高速公路桥梁工程质量通病及防治.doc

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1、高速公路桥梁工程质量通病及防治第一节 一般桥梁工程质量通病及防治一、下部结构桩基础、扩大基础、墩（台）基础 （一）钻孔灌注桩发生偏斜 1.形成原因（1）成孔后不垂直，偏差值大于规定的1； （2）钢筋笼不能顺利入孔。 2.原因分析 （1）钻机未处于水平位置，或施工场地未整平及压实，在钻进过程中发生不均匀沉降； （2）钻杆弯曲，接头松动，致使钻头晃动范围较大； （3）钻孔过程中遇到障碍物，把钻头挤向一侧； （4）土层软硬不均，致使钻头受力不均，或遇到孤石、探头石等。 3.预防措施 （1）钻机就位前，应对施工现场进行整平和压实，并把钻机调整到水平状态，在钻进过程中，应经常检查使钻机始终处于水平状态工

2、作。水上钻机平台在钻机就位前，必须进行安装验收，其平台要牢固、水平、钻机架要稳定； （2）应使钻机顶部的起重滑轮槽、钻杆的卡盘和护筒桩位的中心在同一垂直线上，并在钻进过程中防止钻机移位或出现过大的摆动； （3）在旧建筑物附近施工时，应提前做好探测，如探测过程中发现障碍物，应采用冲击钻进行施工。 （4）要经常对钻杆进行检查，对弯曲的钻杆要及时调整或废弃； （5）使用冲击钻施工时冲程不要过大，以保证成孔的重直度。 4.处理措施 （1）当遇到孤石等障碍物时，可采用冲击钻冲击成孔； （2）当钻孔偏斜超限时，应回填相同材料，待沉积密实后再重新钻孔。 （二）在钻孔过程中发生缩孔.原因分析 （1）地质构造中

3、含有软弱层，在钻孔通过该层中，软弱层在土压力的作用下，向孔内挤压形成缩孔； （2）地质构造中塑性土层，遇水膨胀，形成缩孔； （3）钻头磨损过快，未及时补焊，从而形成缩孔。 .预防措施 （1）根据地质钻探资料及钻井中的土质变化，若发现含有软弱层或塑性土时，要注意经常扫孔； （2）经常检查钻头，当出现磨损时要及时补焊，把磨损较多的钻头补焊后，再进行扩孔至设计桩径。 .处理措施当出现缩孔时，可用钻头反复扫孔，直到满足设计桩径为止。（三）在钻孔过程中发生坍孔.原因分析 （1）由于泥浆稠度小，护壁效果差，出现漏水；或护筒埋置较浅，或周围封堵不密实而出现漏水；或护筒底部的粘土层厚度不足，护筒底部漏水等原因

4、，造成泥浆水头高度不够，对孔壁压力减少； （2）泥浆相对密度过小，致使水头对孔壁的压力较小； （3）在松软砂层中钻孔时进尺过快，泥浆护壁形成较慢，孔壁渗水； （4）钻进时未连续作业，中途停钻时间较长，孔内水头未能保持在孔外水位或地下水位线以上2m，降低了水头对孔壁的压力； （5）操作不当，提升钻头或吊放钢筋笼时碰撞孔壁； （6）钻孔附近有大型设备作业，或有临是时通行便道，车辆通行时产生振动； （7）清孔后未及时浇筑混凝土，放置时间过长。3.预防措施 （1）在钻孔附近，不要设临时通过便道，禁止有大型设备作业。 （2）在陆地埋置护筒时，应在底部夯填50cm厚的粘土，在护筒周围也要夯填粘土，并注意夯

5、实，护筒周围要均匀回填，保证护筒稳固和防止地面水的渗入。 （3）水中振动沉入护筒时，应根据地质资料，将护筒沉穿於泥及透不层，护筒之间的接头要密封好，防止漏水。 （4）应根据设计部门提供的地质勘探资料，根据地质情况的不同，选用适宜的泥浆比重、泥浆粘度有不同的钻进速度。如在砂层中钻孔时，应加大泥浆稠度，选用较好的造浆材料，提高泥浆的粘度以加强护壁，并适当降低进尺速度； （5）当汛期或潮汐地区水位变化较大时，应采取升高护筒，增加水头或用虹吸管等措施保证水头压力相对稳定； （6）钻孔时要连续作业，无特殊情况中途不得停钻； （7）提升钻头、下放钢筋笼时应保持垂直,尽量不要碰撞孔壁； （8）若浇筑准备工作

