TSG特种设备安全技术规范 TSG DXXXX-202X.doc

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1、TSG特种设备安全技术规范 TSG DXXXX202X工业管道安全技术规程Safety Technology Regulation for Industrial Pressure Pipe (征求意见稿)中华人民共和国国家市场监督管理总局颁布年 月 日特种设备安全技术规范 TSG DXXXX-202X前 言2018年5月，原国家质量监督检验检疫总局（以下简称原质检总局）特种设备安全监察局（以下简称特种设备局）下达了压力管道安全技术监察规程工业管道（以下简称工业管规）的起草（修订）任务书，要求以工业管规2009年版为基础，整合现行安全技术规范，调整与法规、特种设备目录等不一致的内容，增加动力管道

2、、制冷管道、非金属管道以及超高压管道相关要求，汇总解决法规实施中的突出问题，全面梳理工业管道的基本安全要求，形成关于工业管道安全技术的综合规范。2018年6月，在北京召开工作会议，确定了工业管规的编写大纲、修订原则和需要解决的主要问题和重点内容，并且就起草工作进行具体分工，制定了起草工作时间表。起草工作组和材料、设计、安装、监督检验、使用等专业小组分别开展调研起草工作，召开多次研讨会，形成工业管规初稿草案。2018年10月，起草工作组在上海召开了第二次工作会议，就起草工作中的主要问题进行了研讨，确定了各章节修订内容，形成工业管规初稿。2019年3月、8月，起草工作组分别在北京、上海召开了第三次

3、、第四次工作会议，就工业管规初稿行了逐条讨论，同时，邀请有关专家参与讨论，对专家提出了具体意见，作了相应的修订。2020年4月、6月、8月，起草工作组以视频会议的形式，分章节小组、非金属管道小组、超高压管道小组，召开了多次讨论会议，形成了最终征求意见稿草案。2020年9月，起草工作组在北京召开了第五次工作会议，在最终征求意见稿草案的基础上，进行了充分的讨论和修改，将征求意见稿草案上报特种设备局。2020年12月，特种设备局对征求意见稿草案进行了研究讨论，提出了修改意见。起草工作组修改后形成征求意见稿。本规程按照以下基本原则制定：1.依据特种设备安全法、特种设备安全监察条例、特种设备目录，以现有

4、的工业管规、压力管道监督检验规则和压力管道定期检验规则工业管道等安全技术规范为基础，进行合并和理顺逻辑关系，统一并进一步明确基本安全要求，形成工业管道的综合性安全技术规范；2.根据行政许可改革的要求，调整各环节有关的行政许可规定；3.按照工业管道生产过程中各个环节的先后顺序，分章节进行描述，各环节的边界尽可能清晰，明确相应的主体责任；4.增加“监督检验”一章，明确制造监督检验范围，解决类似“流量计”等压力管道主要承压部件或压力管道元件组合装置的监督检验问题；明确安装监督检验的范围，纳入压力管道监督检验规则涉及工业管道的内容；合理调整必要的监督检验项目和要求；5.解决安全技术规范与相关产品标准的

5、协调问题，有关产品的设计、制造及检验等具体技术要求，将尽可能直接引用有关国家标准或行业标准，不再对技术细节等内容进行重复规定。目 录1 总则（1）2 材料、管道组成件和管道支承件（3）3 设计（14）4 安装（21）5 监督检验（33）6 使用（36）7 定期检验（45）8 安全附件、阻火器和安全保护装置（63）9 附则（71）附件A 工业管道级别及其介质毒性程度、腐蚀性和火灾危险性划分（72）附件B 工业管道安装质量证明（75）附件C 特种设备监督检验证书（77）附件D 特种设备监督检验意见通知书（80）附件E 特种设备监督检验联络单（81）附件F 工业管道定期检验报告（82）附件G 特种设

6、备检验意见通知书（1）（86）附件H 特种设备检验意见通知书（2）（87）特种设备安全技术规范 TSG DXXXX-202X工业管道安全技术规程 1 总 则1.1 目的为了保障工业管道的安全使用，预防和减少事故，保护人民群众生命和财产安全，促进经济社会发展，根据中华人民共和国特种设备安全法特种设备安全监察条例，制定本规程。1.2 工业管道工业管道是指企业、事业单位所属的用于输送工艺介质的管道、公用工程管道（注1-1）及其他辅助管道，包括工艺装置、辅助装置以及界区内公用工程所属的工艺管道；火力发电厂界区内输送蒸汽、汽水两相介质的动力管道；工业制冷系统中输送制冷剂介质的制冷管道；以下简称管道。注1

