用内拉法安装示意图 1钢横梁；2千斤顶；3方垫木；4被装管插口； 5已装管承口；6橡胶密封圈；7活接头；8钢拉杆； 9双向螺杆；10固定端锚具；11硬木塞 第2.5.15条每节管子的安装都必须按所设的施工测量控制点，仔细校测管道 轴线和标高是否符合设计要求，并做好施工记录。 第2.5.16条每节管子安装完成后，应立即用专用量具从管壁内侧的对口间隙 处(小径管在管壁外侧)检查密封胶圈是否进入

23、工作面(检测点不少于4点)，相邻承 插口之间的对口间隙是否符合设计要求(检查点不少于3点)。确认检验合格并将管 子垫稳后，才能将吊具缓慢松开。 管子安装完毕松开拉具时，应注意密封胶圈的回弹值。若回弹值反常，对口间 隙超出允许误差值时，应分析原因，并予以处理。 第2.5.17条每班安装前，对已安装好的前一节管应进行复查。如发现其位移， 应重新校正复位并检验合格后，再继续进行安装。 第2.5.18条预应力管与钢管连接处的施工应符合下列要求： 一、为防止相邻两种管材由于刚度不同而产生接口的局部变形，以及防止管基 产生不均匀沉陷，预应力管的管基应延伸至钢管底部一定长度。如设计未作规定 时，其延伸长度宜

24、取管径的23倍。 二、钢管的承、插口的构造及其加工精度应符合设计要求，其加工精度要求可 见第三章表3.5.10的规定。 三、接口部位安装完毕，并经接头水压试验合格后，为防止钢管温缩在接口部 位产生过大的间隙，应按设计要求采取相应措施，一般宜增设钢筋混凝土抱箍或镇 墩。 第2.5.19条管道沿线的土壤或地下水对混凝土或密封胶圈有腐蚀作用时，应 按设计说明及有关规定进行防腐处理。 第2.5.20条负温下进行管道安装时，密封胶圈必须采取防止受冻变硬的措 施。 第六节 管道水压试验 第2.6.1条大直径预应力管道安装后的水压试验应符合下列要求： 图2.6.1 接头水压试验试压装置示意图 1方胶带；2胶

25、内胎；3进气门；4水压圈； 5小胶轮；6管插口；7压力表；8进水门；9排气门； 10内拉杆；11管承口；12密封圈 一、管道安装后应及时进行接头水压试验。 二、接头水压试验宜采用专用接头水压试验装置，如图2.6.1所示。该装置要 求加工精确，接触严密，移动灵活。 三、为防止已装管在接头水压试验时产生位移，在相邻两管间应用拉具拉紧。 四、接头水压试验压力值应取0.2MPa(2kgf/cm)，恒压5min，检查接头无渗 漏者为合格，并做好记录。 五、当管子、管线安装技术检查资料完整，并经逐个接头水压试验合格时，可 不再进行全线或分段水压试验。 第2.6.2条中、小直径预应力管道安装后的水压试验应符

26、合下列要求： 一、管道安装完成后应进行全线或分段水压试验，分段长度不宜超过1km。 二、全线或分段水压试验前，应编制水压试验方案，对堵头的位置、防止水压 时的管线位移、水源及水压试验后的余水排除、水压试验装置的设置、试压顺序等 均应有全面的考虑和安排。 三、全线或分段水压试验的压力值：设计工作压力小于或等于 0.6MPa(6kgf/cm2）时，应取工作压力的1.5倍；当设计工作压力大于 0.6MPa(6kgf/cm2)时，应取工作压力加0.3MPa(3kgf/cm2)。 四、管道全线或分段水压试验前，必须将试压段管道两侧至管顶的土方回填分 层夯实，必要时回填至管顶以上500mm。管线的镇墩与锚

27、固结构等均应完成后才 能进行水压试验，以防止管线位移或变形。为观察水压试验时管道接口的密封情 况，在承插口接头的局部范围处可先不回填，待水压检验合格后再行回填。 五、水压试验时应先对管道充水和排气(在管线高点处设排气阀)。充满水后的 浸泡时间：管径1000mm时为48h；管径1000mm时为72h。 六、水压试验的顺序为：先升压至设计工作压力后，检验试验段有无渗漏处； 2h后再升压至水压试验的压力值，恒压10min，检查试验段如无渗漏现象，则水 压试验为合格。 为保持水压值，允许向管道内补水。如再次检查接口及管道附件未发生破坏及 漏水现象，则可进行管道渗水量试验。 第2.6.3条管道渗水量试验