6、不充分,暂时不要进行清孔,清孔合格后要及时浇筑混凝土。 （9）供水时不得将水管直接冲射孔壁，孔口附近不得集聚地表水。 （四）钢筋笼在吊装就位过程中发生变形.原因分析 （1）当钢筋笼较长时，未加设临时固定杆； （2）吊点位置不对； （3）加劲箍筋间距大，或直径小刚度不够； （4）吊点处未设置加强筋。 .预防措施 （1）钢筋笼上每隔2m增设一道加劲箍筋，在吊点位置应设置加强筋。在加强筋上加做十字交叉钢筋来提高加强筋的刚度，以增强抗变形能力，在钢筋笼下放就位时，再将十字交叉筋割除； （2）钢筋笼尽量采用一次整体入孔，若钢筋笼较长不能一次整体入孔时，也尽量少分段，以减少入孔时间；分段的钢筋笼也要设临时

7、固定杆，并备足焊接设备，尽量缩短焊接时间；两钢筋笼对接时，上下节中心线保持一致。若能整体入孔时，应在钢筋笼内侧设置临时固定杆整体入孔，入孔后再拆除临时固定杆件； （3）吊点位置应选好，钢筋笼较短时可采用一个吊点，较长时可采用两个吊点。 .处理措施若钢筋笼发生严重扭曲变形时，则必须将钢筋笼拆开重新制作。 （五）钢筋笼就位后突然下沉，钢筋笼中心偏位 .原因分析 （1）钢筋笼固定不牢固或固定措施不得当； （2）测量定位出现误差或在灌注混凝土过程中，导管碰撞钢筋笼； （3）在施工过程中，桩位控制点未采取保护措施，出现人为移动。 .预防措施 （1）在钢筋笼定位后，将钢筋笼牢固固定在位于护筒之上的垫木上。

8、垫木应该用20cm20cm300400cm长方木根； （2）护筒周围的回填土要夯实，防止护筒移位； （3）测量定位要准确，要用控制桩进行复核，复核无误后方可进行水下混凝土灌注。 .处理措施对于下沉或偏心的钢筋笼，在浇筑混凝土前或未浇筑至钢筋笼时，可用吊车将其吊起进行复位。（六）钢筋笼上浮 .原因分析 （1）当灌注的混凝土接近钢筋笼底部时灌注速度过快，混凝土将钢筋笼托起；或提升导管速度过快，带动混凝土上升，导致钢筋笼上浮；（2）在提升导管时，导管挂在钢筋笼上，钢筋笼随同导管一同上升。 .预防措施 （1）当所灌注的混凝土接近钢筋笼时，要适当放慢混凝土的灌注速度，待导管底口提高至钢筋笼内至少2m以上

9、时方可恢复正常的灌注速度； （2）在安放导管时，应使导管的中心与钻孔中心尽量重合，导管接头处应做好防挂措施，以防止提升导管时挂住钢筋笼，造成钢筋笼上浮。 .处理措施 （1）钢筋笼卡住导管后，可设法转动导管，使之脱离钢筋笼； （2）发现钢筋笼有上浮迹象时，可适当加压，以防止继续上浮。 （七）灌注水下混凝土时断桩.原因分析 （1）混凝土坍落度小、离析或石料粒径较大，在混凝土灌注过程中堵塞导管，且在混凝土初凝前未能疏通好，不得不提起导管时，从而形成断桩；（2）由于计算错误致使导管底口距孔底距离较大，致使首批灌注的混凝土不能埋住导管，从而形成断桩； （3）在导管提拔时，由于测量或计算错误，或盲目提拔导

10、管使导管提拔过量，从而使导管底口拔出混凝土面，或使导管口处于泥浆层或泥浆与混凝土的混合层中，形成断桩； （4）在提拔导管时，钢筋笼卡住导管，在混凝土初凝前无法提起，造成混凝土灌注中断，形成断桩； （5）导管接口渗漏致使泥浆进入导管内，在混凝土内形成夹层，造成断桩； （6）导管埋置深度过深，无法提起导管或将导管拔断，造成断桩； （7）由于其他意外原因造成混凝土不能连续灌注，中断时间超过混凝土初凝时间，致使导管无法提升，形成断桩。 .预防措施 （1）导管使用前，要对导管进行检漏和抗拉力试验，以防导管渗漏。每节导管组装编号，导管安装完毕后要建立复核和检验制度。导管的直径应根据桩径和石料的最大粒径确定