7、-1：公用工程管道是指输送的介质不直接参与生产过程，但能对生产起辅助作用的管道。1.3 适用范围本规程适用于特种设备目录所定义的、同时具备以下条件的金属、非金属管道：(1)最高工作压力大于或者等于0.1MPa（表压，下同）且不大于70Mpa（注1-2）；(2)公称直径（注1-3）大于或者等于50mm；(3)输送介质为气体、液化气体、蒸汽、或者可燃、易爆、有毒、有腐蚀性、最高工作温度高于或者等于标准沸点的液体。注1-2：公称压力为42MPa以上的管道为超高压管道。注1-3：公称直径即公称通径、公称尺寸，代号一般用DN表示。1.4 适用范围的特殊规定(1)长输管道系统中的输油输气站场、储油储气库、

8、罐区中的管道应当依据本规程执行；(2)燃气系统中厂站内（不含调压站）的燃气管道和热力系统中厂站内（不含热力站和热分配站）的热力管道应当依据本规程执行； (3)冷箱内管道、套管式管道、子母罐内管道等应当满足本规程第1章至第5章的规定。1.5 不适用范围本规程不适用的管道如下：(1)军事装备和核设施的管道；(2)海上设施和矿井井下的管道；(3)移动设备上的专用管道，如铁路机车、汽车、船舶、航空航天器等；(4)石油、天然气、地热等勘探和采掘装置的管道；(5)采暖通风专业的管道；(6)公称直径小于150mm，并且其最高工作压力小于1.6MPa（表压）的输送无毒、不可燃、无腐蚀性气体的管道；(7)设备本

9、体所属管道（注1-4）。1.6 管道范围的界定本规程适用的管道范围如下：(1)管道组成件，指用于连接或装配成压力密封的管道系统的机械部件，包括压力管道元件、安全附件以及其它管道组成件（注1-5）；(2)管道支承件，包括吊杆、弹簧支吊架、斜拉杆、平衡锤、松紧螺栓、支撑杆、链条、导轨、鞍座、底座、滚柱、托座、滑动支座、吊耳、管吊、卡环、管夹、U形夹和夹板等；(3)连接接头，包括管道组成件间的连接接头、管道与设备或者装置连接的第一道连接接头（焊缝、法兰、密封件及紧固件等）、管道与非受压元件的连接接头；(4)安全保护装置及仪表。工业管道与长输管道、公用管道之间一般应当以隔离阀（截断阀）为分界点。注1-

10、4：泵和压缩机（多级之间连接的管道除外）、汽轮机、燃气轮机、内燃机、制冷用机组撬块、速冻装置和其他输送或加工流体设备的内部管道以及设备的外接管口。注1-5：(1)压力管道元件指管道用管子、管件、阀门、法兰、补偿器、密封元件及压力管道特种元件等，其中压力管道特种元件包括防腐管道元件和元件组合装置；元件组合装置是指由管子、管件、阀门、法兰、补偿器、密封元件等压力管道元件组合在一起具备某种功能的装置，如减温减压装置、燃气调压装置、阻火器、流量计(壳体)、工厂化预制管段（注1-6）；(2)管道用安全附件指安全阀、爆破片装置和紧急切断阀；(3)其他管道组成件包括有色金属以及有色金属合金制管件、铸造管件、

11、挠性接头、耐压软管、紧固件、绝缘接头、低温绝热管、直埋夹套管和管路中的节流装置(如孔板)等，但不包括已纳入压力容器、压力管道元件和安全附件管理范围的产品。注1-6：工厂化预制管段是指制造单位在工厂内根据施工设计图将压力管道元件焊接组装后整体出厂的压力管道元件产品，包括未纳入压力容器管理的汇管、收发球筒、除污器、混合器、缓冲器、凝气(水)缸、过滤器、分离器等，不包括安装单位在施工现场进行的管道预制。1.7 管道分级本规程适用范围内的管道按照设计压力、设计温度、介质毒性程度、腐蚀性和火灾危险性划分为GC1、GC2、GCD级。管道级别以及介质毒性程度、腐蚀性和火灾危险性的划分见附件A。1.8 与技术

12、标准、管理制度的关系本规程是管道的基本安全要求，其他规定(如技术标准、企业标准、设计规定等)不得低于本规程的要求。1.9 不符合本规程规定时的特殊处理规定管道采用新材料、新技术、新工艺，与本规程的要求不一致，或者本规程未作要求、可能对安全性能有重大影响的，相关单位应当提供有关设计、研究、试验的依据、数据、结果及其检验检测报告等技术资料，向国家市场监督管理总局（以下简称市场监管总局）申报，由市场监管总局委托安全技术咨询机构或者相关专业机构进行技术评审，方可投入生产、使用。1.10 协调标准、引用标准（注1-7）满足本规程基本安全要求的标准称为本规程的协调标准。本规程的主要协调标准如下：(1)GB