28、方法及顺序应符合下列规定： 一、将水压升至试验压力值，关闭升压泵的阀门，记录压力下降0.1MPa所需 的时间t1(min)。再开启升压泵，待管道压力恢复到试验压力值后，关闭升压泵的 阀门，随即开启放水门向量水槽放水，记录压力下降0.1MPa所需的时间t2(min)， 同时测出在此时间内流入量水槽中的水量Q(L)。 二、渗水量的计算按下式： 式中 q试验管段管道渗水量(L/min)； Q压力下降0.1MPa经放水门流出的水量(L)； t1未放水前，试验段压力下降0.1MPa所经过的时间(min)； t2经放水门放水后，试验段压力下降0.1MPa所经过的时间(min)。 三、试验段管道渗水量不大于

29、表2.6.3的允许值时，渗水量试验为合格。如渗 水量集中在少数接口渗出，仍应分析原因予以修复。 表 2.6.3 管道允许渗水量 注：1.表中允许渗水量指1km长的试验管段。实际试验段小于1km时，按比例折 减。 2.允许渗水量按下式计算： 式中q允许渗水量L/(minkm)； D试验段的管内径(mm)。 四、管径为400mm及以下的管道，水压试验时，若在试验压力下恒压10min 内，压力降不大于0.05MPa(0.5kgf/cm2)，则认为渗水量合格，不必再进行渗水量试 验。 第七节 回 填 土 第2.7.1条管道及其附件安装完成，经水压试验合格，并经验收后，应及时进 行沟槽回填土。不允许将已

30、完成的管道长期外露不回填，更不允许将其跨越雨期或 冬期。 第2.7.2条回填土前应消除沟槽内杂物，并排除积水，不得在积水情况下回 填。 第2.7.3条管道两侧至管顶的回填土必须对称分层夯实，严禁单侧回填或用推 土机从一侧向沟内推填，以免引起管道轴线位移和接口变形。 第2.7.4条管顶500mm以内的回填土与两侧回填土的要求相同，并不得使用 重锤或大型机械夯实。回填土至管顶8001000mm后，才允许土方机械在管顶上 部跨越作业(大型机械的压重应经设计对管体承载能力复核)。 第2.7.5条厂区外非交通要道及允许下沉的地段，管顶500mm以上的回填土 可以不经夯实或简易夯填，但应留有适当余高(不少

31、于500mm )，以作为自然沉实之 用。 第八节 工 程 验 收 第2.8.1条对下列工程应进行中间检查验收，并填写隐蔽工程检查记录： 一、管道安装前应检查管基并做好记录。 二、大直径管的轴线标高、对口间隙、密封圈进入工作面情况、逐节接头水压 试验的检查和记录。 三、中、小直径管的轴线标高、密封圈进入工作面情况、全线或分段水压试验、 渗水试验的检查和记录。 四、管道两侧及管顶500mm范围内回填土的检查和记录。 五、管线镇墩、锚固件、与钢管连接等细部处理的检查和记录。 六、管道通水前应检查管道安装记录。 第2.8.2条管道施工质量应符合表2.8.2的要求。 表 2.8.2 管线施工主要部位的质

32、量标准 第2.8.3条工程验收时应提供下列资料： 一、管子的出厂质量证明书应符合预应力混凝土输水管(管芯绕丝工艺) (GB569685)的有关规定。 二、管线基底及基础工程检验记录。 三、管道安装工程检验记录。 四、大直径管接头水压试验记录。 五、中、小径管全线或分段水压试验记录及渗水量试验记录。 六、重大问题处理文件。 第三章 大直径预应力混凝土输水管制作 第一节 一 般 规 定 第3.1.1条本章规定适用于管芯绕丝(三阶段)工艺。其管芯成型为：立式单串 内模振动成型、立式多串内模振动成型、预制条片拼装成型，以制作直径1400 3000mm的预应力管。 第3.1.2条大直径预应力管的制作，应

33、根据保证质量、降低成本的原则，宜采 取现场 就近制管的方案。 第3.1.3条为提高制管质量，施工操作人员应按工序实行质量分工负责制。 第3.1.4条制管生产过程中的安全技术、劳动保护、现场防火等方面，应按有 关规定执行。 第3.1.5条鉴于工艺设备、材料机具的差别，专业施工单位可按本章规定制订 补充工艺规程或施工细则。 第3.1.6条管子的装卸、运输及堆放应符合本规范第二章第二节的有关要求。 第二节 管 芯 制 作 第3.2.1条管芯制作所用的原材料应符合下列要求： 一、水泥可采用普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥，或设计指定的水泥品种， 一般宜选用普通硅酸盐水泥。输送海水的预应力管宜选用抗硫酸盐