11、，尽量采用大直径导管； （2）下导管时，其底口距孔底的距离宜为2540cm，同时要能保证首批混凝土灌注后能埋住导管至少1m。在随后的灌注过程中，导管的埋置深度一般控制在26m范围内； （3）混凝土的坍落度要控制在1822cm、要求和易性好。若灌注时间较长时，可在混凝土中加入缓凝剂，以防止先期灌注混凝土初凝，堵塞导管； （4）在钢筋笼制作时，连接方式应符合设计要求，同时保证连接方式的检验结果满足现行标准的规定。当采用搭接焊时，要保证焊缝不要在钢筋内形成错台，以防钢筋笼卡住导管； （5）在提升导管时要通过测量混凝土的灌注深度及已拆下导管长度，认真计算提拔导管的长度，严禁不经测量和计算而盲目提拔导管

12、，一般情况下一次只能拆除卸一节导管或根据现场实际检测情况来确定； （6）关键设备要有备用，材料要准备充足，以保证混凝土能够连续灌注； （7）当混凝土堵塞导管时，可采用拔插抖动导管，当所堵塞的导管长度较短时，也可用型钢插入导管内进行冲击来疏通导管，也可在导管上固定附着式振捣器进行振动来疏通导管内的混凝土。（八）凿桩头、桩柱接头.原因分析 （1）在混凝土强度未形成或未达到一定强度（70%）就进行凿除时，会对混凝土产生扰动，破坏混凝土强度形成，或使混凝土内部产生细小裂纹；（2）对设计桩顶的标高计算或测量不准，导致灌注混凝土提前结束，致使桩头标高低于设计标高；（3）在灌注水下混凝土时，未按公路桥涵施工

13、技术规范（JTG/TF50-2011）要求进行超灌、超灌高度不足或无法进行超灌；（4）泥浆稠度大，造成混凝土与泥浆的混合层较厚；（5）清孔不彻底或测量有误； （6）灌注混凝土完成后，立即掏浆至桩顶设计标高，可能使泥浆掺入混凝土内，同时减少了对桩头混凝土的压力，致使混凝土的强度有所下降。 .预防措施 （1）当混凝土灌至距桩头较近时，要提高漏斗口至少高出桩顶4m，也可搭平台，在平台上进行灌注混凝土，以便混凝土在压力的作用下能够将泥浆顶起； （2）灌注混凝土时应比桩顶设计标高至少超灌100cm，以保证桩顶处混凝土在超灌部分自重作用下的密实，同时保证桩头处的混凝土中不含泥浆； （3）在混凝土灌注后必须

14、达到一定强度（要求70%以上，平均气温在15以上时，一般龄期达到7d即可，气温较低时必须延长龄期）时才能破除桩头。严禁混凝土灌注完毕后随即进行掏浆； （4）凿桩头时当凿至距设计位置10cm左右时，应注意先对设计桩头标高处的四周进行凿除，然后再凿除中间部分，桩头破除后形状应呈平面或桩中略有凸起，以利接柱或浇筑系梁混凝土前冲洗桩头； （5）严禁使用爆破法进行破桩头。 .处理措施 若因意外原因，在凿除桩头后混凝土中仍含有泥浆，则应继续向下凿除，直致消除混凝土中所含泥浆层且强度满足设计要求时为止。此时可支模板浇注混凝土，深度较大时，需先接桩，若深度较浅时可在浇筑承台混凝土时同时浇筑。 （九）钻孔桩发生

15、中心偏位 .原因分析 （1）桩位定位存在误差； （2）护筒的形状不符合要求或埋设时出现偏差； （3）钢筋笼定位不准确。 .预防措施 （1）在桩位定位时要认真复核，做好骑马式控制桩并采取一定的保护措施，以便能够准确确定钻头中心及对钢筋笼进行准确定位； （2）护筒的形状要符合要求，埋设时其四周的回填要密实，防止在钻进过程中发生移动； （3）钢筋笼定位准确，固定要牢固，经复核无误后方可灌注混凝土。 （十）混凝土出现离析，混凝土强度不足 .原因分析 （1）混凝土原材料不合格、配合比参配比例不准确，或搅拌时间不足； （2）挖孔桩灌注混凝土时，串筒口距混凝土面的距离过大，有时在孔口将混凝土直接倒入孔中，造

16、成砂浆和骨料离析； （3）挖孔桩在孔内有水时，未抽干水就灌注混凝土。应该采用水下灌注混凝土时而采用了干浇法施工，造成桩身混凝土严重离析； （4）挖孔桩灌注混凝土时未能将护壁的漏水堵住,致使混凝土表面积水较多,而未清除积水就继续灌注混凝土,或采用水桶排水，结果连同水泥浆一同排出，造成混凝土胶结不良；（5）挖孔桩局部需排水挖孔时，在灌注某一桩身混凝土的同时或混凝土未初凝前，附近的桩孔挖孔工作未停止，继续挖孔抽水，且抽水量较大，结果地下水流将该孔桩身混凝土中水泥浆带走，严重时混凝土呈散粒状态，只见石料不见水泥浆。 .预防措施 （1）必须使用合格的原材料，混凝土的配合比必须由具有相应资质的试验室配制或