13、/T 20801压力管道规范 工业管道；(2)GB/T 32270压力管道规范 动力管道。本规程指定采用的基础性标准称为本规程的引用标准，如介质标准、材料标准、方法标准、零部件标准等；采用国际标准或者国外标准时，设计文件或者工艺文件中应当包括符合本规程基本安全要求的符合性申明及比照表。注1-7：本规程的协调标准或者引用标准中，凡是注明年号的，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或者修订版均不适用于本规程；凡是不注明年号的，其最新版本适用于本规程。1.11 管理要求压力管道元件的制造以及管道的设计、安装（含现场制作，下同）、改造、修理、使用的单位以及检验、检测机构等，应当严格执行本规程，并且按

14、照特种设备信息化管理的规定，及时将所要求的数据输入特种设备信息化管理系统。2 材料、管道组成件和管道支承件2.1 通用要求2.1.1 材料的基本要求(1)符合相应材料标准的规定，其使用方面的要求符合本规程的协调标准以及工程设计的规定；(2)金属材料（螺栓除外）的断后伸长率应当不低于14，材料在最低使用温度下具备足够的抗脆断能力。由于特殊原因必须使用断后伸长率低于14的金属材料时，能够采取必要的防护措施；非金属管道中的纤维增强塑料及纤维增强塑料衬里管道所用树脂材料的断后伸长率应当不低于2.5%；(3)在预期的寿命内，材料应当在使用条件下具有足够的稳定性，包括物理性能、化学性能、耐腐蚀（包括应力腐

15、蚀破裂）性能、抗疲劳性能以及组织稳定性等；(4)考虑在可能发生火灾和灭火条件下的材料适用性以及由此而带来的材料性能变化和次生灾害；(5)材料适合相应制造、制作加工（包括锻造、铸造、焊接、冷热成形加工、热处理等）的要求，用于焊接的碳钢、低合金钢的含碳量小于或等于0.30；(6)几种不同的材料组合使用时，应当注意其可能出现的不利影响。2.1.2 材料和管道组成件采用国际或者国外标准时，应当符合下列要求：(1)选用国外压力管道规范允许使用并且已有使用实例的材料和管道组成件，其性能、技术要求不得低于国内同类材料和管道组成件的相应标准要求，其使用条件应当符合本规程的协调标准的要求；(2)首次使用前，对材

16、料和管道组成件的标准进行符合本规程的技术评审。对材料的化学成份、力学性能进行复验，并且进行相应工艺评定，复验和评定结果符合本规程要求，方可投入制造，复验以及工艺评定报告应当纳入产品质量证明文件；(3)引进国外技术、标准，制造和制作并且在国内使用的管道，其技术要求和使用条件不符合本规程规定时，应当参照本规程1.9条办理。2.1.3 采用新研制、无应用实例的材料和管道组成件，研制生产单位应当提供试验验证资料和在第三方检测报告的基础上，按本规程1.9条办理。2.1.4 材料代用管道制造、改造、修理单位对管道组成件的材料代用，应当事先取得原设计单位的书面批准。2.1.5 压力管道特种元件、其他管道组成

17、件的设计应符合本规程的协调标准的要求，其涉及的材料、制造、焊接、热处理、无损检测、耐压试验和泄漏试验应符合本规程的协调标准、产品标准及工程技术规定的要求。2.1.6 安全附件的通用要求以及选用、装设和安装要求应当符合本规程第8章的有关规定。2.1.7 管道支承件和连接接头应符合本规程的协调标准、产品标准及工程技术规定的要求。2.2 压力管道元件的基本要求2.2.1 制造单位职责(1)压力管道元件的制造单位应当按照安全技术规范要求取得特种设备制造许可证，按照批准的范围进行制造。依据有关法规、安全技术规范的要求建立压力管道元件制造的质量保证体系并且有效运行，制造单位及其法定代表人(主要负责人)对压