34、水泥。水泥应符 合普通硅酸盐水泥(GB17585)、矿渣硅酸盐水泥(GB134485)、抗 硫酸盐水泥(GB74885)的材质标准。 二、所用水泥的标号应不低于425号，且应比管芯混凝土设计标号高一级，水 泥的初凝时间应迟于每根预应力管从搅拌到管芯浇筑振动成型所需的制作时间。当 初凝时间不能满足此要求时，应通过掺用合适的外加剂予以满足。 三、砂应选用级配合格的中、粗砂，含泥量不大于1%，砂的质量应符合普 通混凝土用砂质量标准及检验方法(JGJ5279)的有关要求。 四、石子应选用质地坚硬、级配合格的碎石或卵石，粒径一般取515mm。 质量应符合普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法(JGJ5

35、379)的有关 要求。 五、水一般采用自来水或饮用水，应符合混凝土拌合用水标准(JGJ63 89)的有关要求。 六、掺用的外加剂，应符合混凝土外加剂应用技术规范(GBJ11985)的 有关要求，必须具有出厂材质证明，并应按进料批号按批进行抽样试验，符合要 求后方可使用。 七、纵向预应力钢筋应有出厂质量证明书或试验报告单。其品种和规格应符合 设计要求，宜选用IV级或III级变形钢筋，材质应符合预应力混凝土用热处理钢 筋(GB446384)的要求。 八、环向预应力高强钢丝应有出厂证明书或试验报告单。其品种和规格应符合 设计要求，宜选用直径为57mm的高强钢丝，材质应符合预应力混凝土用钢 丝(GB5

36、22385)的要求。 第3.2.2条各种材料的现场保管应符合下列要求： 一、水泥应注意防潮，并应有防雨防潮设施。 二、粗、细集料堆集应设围档，防止形成颗粒级配分离或增加含泥量。 三、高强钢丝应注意防潮生锈，出厂的防潮包装应谨防损坏，堆场应有遮雨防 潮的条件。 第3.2.3条制管设备的安装应符合下列要求： 一、制管设备包括：专用搅拌系统、模具设备、缠丝设备、喷浆设备、水压设 备、起吊设备，以及各设备的动力装置和水、电、汽等设施。 二、待组装的制管设备运至现场后，应先行解体检验：各部件有无变形；几何 尺寸是否正确；振动设备、传动部件等机构是否良好；电气设备有无受潮，绝缘是 否良好。对不符合要求的制

37、管设备应进行校正修复。模具修复后的允许偏差应符合 表3.2.3的要求。 表3.2.3 制管模具尺寸允许偏差mm 注：D为管子内径。 三、模具设备的基础及成型养护坑的构造应按设计图施工。模具的基础除能承 受制管重量及振动荷载外，应有减振措施，使其振动扰力不致影响施工操作或影响 养护坑的结构安全。 四、模具设备的安装，应注意内模振动中的组装轴线的正确和牢固。多组振动 串应检验；各组偏心块的方向是否一致；电动机的转向、转速是否正确一致；同步 皮带的模数是否符合设计要求；同步皮带及调紧装置是否安设牢固。 五、各种制管设备安装应经调试和试运合乎要求后，才能投入正常使用。 第3.2.4条各种制管设备应设操

38、作、维护及安全作业的挂牌，明确操作使用者 的责任制。 第3.2.5条日常制管过程应设专人按规定对各种制管设备进行定期检查和维 护。 第3.2.6条制作管芯时的模具组装按下列顺序进行： 第3.2.7条组装外模时，在两瓣外模合缝及外模与下锚固盘接合处，必须垫以 软质的密封条(布条、石棉绳、橡胶条等)，以防漏浆。两瓣外模合缝处的螺栓 必须对称地进行拧紧。 第3.2.8条纵向预应力筋的制作应符合下列要求： 一、应选用同一延伸率的钢筋为一个张拉组。为节约钢材，提高母材强度，钢 筋宜予冷拉。 二、钢筋的镦头可采用热镦或冷镦。热镦可在钢筋对焊机上采用断续通电加热 法，即：断续通电使钢筋镦头处通红(约1200

39、C)进行顶镦热处理自然冷 却。 三、镦头外型应完整，不得有裂缝，两镦头间有效长度误差应为1mm，偏 心误差应为1mm。镦头强度与母材强度之比，冷镦应大于或等于0.95，热镦应大 于或等于0.85。 第3.2.9条纵向预应力筋可采用电热张拉或机械张拉。电热张拉时应符合下列 要求： 一、应将纵向预应力筋穿入上、下锚固盘的钢筋孔中。钢筋两端的镦头处分别 以经机械加工的U形垫铁予以卡住。在上锚固盘与U形垫铁接触处应垫以绝缘垫。 二、纵向钢筋与外模承口变径处之间应设垫块，以使保护层的厚度正确。电热 张拉时可临时垫绝缘物。 三、纵向钢筋伸长至预定值后，随即切断电源。在底部镦头处应打入楔形垫块 予以楔住，取