17、进行抗压试验，以保证混凝土的强度达到设计要求； （2）采用干浇法施工时，必须使用串筒，且串筒口距混凝土面的距离小于2m； （3）当孔内水位的上升速度超过7cm/min时，可采用水下混凝土灌注法进行桩身混凝土的灌注；（4）当采用降水挖孔时，在灌注混凝土时或混凝土未初凝前，附近的挖孔施工应停止；（5）若桩身混凝土强度达不到设计要求时，可进行补桩。 （十一）基坑开挖后，基底土被水浸泡，土层变软，承载力降低 .原因分析 （1）由于连续降雨，使基坑内积水； （2）地下水位较高，降水效果欠佳； （3）当采用坑内排水时，排水量小于出水量； （4）由于种种原因，在基坑开挖后未及时进行基础施工，基坑暴露时间过长

18、，地表水流入基坑内，或泉水渗到基坑内。 .预防措施 （1）基坑开挖至基底3050cm时，可根据天气情况来安排下一步工序，在天气晴朗时，将预留部分挖去，随即进行基坑检验，检验合格后马上进行基础的施工； （2）雨季施工时，为了防止水流进基坑，应在基坑四周0.51.0m外的地方挖排水沟或打土垄； （3）地下水位较高时，应当在基坑四周开挖排水沟和集水井，随时排水以降低地下水位，排水沟和集水井的深度应比基坑深0.5m，并有坡度，集水井应比排水沟最低处深11.5m，具体尺寸视降水范围决定； （4）要备足排水设备，随挖随排水，以坑内不积水为准； （5）在靠近河沟、水渠的地方开挖基坑时，应在基坑外挖一条截水沟

19、，截断流入基坑的水源，截水沟外侧距基坑的距离应大于3m； （6）接近基底标高20cm时停止开挖，同时在基坑的一侧挖积水井，采用潜水泵抽干坑底内积水，待地下水位降至基底标高50cm以下时，方可进行清底工作。 .处理措施 将被水浸泡的软土挖除，用砂砾、级配碎石、石灰土等其他符合设计或规范要求的材料回填至设计标高，同时控制其地基承载力也必须符合设计要求。 （十二）基础产生滑移或倾斜 .原因分析 （1）基底的承载力不均匀，致使基础向承载力较小的一侧倾斜； （2）基础位于倾斜面上，基底为半填半挖，填筑部分不牢固，使基础向半填部分滑移或倾斜；（3）在山区施工时，基础持力层位于斜层面上。 .预防措施 （1）

20、若基础持力层处于倾斜岩石上，可对岩石开向内倾斜的台阶，以提高抗倾滑能力； （2）根据实际情况选择可行的方法进行地基加固，提高地基承载力； （3）更改设计，使基础全部处于开挖面上； （4）尽量使持力层避开斜层岩石面，如无法避开，应采取有效措施对持力层进行锚固。 .处理措施当基础出现倾斜迹象时，可通过在基底钻孔注浆（水泥浆、化学制剂等加固剂）把原来松散的土固结为有一定强度和防渗性能的整体，或把岩石缝隙堵塞起来，从而达到提高地基承载力防止继续倾斜的目的。 （十三）承台施工时，大体积混凝土产生裂缝.原因分析 （1）地基变形引起的裂缝。由于地基不均匀沉降或水平方向位移，使结构产生附加应力，超出混凝土结构

21、的抗拉能力，导致结构开裂； （2）由于温差变化产生的裂缝。在施工过程中，混凝土浇筑完毕后，由于水泥水化时产生大量热量，致使内部温度升高，内外温差过大。在温度应力的作用下，使混凝土表面出现裂缝； （3）混凝土收缩产生的裂缝。混凝土浇筑完毕后，塑性收缩和缩水收缩是混凝土表面产生裂缝的主要原因。 .预防措施 （1）当基底土质变化较大或承载力不均匀时，应按有关规定进行处理，使基底具有均匀的承载力； （2）根据实际情况，应选择水化热低水泥，限制水泥用量，降低骨料入模温度，并缓慢降温； （3）为减少混凝土塑性收缩，应严格控制混凝土的水灰比,振捣密实,避免过振。为避免出现缩水裂缝，在混凝土浇筑后应加强养生，