18、力管道元件的制造质量负责；(2)制造单位应当严格执行有关法规、安全技术规范及技术标准。制造单位在压力管道元件的制造前，应当根据本规程、产品标准及设计文件的要求制订完善的质量计划(检验计划)，其内容至少应当包括制造工艺控制点、检验项目；在压力管道元件的制造过程中和完工后，应当按照质量计划规定的时机，进行相应的检验和试验，并且由相关人员作出记录或者出具相应报告；(3)压力管道元件制造单位应当根据采购方书面提供的使用条件和订货要求进行制造。2.2.2 监督检验按照安全技术规范要求需要进行监督检验的压力管道元件，制造单位应当在产品制造前，向特种设备检验机构提出申请对其制造过程进行监督检验并且取得特种设

19、备监督检验证书，方可出厂。2.2.3 型式试验按照安全技术规范要求需要取得型式试验证书的压力管道元件，应当经过特种设备检验机构进行型式试验。型式试验的项目、要求及结果应当满足型式试验安全技术规范的要求。2.2.4 压力管道元件的出厂资料(1)制造单位应当在压力管道元件的明显部位作出清晰、牢固的出厂钢印标志或者采用其他可以追溯的标志；(2)制造单位应当向压力管道元件的使用单位提供质量证明书（含原材料的质量证明书），压力管道元件的质量证明书的内容应当符合产品标准的要求、清晰并且印制可以追溯的信息化标识，加盖元件制造单位质量检验章；可追溯的信息包括材料制造单位名称、材料牌号、规格、炉批号、交货状态（

20、热处理状态）、质证书签发日期等内容；可追溯的信息化标识包括二维码、条码等。(3)质量证明文件应当在管道使用年限内保存。2.2.5 境外制造的压力管道元件(1)境外制造的压力管道元件应当按照安全技术规范要求取得特种设备制造许可证；境外制造的压力管道元件应当按照安全技术规范要求取得相应的型式试验证书；(2)境外制造的压力管道元件应当按照安全技术规范要求进行制造过程监督检验；未能在境外完成制造过程监督检验时，应当在压力管道元件入境到达口岸或者使用地后，由特种设备检验机构依据压力管道监督检验规则，对产品安全性能进行监督检验；(3)境外制造的，随锅炉压力容器整机配套出厂的压力管道元件无需单独进行产品安全

21、性能检验，其产品质量由锅炉压力容器制造单位负责，并应随锅炉压力容器同时进行产品安全性能检验。2.3 管道组成件和管道支承件的使用限制2.3.1 铸铁管道组成件的使用应当符合以下规定：(1)灰铸铁、可锻铸铁不得应用于GC1级、GCD级管道和剧烈循环工况，球墨铸铁不得应用于GCD级管道和剧烈循环工况（注2-1）；注2-1：剧烈循环工况的定义见GB/T 20801.3压力管道规范 工业管道 第三部分 设计和计算的规定。(2)灰铸铁、可锻铸铁、球墨铸铁在制造、制作和安装、维修过程中不得使用焊接；(3)用于制冷系统中符合低温低应力工况（注2-2）的铸铁材料，使用温度应当高于-30。注2-2：低温低应力工

22、况的定义见GB/T 20801.2压力管道规范 工业管道 第二部分 材料的规定。2.3.2 球墨铸铁用于管道组成件时应采用附铸试块取样，其断后伸长率应不小于15%，压力额定值不大于5.0MPa，使用温度应当高于-20，并且不高于350。2.3.3 灰铸铁和可锻铸铁管道组成件在下列条件使用时，必须采取防止过热、急冷急热、振动以及误操作等安全防护措施：(1)灰铸铁的压力额定值不大于2.0MPa，使用温度范围为-10230；(2)可锻铸铁的压力额定值不大于2.0MPa，使用温度范围为-20300；(3)灰铸铁和可锻铸铁用于有毒或者可燃介质时，压力额定值不大于1.0MPa，使用温度不高于150。2.3

23、.4 碳素结构钢管道组成件的使用应当符合以下规定：(1)普通碳素结构钢（注2-3）不得用于GC1级、GCD级管道；注2-3：普通碳素结构钢的定义见GB/T 20801.2压力管道规范 工业管道 第二部分 材料的规定。(2)沸腾钢和半镇静钢（碳素结构钢）不得用于GCD级管道和有毒或者可燃介质管道，设计压力应不大于1.6MPa，使用温度范围为0200；(3)Q215A、Q235A等A级镇静钢不得用于GCD级管道和有毒或者可燃介质管道，设计压力应不大于1.6MPa，使用温度不高于350，最低使用温度按照本规程的协调标准的规定；(4)Q215B、Q235B等B级镇静钢不得用于剧毒介质管道，设计压力应不