40、下外模变径处衬垫的绝缘物，换垫2030mm长的短钢筋头(45斜 放)，以使该处保护层正确。 四、有关通电加热时间及电热伸长值应经计算确定，也可参照表3.2.9。 五、在下锚固盘的穿筋孔处用软塞(木材或聚苯乙烯制成的圆塞)塞住，以防止 该处漏浆。 表 3.2.9 大直径预应力管纵向预应力筋电热参数 注：本表适用于级大直径预应力管，工作压力小于或等于0.4MPa，管子有效长 度4m，纵向筋采用级钢筋。 第3.2.10条内模(振动芯模)吊装就位时，应先将下锚固盘处清理干净，并应 在内模与下锚固盘接触处应垫以软质的密封条(石棉绳、橡胶垫等)，以防漏浆。内 模放正并设置定位器后，应进行空模试振，以观察模

41、具组装是否良好。 第3.2.11条混凝土配合比应通过计算并经试配确定。混凝土的试配强度应考 虑现场施工条件的差异和变化。混凝土配合比选用的标号可参照下式确定： 式中 R配混凝土配合比试配强度； R设设计选定的混凝土强度； 宜取1.121.16； 0施工单位的混凝土标准差的历史统计水平(MPa)， 其中 Ri第i组的试块强度； nn组试块的平均强度。 如施工单位无历史统计资料时，0可取：当R设为C23C38(即250400 号)时，取5MPa；R设为C48C58(即500600号)时，取6MPa。 第3.2.12条适合于振动芯模工艺的管芯混凝土，其工作度以5070s为宜。 第3.2.13条管芯混

42、凝土的搅拌应符合下列要求： 一、混凝土的组成料必须重量定量，不允许采用体积定量。各种衡器应定期校 验，以保证配料重量的准确性。骨料的含水率应经常测定，并据此调整骨料及水的 加入量。组成料重量的偏差不得超过：水泥、水、外加剂各为2%；粗细骨料各 为3%。 二、混凝土应采用强制式搅拌机，搅拌时间(全部组成料装入搅拌机筒算起) 不宜少于3min。 第3.2.14条管芯混凝土的浇筑应符合下列要求： 一、经搅拌后的混凝土，应由专用料斗吊至管模上的分料器，并圆周匀布地浇 入模具内。专用料斗的容积应按每次入模的浇筑量确定。 二、管芯混凝土浇筑宜分34次注满管模。浇筑时宜边下料边振动，每次振 动时间以该浇筑层

43、的混凝土液化表面翻浆后再延长12min为宜。 三、当混凝土浇至距上锚固盘3645cm，且振实翻浆后，应加入最后一罐料 (与上锚固盘齐平)，然后吊开分料器，取出定位器，吊入冲压环，再开动振动 芯模，直至冲压环沉入管体的预定位置。冲压环下沉应均匀，如有下沉不均现象， 则宜以撬杠在边振动情况下撬调至均匀下沉。若承口处混凝土未灌满，则可从 上锚固盘的加料口补充加入，直至混凝土从加料口充分挤出，且纵向筋的孔洞处 出现混凝土翻浆为止。 四、为防止承口部位产生变形，出现气孔和裂缝，可采用“二次冲口”的方 法。其做法为：将冲压环从已振实的承口处用丝杠顶起，然后吊出、清理和涂隔 离剂。同时应检查刚成型的承口工作

44、面。如有局部缺陷，则应立即用高标号砂浆 修补。将经清理后的冲压环再次冲入承口后，应随即吊拔芯模。待管芯混凝土经 过静停并初凝后(一般不少于2h)，应用顶丝将冲压环慢慢顶起，吊开，并再次检 查承口有无缺陷。 五、对管径2.6m及以上的预应力管，为防止其在承口变径增厚处，由于混凝 土自重沉陷，在承口内边缘处产生裂缝，可采用“延缓抽拔芯模”的方法。即在 芯管浇灌振实后，先行吊提芯模50100mm，再放松使其自沉(以减少或消除混 凝土与芯模间的粘结力)，暂停吊出，延缓一定时间后再行全部吊出芯模，延缓时 间由试验确定，但不得短于混凝土初凝时间。 第3.2.15条抽拔芯模宜先以4只千斤顶置于吊挂芯模的十字架与上锚固盘之 间，予以同步缓慢地顶升，待芯模平稳地顶起一定高度后，随即以吊车起吊芯模， 吊点必须与芯模重心重合，以免由于偏心起吊而使管芯混凝土产生裂缝。芯模吊出 后应立即