22、保持混凝土表面温润，避免忽干忽湿； （4）对于刚刚出厂的水泥，要经过至少2周的熟化才能使用； （5）当承台的平载面过大时，不能在前层混凝土初凝或重塑前浇筑完成次层混凝土时，可分块进行浇筑。浇筑时应符合下列规定： 分块应合理布置，各分块平均面积不小于50m2； 分块高度不超过2m； 块与块间的竖向接缝面应与基础平截面短边平行，与平截面长边垂直； 上下邻层混凝土间的竖向接缝，应错开位置并做成企口，按施工缝处理； （6）在混凝土中掺加适量的膨胀剂，对混凝土的收缩进行补偿； （7）混凝土浇筑完毕后，为控制混凝土内外温差，可在混凝土顶面采用蓄水并覆盖塑料布进行养生，使混凝土的表面温度控制在一定范围内，降

23、低混凝土内外温差；（8）在混凝土中可掺加外加剂、方法减少水泥用量； （9）在高温季节施工时，应避免高温时段施工，尽力安排在气温较低时进行混凝土浇筑。同时对原材料进行降温，并用冷却水进行拌和，以降低混凝土浇筑后的内部温度；（10）当采取上述措施仍无法降低混凝土内外温差时，则必须在混凝土内部埋置铁管采用循环冷却系统进行内部散热，或采用薄层连续浇筑，以便加快散热。 .处理措施 （1）当裂缝较小时，可用碳纤维粘贴加固、环氧树脂灌注等方法进行处理； （2）当混凝土基础出现裂缝，超过规范允许时,委托符合要求资质专业队进行处理。 （十四）桥墩混凝土浇筑质量.原因分析 （1）使用水泥品种不合适； （2）材料级

24、配发生了变化，致使坍落度变化较大； （3）当桥墩的高度超过2m时，由于未设置串筒致使混凝土发生离析，振捣时漏振或过振； （4）钢筋保护层垫块设置不当； （5）两层浇筑时间间隔过长，或振捣时振捣棒未深入到下层混凝土中，致使两层混凝土未结合好。 .预防措施 （1）勿用矿渣水泥，因为使用矿渣水泥后，混凝土表面易出现水纹； （2）严格控制混凝土的坍落度，保证混凝土的和易性； （3）当桥墩的高度超过2m时，在浇筑混凝土时要设置串筒，或泵送混凝土接串筒至分层浇筑部位；（4）分层浇筑振捣的厚度一般每30cm一层，振捣时振捣棒应深入下层5cm左右，不可超厚，否则振捣效果不好。混凝土应该连续浇筑，两层之间的浇筑

25、不可间隔时间过长； （5）钢筋保护层的垫块要沿钢筋骨架四周均匀设置,数量每平方不少于4块； ()使用整体模板，尽量减少接缝，接缝时垫海绵条或橡胶条并紧固密封。（十五）墩柱顶部出现水平裂缝 1.原因分析 （1）墩柱顶部混凝土的压力小； （2）过振造成大石料下沉，柱顶部分骨料减少，浮浆多，易在最上层箍筋处形成环状水平裂缝；()混凝土初凝前，进行人工收面。 .预防措施 （1）在混凝土初凝前进行二次振捣。采用二次振捣可以消除因塑性沉降而引起的内分层，改善骨料界面结构，提高混凝土强度和搞渗透能力； （2）拆除最上部的箍筋； （3）二次振捣完毕后，刮去表面浮浆，在墩柱顶上压砂袋，以增加对上部混凝土的压力。

26、 .处理措施 （1）当裂缝未形成环状时，可用环氧树脂进行灌注封闭裂缝； （2）当裂缝形成环状裂缝，且深度达到箍筋或超过箍筋时，应将裂缝以上部分凿除重新浇筑。当裂缝深度未达到箍筋位置时，可用环氧树脂进行灌注封闭裂缝。 （十六）在盖梁施工中，准确安装支座下的预埋钢板 .原因分析 （1）由于测量失误，导致预埋钢板位置不准确； （2）预埋钢板定位后，由于未与钢筋进行连接固定，在混凝土浇筑时发生移位； （3）由于钢板下钢筋较密，混凝土振捣困难。 .预防措施 （1）在盖梁钢筋绑扎完毕后，要对预埋钢板的位置进行精心测量，定好预埋钢板位置。在钢板定位后要进行认真复测，保证其顶面高程与设计高程相符； （2）在预