24、大于3.0MPa，使用温度不高于350，最低使用温度按照本规程的协调标准的规定；(5)用于GCD级管道时，设计压力应不大于1.6MPa，设计温度不高于300。2.3.5 用于管道组成件的碳素结构钢的焊接厚度应当符合以下要求：(1)沸腾钢、半镇静钢，厚度不得大于12mm；(2)A级镇静钢，厚度不得大于16mm；(3)B级镇静钢，厚度不得大于20mm。2.3.6 碳钢、奥氏体不锈钢钢管及由其制造的对焊管件的使用限制应当符合表2-1规定。表2-1 钢管及其对焊管件的使用限制（注2-4）钢管标准材料钢管和管件制造工艺不允许使用范围GB/T 3091碳素结构钢(1)电阻焊焊管； (2)电熔焊焊管(1)按

25、2.3.4和2.3.5条规定；(2)设计压力大于1.6MPa；(3)GC1级管道；(4)剧烈循环工况。(5)GCD级管道SY/T 5037碳素结构钢电熔焊焊管GB/T 13401碳素结构钢（CF370）无缝及焊接对焊管件GB/T 9711碳钢（PSL1）电阻焊焊管(1)GC1级、GCD级管道；(2)剧烈循环工况；(3)设计压力大于4.0MPa碳钢（PSL2）(1)GC1级剧毒或气体管道；(2)剧烈循环工况；(3)GCD级管道GB/T 8163碳钢无缝管(1)GC1级管道；(2)GCD级管道时，设计压力大于1.6MPa或者设计温度高于300GB/T 3087(1)GC1级管道；(2)GCD级管道

26、时，设计压力大于5.3MPaGB/T 9711碳钢（PSL1）(1)GC1级管道GB/T 13401碳钢（CF415,CF485）无缝及焊接对焊件GB/T 12771HG/T 20537.3奥氏体不锈钢电熔焊焊管（不添加填充金属或者焊缝不做射线检测）及对接焊管件(1)GC1级管道；(2)剧烈循环工况；(3)GCD级管道设计压力大于等于16.7MPa，或者设计压力大于等于4.0MPa，并且设计温度大于或者等于570HG/T 20537.4电熔焊焊管（添加填充金属，但是焊缝不做射线检测）及对接焊管件、焊缝不做射线检测注2-4：表2-1钢管标准名称如下：(1)GB/T 3091低压流体输送用焊接钢管

27、；(2)GB/T 9711石油天然气工业 管线输送系统用钢管；(3)GB/T 8163输送流体用无缝钢管；(4)GB/T 3087低中压锅炉用无缝钢管；(5)GB/T 12771流体输送用不锈钢焊接钢管；(6)GB/T 13401钢制对焊管件 技术规范；(7)HG/T 20537.3化工装置用奥氏体不锈钢焊接钢管技术要求；(8)HG/T 20537.4化工装置用奥氏体不锈钢大口径焊接钢管技术要求；(9)SY/T 5037普通流体输送管道用埋弧焊钢管。2.3.7 碳钢、碳锰钢、低温用镍钢不宜长期在425以上使用。铬钼合金钢在400550区间长期使用时，应当根据使用经验和具体情况提出适当的回火脆性

28、防护措施。2.3.8 奥氏体不锈钢使用温度大于540（GCD级管道大于525，铸件大于425）时，应当控制材料含碳量不低于0.04，并且在固溶状态下使用。奥氏体不锈钢在540900区间长期使用时，应当采取适当防护措施防止材料脆化。奥氏体不锈钢在下列条件下，应当考虑发生晶间腐蚀的可能性：(1)低碳（C0.08）非稳定化不锈钢，在热加工或者焊接后使用；(2)超低碳（C0.03）不锈钢在425以上长期使用。2.3.9 高温蠕变工况使用的铬钼合金钢、强韧型铁素体耐热钢、300系列奥氏体不锈钢、镍基耐热合金，应当考虑焊接接头高温长期强度的降低对管道组成件预期寿命的影响。2.3.10 为防止硫、铅及其化合

29、物在高温下侵蚀镍基合金导致晶界脆化，镍及镍基合金在各种环境气氛下的使用温度上限应当符合本规程的协调标准的规定。2.3.11 低温条件下金属材料及其焊接接头的使用温度限制和冲击韧性要求应当符合本规程的协调标准及其材料标准的要求。2.3.12 铸钢材料应当符合本规程的协调标准、产品标准的规定。2.3.13 焊接材料应当符合本规程的协调标准、设计文件和焊接工艺评定文件的规定。2.3.14 管道用密封件的选用应当考虑设计压力、设计温度以及介质、使用寿命等的要求,并且符合本规程的协调标准及其密封材料标准的规定。2.3.15 管道支承件的使用应当符合本规程的协调标准及其管道支承件标准的规定。2.3.16

30、工厂化预制管段还应符合下列要求：（1）工厂化预制管段预制前，制造单位应当根据管道设计文件和工厂化预制管段技术协议的要求编制管道预制工艺文件，工艺文件经委托方审查确认。工艺文件应包括工厂化预制管段轴测图、工厂化预制管段加工工艺卡、工厂化预制管段清单、管件坡口加工清单、安装说明和技术要求等内容；（2）工厂化预制管段的材料验收、下料、弯制、坡口加工、组对、焊接、热处理、检验等要求应当符合本规程的协调标准和设计文件的规定；（3）质量证明文件工厂化预制管段产品质量证明文件至少应当包括标注材质、规格和实际尺寸、焊缝位置和编号、返修和热处理位置、无损检测等信息的工厂化预制管段轴测图，压力管道元件的产品合格证

31、、质量证明书或者复验、试验报告，管道焊接、热处理记录，无损检测报告，检验和试验报告，工厂化预制管段清单，管道工厂化预制监督检验证书等内容。2.3.17 超高压管道的专项要求2.3.17.1 超高压管道应当符合以下规定：（1）管子应为无缝管，不得使用螺旋焊缝，管子制造单位应对每根钢管进行超声波检测和涡流检测，每一热处理批次的钢管应进行硬度检测，每根无损检测合格的管子应当按照设计文件的规定进行耐压试验；（2）不得使用铸造管件，管件制造单位应对每个锻造的管件进行超声波检测；（3）所有铸造阀门的铸造质量系数Ec=1.0，未经建设单位同意不得进行重大补焊；（4）阀门制造单位应对所有阀门法兰焊接接头应进行

32、射线检测，超声检测不得代替射线检测，阀门外表面和能检测到的内表面应进行磁粉或渗透检测，锻造阀门应进行超声或者射线检测；（5）不得使用承插焊管件、虾米弯、活套法兰；（6）透镜垫应采用热加工工艺锻造成型，锻造比应不小于4；（7）允许使用整体锻造支管、无缝三通、能进行100%射线检测的全焊透支管接头。整体锻造支管内表面应光滑，不得出现凹坑、刮痕等，交叉孔处不得出现尖角；（8）锥螺纹接头不得大于DN15；（9）适用于钢及镍基合金、钛合金，除密封件外不得采用非金属材料；（10）不适用于高温蠕变工况；（11）无损检测结果为级合格。2.3.17.2 冲击试验（1）除低温低应力工况外，压力管道元件制造单位应对

33、所有压力管道元件进行冲击试验，优先取横向试样（2）锻造的管件取样应沿锻造的主加工垂直方向，缺口方向与主要加工方向平行；（3）标准试样的最小夏比V型缺口冲击吸收能量见表2-2；表2-2 最小夏比 V 型缺口冲击吸收能量试样方向壁厚mm试样数量规定最小屈服强度932MPa的材料冲击吸收能量（J）规定最小屈服强度932MPa的材料冲击吸收能量（J）横向25三个试样平均单个试样最低2720342725和50三个试样平均单个试样最低3427413350三个试样平均单个试样最低41334738纵向25三个试样平均单个试样最低5441685425和50三个试样平均单个试样最低6854816550三个试样平均

34、单个试样最低81659576（4）阀门应进行夏比冲击试验，试样应满足表2-2的纵向值，或者制备三组相互垂直的试样，任何一组获得的最低冲击值应满足表2-2的横向值。2.3.17.3 超高压管道的工厂化预制要求2.3.17.3.1 复验制造单位应当按热处理批号进行复验，抽查比例不低于5%且不少于2根，复验项目包括化学成分、力学性能、低倍组织、晶粒度、非金属夹杂物和无损检测。2.3.17.3.2 焊接超高压管道的焊接不得使用焊接垫板、密封焊。2.3.17.3.3 检测应当符合以下规定：（1）每根钢管应进行超声波检测和涡流检测；（2）除标准三通和主管管箍外，焊接支管连接应进行100%射线检测；（3）每