27、埋钢板定位后与钢筋骨架焊接在一起，保证在混凝土浇筑时不会发生位移； （3）在预埋钢板中心钻一小孔，浇筑混凝土时直到振捣到孔中流出砂浆为止； （4）采取先浇筑混凝土后再插放预埋钢板时，应使用水平仪进行全过程监测，以保证其顶面高程在允许误差范围内。 .处理措施 当底板（钢板上未钻孔）脱空，标高发生误差时，应拆除预埋钢板，可先在钢板上钻孔，然后在水平仪、经纬仪的控制下，重新安装预埋钢板并浇筑混凝土。 （十七）桥墩滑模施工时局部坍塌或掉角 .原因分析 （1）分段不当； （2）滑模提升过快； （3）千斤顶高差偏大； （4）角部振捣不好，混凝土强度较低。 .预防措施 （1）分段要适当； （2）滑模的提升速

28、度要适宜，不可过快； （3）要经常观察并注意千斤顶的高差不要过大； （4）在混凝土的振捣时，不要漏振，保证振捣质量； （5）控制混凝土的坍落度，添加外加剂，提高混凝土的早期强度。 .处理措施 （1）局部坍塌或掉角可采用同标号细石混凝土进行整修； （2）如坍塌面积较大无法整修补救时则需凿除重新浇筑。 （十八）桥墩滑模施工时模板出现扭转及偏移 .原因分析 （1）千斤顶爬升速度不一致； （2）操作平台上的荷载不均匀； （3）混凝土浇筑程序不合理； （4）风力及外力冲击等。 .预防措施 （1）千斤顶的爬升速度要一致； （2）要保持平台上荷载堆放均匀,经常检查。如发现荷载不均匀要及时纠正； （3）要分层

29、浇筑混凝土，落差较大（如超过2m）时必须设串筒以减缓混凝土的冲击力。处理措施 （1）当模板倾斜或偏移时，可加快模板较低一侧千斤顶的爬升速度； （2）若模板同时出现偏斜与扭转时，应先纠正偏斜，再纠正扭转；其方法是提高对角线上千斤顶的爬升速度，使模板造成有利的高差，调整到正确位置。（十九）桥墩施工模板偏位和漏浆 .原因分析（1）模板定位后，四周拉杆的松紧程度不一，在浇筑混凝土过程中模板向拉杆较紧的一侧倾斜； （2）模板定位并固定好后,其中的某一根拉杆受到外力的冲击,导致模板移位； （3）立模板的基面不平整，导致模板倾斜；（4）模板变形导致接缝处的间隙较大，密封不好，在浇筑混凝土时出现漏浆；（5）模

30、板底产部漏浆。 .预防措施 （1）使用整体钢模板，尽可能减少接缝； （2）模板定位后，四周的拉杆的松紧程度要一致，而且在浇筑混凝土前一定要进行复测，以保证桥墩的中心位置符合设计要求； （3）安装模板前要对模板进行认真检查，变形的模板要经整修后才能使用，模板接缝要用海绵条或胶条进行密封； （4）支模前应对支撑面进行整修，使之处于水平状态；（5）模板底部要用水泥砂浆进行密封，待水泥砂浆达到一定强度后才能进行混凝土浇筑。二、上部结构（二十三）钢筋焊接1.质量问题及现象 焊缝长度不够，焊缝表面不平整，有较大的凹陷、焊瘤、焊缝有咬边现象，焊条不合格，焊皮未敲净，两接合钢筋轴线不一致。 2.原因分析 （1

31、）焊工不熟练，没有取得焊工考试合格证书； （2）焊接完成后没有测量焊缝长度； （3）焊条不合格，或选用焊条规格不对； （4）焊接完成后，没有注意敲掉焊皮； （5）两根焊接的钢筋，其搭接端部没有预弯。 3.预防措施 （1）钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊，焊工必须有考试合格证； （2）钢筋接头采用焊接或帮条电弧焊时，应尽量做成双面焊缝； （3）钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧d/2，使两接合钢筋轴线一致； （4）接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝长度不应小于10d。 （5）钢筋接头采用帮条电弧焊时，帮条应采用与主筋同级别的钢筋，其总截面面积不应

32、小于被焊钢筋的截面积；（6）所采用的焊条，其性能应符合低碳钢和低合金钢电焊条标准的有关规定； （7）受力钢筋焊接应设置在内力较小处，并错开35d(不小于50cm)布置； （8）电弧焊接与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径，也不宜位于构件的最大弯矩处； （9）焊接时，焊接场地应有适当的防风、雨、雪、严寒设施，环境温度在5-20时，应采取技术措施；低于-20进，不宜施焊； （10）焊接完成后，应及时将焊皮敲掉。 （二十四）同一截面钢筋接头数量超过规范规定数值 .原因分析 （1）钢筋配料时忽略了钢筋接头错开； （2）原材料长度使得钢筋接头错不开； （3）分不清钢筋的接头处在受拉区还是受压区。 .