35、个锻造的管件应进行超声波检测；（4）每一热处理批次的钢管应进行硬度检测；（5）所有阀门法兰焊接接头应进行射线检测，超声检测不得代替射线检测，阀门外表面和能检测到的内表面应进行磁粉或渗透检测，锻造阀门应进行超声或者射线检测；（6）无损检测结果为级合格。2.3.17.3.4 耐压试验超高压管道预制完毕后，应当按照设计文件的规定进行耐压试验。2.3.18 防腐蚀管道（金属管道内部衬里或/和外部防腐蚀覆盖层）的专项要求2.3.18.1 防腐蚀管道的金属壳体材料的质量应当符合本规程以及相关标准的要求。2.3.18.2 用于管道内衬防腐层和外防腐层的材料应当符合相关标准的要求，都需要具有出厂合格证和检验资

36、料。材料应在有效期内使用，不得使用过期的材料。2.3.18.3 防腐蚀管道应当符合以下规定：（1）内衬防腐层材料和外部防腐层材料的设计温度应按相关标准确定；（2）管道基体和衬里层以及管道基体和外部防腐层的界面粘接强度不得低于相关标准和设计文件的规定，安全使用的耐负压值不得低于失效值（注2-5）的80%；注2-5：失效值的定义见HG/T 4093塑料衬里设备衬里耐负压试验方法的规定。（3）防腐蚀管道的设计压力应当执行本规程金属管道的规定，还应考虑内衬材料的承压能力；（4）出厂前还应进行耐压等试验，并符合以下要求： 壳体液体试验，试验压力为1.5倍设计压力，在达到保压时间后，壳体（衬里前）不应发生

37、渗漏或引起结构损伤； 密封液压试验，试验压力为1.1倍设计压力，试验压力在保压和检测期间应保持不变，无可见泄漏； 按设计规定的真空度进行负压试验，保压时间应不低于1h（注2-6）。试验期间不应有明显形变或凹陷。试验后衬里层不应有起泡、脱层、吸扁等现象。注2-6：负压试验的保压时间的定义见HG/T 4304耐蚀聚烯烃（PO）塑料衬里技术条件的规定。2.4 非金属管道的专项要求2.4.1 非金属管道的材料要求2.4.1.1 非金属管道（注2-7）的材料及性能应符合本规程以及相应材料的相关国家标准、行业标准。注2-7：非金属管道包括纤维增强塑料、纤维增强塑料衬里、聚乙烯及其他非金属材料管道。2.4.

38、1.2 非金属管道的原材料不得使用或者添加再生料（回收料）（注2-8）。注2-8：再生料（回收料）是指已使用过的塑料制品经清洁、破碎、研磨或者造粒后制得的材料。2.4.1.3 纤维增强塑料及纤维增强塑料衬里管道的材料应当符合下列规定：（1）用于制造纤维增强塑料管道的树脂应为：不饱和聚酯树脂、乙烯基酯树脂、环氧树脂、酚醛树脂等。树脂使用前应当复验其热变形温度，其值应当高于压力管道设计温度20以上；（2）用于制造纤维增强塑料管道的纤维增强材料应为玻璃纤维、碳纤维、玄武岩纤维等。制造单位应当检测纤维增强材料的最小强度，检测值不得小于其标称性能（注2-9）的90%；注2-9：标称性能是指制造单位在产品

39、说明书中标明的有关产品性能。（3）管道的层合板铺层设计应通过纤维及其制品类型、树脂体系及配比、铺层的次序、方向和层数、成型工艺(含固化工艺)、树脂含量(重量比)等方面的设计以达到设计要求力学性能；（4）管道组成件之间粘接所用树脂基体及纤维增强材料的类型应与管道保持一致；（5）纤维增强塑料衬里管道的热塑性塑料衬里与纤维增强塑料结构层的层间剪切强度不得小于5MPa。2.4.1.4 聚乙烯及其他非金属管道材料应符合下列规定：（1）氯化聚氯乙烯（PVC-C）树脂的氯含量大于67%；氯化聚氯乙烯（PVC-C）混配料的氯含量大于62%；（2）聚乙烯（PE）材料在试验温度200下的氧化诱导时间不得小于40分

40、钟。2.4.2 非金属管道的基本要求2.4.2.1 非金属压力管道元件（注2-10）制造单位应当有可靠的技术资料和试验方法，以确保原材料及非金属压力管道元件的适用性。注2-10：非金属压力管道元件包括聚乙烯（带金属骨架的聚乙烯、纤维增强聚乙烯）及其他非金属材料管、管件和阀门；纤维增强塑料及纤维增强塑料衬里管和管件。2.4.2.2 非金属压力管道元件的制造单位应当对其制造工艺进行工艺评定或工艺验证。2.4.3 非金属管道的使用限制2.4.3.1 基本要求（1）非金属管道不允许使用在超过设计压力、设计温度的环境下；（2）非金属管道的最高使用温度不高于其材料的热变形温度减20；（3）非金属管道的最高

41、设计压力与其使用温度相关，应按相关标准规定或者应用实例的工况考虑其温度折减系数；（4）除纤维增强塑料及纤维增强塑料衬里压力管道元件可以用于GC1(3)级管道外，其他非金属压力管道元件不得用于GC1级管道。2.4.3.2 纤维增强塑料及纤维增强塑料衬里材料的压力管道元件的最低设计温度（使用温度）不得低于-40，最高设计温度不得高于120，衬PTFE、PVDF、PFA不得高于165。2.4.3.3 聚乙烯及其他非金属材料的压力管道元件使用应当符合以下规定：（1）聚乙烯及其他非金属材料管道的设计温度应符合表2-3的规定：表2-3 聚乙烯及其他非金属材料管道的设计温度管道材料设计温度（）最低最高PE-

42、4080PVC-U060PVC-C080PP-1595ABS-4060PVDF-20150PTFE-40155PFA-40165（2）聚乙烯压力管道元件其在试验温度200下的氧化诱导时间不得小于35分钟；加工前后熔体质量流动速率的变化率不大于15%；（3）氯化聚氯乙烯（PVC-C）压力管道元件的氯含量不小于62%；（4）在国家或行业现行标准中，对压力管道元件的公称压力（注2-11）及对应的工作压力温度参数值做出规定的，均可作为设计基准。压力管道元件标准所规定的基础数值不应低于管道的设计压力和设计温度；注2-11：在国家或行业标准中已规定了压力管道元件公称压力的，是指在20以水为介质时管道系统耐

43、压能力的参考数值。（5）在国家或行业现行标准中，未确定许用应力或压力温度参数值的聚乙烯及其他非金属材料压力管道元件,其设计应力应根据设计温度和长期静液压强度确定，最小设计安全系数除符合GB/T 18475热塑性塑料压力管材和管件用材料 分级和命名总体使用（设计）系数的规定外，还应考虑介质、环境、工况等因素的特殊要求。3 设 计3.1 基本要求3.1.1 设计单位许可资质与责任(1)设计单位及其法定代表人（主要负责人）对管道的设计质量负责；(2)管道设计单位的资质、设计类别、品种和范围应当符合特种设备生产和充装单位许可规则的规定，设计审批人员应当经过专业培训；(3)管道设计应当符合本规程的基本安

44、全要求，以及相应协调标准(包括工程设计要求)的规定；(4)对于采用国际标准或者境外标准设计的管道，设计单位应当进行设计文件符合本规程基本安全要求的比照并提供符合性声明以及比照表。3.1.2 设计许可印章(1)管道图纸目录和管道布置图上应当加盖设计单位压力管道设计许可印章(复印章无效)；已加盖竣工图章的图样不得用于压力管道安装;(2)管道设计许可印章中至少包括设计单位名称、许可证编号、许可有效期、单位法定代表人（主要负责人）、技术负责人等内容。3.1.3 设计文件3.1.3.1 管道设计文件至少应当包括图纸目录、设计说明、管道数据表、管道布置图以及管道材料一览表、管道材料等级表、设备布置图、非标

45、管件强度计算书和管道应力分析计算书。必要时，管道设计文件还应当包括设备布置图、管道支吊架图、管道材料等级表、非标管件图。3.1.3.2 设计说明至少应当包括以下内容：(1)设计依据；(2)遵循的标准规范；(3)工程设计要求；(4)管道涂漆及绝热要求；(5)管道制作、安装(包括焊接)、试压、检验和验收的技术要求。3.1.3.3 管道数据表、管道材料等级表、设备布置图、管道布置图、非标管件强度计算书和管道应力分析计算书等主要设计图样或文件，应当有设计、校核、审核三级签字。GC1级和GCD级管道（设计压力大于等于16.7MPa，或者设计压力大于等于4.0MPa并且设计温度大于等于570）的管道材料等级表、管道应力分析计算书、设备布置图和管道布置图还应当有设计、校核、审核、审定四级签字。3.1.3.4 设计文件应当规定正常操作条件下压力管道元件的使用年限，设计文件的保存期限不得少于压力管道元件的使用年限。3.1.4 温度和压力的确定（1）GC1级和GC2级管道设计压力应当不小于在操作中可能遇到的最苛刻的压力与温度组合工况的压力。GCD级管道设计压力不应低于运行中可能出现的最高持续工作压力（2）管道设计温度应当按照操作中可能遇到的最苛刻的压力与温度组合工况的温度确定