33、预防措施 （1）配料时，将钢筋分号，特别注意每组钢筋的搭配； （2）分不清受拉或受压时，接头设置均按受拉区的规定设置； （3）绑扎或安装完钢筋骨架后才发现接头未错开，一般重要构件应拆除返工，如属一般构件，则可用加焊帮条的方法解决，或将绑扎搭接改为电弧焊搭接。 （二十五）钢筋骨架变形原因分析 （1）成型钢筋堆置过高，底层钢筋压弯变形； （2）绑扎方法不正确，搬运频繁； （3）运输工具不当。 .预防措施 （1）成型钢筋堆放要整齐，不宜过高，不应在钢筋骨架上操作； （2）起吊搬运要轻吊轻放，尽量减少搬运次数，在运输较长钢筋骨架时，应设置托架； （3）对已变形的钢筋骨架要进行整修，变形严重的钢筋应予以

34、调换； （4）大型钢筋骨架存放时，层与层之间应设置木垫板。 （二十六）混凝土浇筑过程中发生过振或漏振 .原因分析 （1）混凝土振捣工人责任心不强，施工前未接受技术培训； （2）同一部位振捣时间过长； （3）局部位漏振； （4）混凝土浇筑厚度过厚，没有分层； （5）振捣器功率小，振捣力不足，振捣器选择不合适； （6）浇筑混凝土过程中不连续振捣出现漏振； （7）附着式振捣器的布置间距不合理。 .预防措施 （1）对振捣工人要分工明确，责任到人，调动其生产积极性，将振捣质量与工资奖金挂钩。要选择工作认真，责任心强的工人专门进行振捣； （2）浇筑混凝土时，一般应采用振捣振实，避免人工捣实。对大型构件，钢

35、筋密集、截面较小或无法人工操作时，宜用附着式振动器在侧模和底模上振动，用插入式振捣器辅助，中小型构件宜在振动台上振动。钢筋密集部位宜用插入式振捣棒捣实； （3）混凝土按一定厚度、顺序和方向分层浇筑振捣，上下层混凝土的振捣应重叠，厚度一般不超过30cm； （4）使用插入式振捣棒时，移动间距不应超过振捣棒作用半径的1.5倍；与侧模应保持510cm的距离；插入下层混凝土510cm；每一部位振捣完成后应边振边徐徐提出振捣棒，应避免振捣棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件；（5）使用平板振动器时，移位间距，应以使振动器平板能覆盖已振实部分10cm左右为宜； （6）附着式振器的布置距离，应根据构造物形状及振动器性

36、能等情况通过试验确定； （7）对每一振捣部位，必须振捣到该部位的混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、浮浆现象； （8）混凝土浇筑过程中发生间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间，并充分注意前后浇筑混凝土的连结密实。若间断时间超出规定时间，一般按工作缝处理。 （二十八）预应力张拉1.质量问题及现象 预应力筋张拉时出现异常情况，如锚垫板变形、梁的起拱不正常、千斤顶、油泵等声音异常，锚夹具滑出、千斤顶支架倾倒等。 2.原因分析 （1）锚垫板承压面与孔道中心线不垂直，锚具孔与锚垫板未对正，由于张拉力过大造成锚垫板变形； （2）千斤顶回油过猛，产生较大的冲击振动

37、，造成滑丝； （3）千斤顶或油泵出现故障，声音出现异常； （4）预应力钢绞线被拉断，出现异常声音和梁体起拱不正常； （5）千斤顶支架不牢固。 3.预防措施 （1）锚垫板承压面与孔道中线不垂直时，应当在锚圈下垫薄钢板调整倾斜度。将锚圈对正垫板并点焊，防止张拉时移动； （2）千斤顶给油、回油工序要缓慢平稳进行。要避免回油过猛； （3）张拉操作要按规定进行，防止预应力钢绞线受力超限发生拉断事故； （4）油泵运转出现异常情况时，要立即停车检查。在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的旋扭；（5）在测量伸长及拧螺母时，要停止开动千斤顶； （6）千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称，以防止

38、支架不稳或受力不均倾倒伤人； （7）张拉或退楔时，千斤顶后面禁止站人，以防预应力钢绞线拉断或锚具、楔块弹出伤人。 （二十九）预应力张拉时所用锚具、夹具1.质量问题及现象 锚具、夹具不合格，在预应力张拉时会发生滑丝、断丝，锚固质量无法保证，预应力钢束的张拉力也就无法保障。 2.原因分析锚具、夹具不合格的原因一是生产厂家原因，二是进场后没有检验。 3.预防措施 （1）锚具和夹具的类型须符合设计规定和规范要求； （2）用预应力钢束与锚夹具组合件进行张拉试验时的锚固能力，不得低于预应力钢束标准抗拉强度的90%； （3）锚具、夹具须经过有资质的权威专业技术部门鉴定和产品鉴定，出厂前应由供方按规定进行检验

39、，并提供质量证明书； （4）锚具、夹具进场时应分批进行外观检查，不得有裂纹、伤痕、锈蚀，尺寸不得超过允许偏差； （5）对锚夹具的强度、硬度、锚固能力等，应根据供货数量和使用情况确定是否复验。 （三十）预应力筋张拉时发生断丝、滑丝.原因分析 （1）实际使用的预应力钢丝或预应力钢绞线直径偏大，锚具与夹片不密贴，张拉时易发生断丝或滑丝； （2）预应力束没有或未按规定要求梳理编束，使得钢束长短不一或发生交叉，张拉时易发生断丝或滑丝； （3）锚夹具的尺寸不准，夹片的误差大，夹片的硬度与预应力盘不配套；（4）锚圈放置位置不准，支承垫块倾斜，千斤顶安装不正，会造成预应力钢束断线； （5）施工焊接时，把接地线

40、接在预应力筋上，造成钢丝间短路，损伤钢丝，张拉时发生断丝； （6）把钢束穿入预留孔道内时间长，造成钢丝锈蚀，混凝土砂浆留在钢束上，又未清理干净，张拉时产生滑丝； （7）油压表失灵，造成张拉力过大，易产生断丝。 .预防措施 （1）穿束前,预应力钢束必须按规程进行梳理编束,并正确绑扎； （2）张拉预应力筋时，锚具、千斤顶安装要准确； （3）当预应力张拉达到一定吨位后，如发现油压回落，再加油时又回落，这时有可能发生断丝，如果发生断丝，应更换预应力钢束，重新进行预应力张拉； （4）焊接时严禁利用预应力筋作为接地线，不允许发生电焊烧伤波纹管与预应力筋； （5）张拉前必须对张拉端钢束进行清理，如发生锈蚀应

41、重新调换； （6）张拉前要经具有合格资质检测单位准确检验标定千斤顶和油压表； （7）发生断丝后可以提高其它束的张拉力进行补偿或更换新，利用备用孔增加预应力束。 （三十一）浇筑混凝土过程中预应力孔道漏浆与堵塞.原因分析 （1）波汶管安装好后，在浇筑混凝土时，被振捣棒碰撞振破裂； （2）波纹管接头处套接不牢固或有孔洞； （3）焊接钢筋时，电焊火花烧坏波纹管的管壁。 .预防措施 （1）施工时，应防止混凝土振捣棒直接接触击波纹管； （2）进行钢筋焊接时，应防止电焊火花烧破波纹管的管壁； （3）管道中间接头、管道与锚垫板喇叭口的接头，必须做到密封、牢固、不易脱开和漏浆； （4）在混凝土浇筑完成后，在混凝

42、土终凝前，用高压水冲洗管道，并用通孔器检查管道是否畅通； （5）先在波纹管内穿入稍细的硬塑料管，浇筑完成后再拔出，可预防波纹管堵塞。 （三十二）预应力预留孔道位置准确 1.质量问题及现象 在预应力混凝土梁板施工中，如果预应力预留孔道位置不准确而发生偏差，在进行预应力张拉时，实际张拉力及伸长值就会与设计发生偏差，造成张拉力不准，由于预应力筋位置变化，还会影响梁板强度甚至使用安全。 2.原因分析 （1）在预留孔道时，未看清图纸或坐标计算错误，使孔道位置设置错误； （2）在浇筑混凝土时，由于波纹管或其它制孔道受到扰动，孔道位置发生变形。 3.预防措施 （1）在预留孔道时，应认真阅读图纸，正确计算出孔

43、道在每一断面上的坐标； （2）将制孔管包括波纹管、钢管、胶管等，准确牢固的定位，定位箍筋的位置、间距要符合设计及规范要求； （3）在浇筑混凝土时，防止振捣棒碰撞制孔管，避免孔道上下左右浮动。 （三十三）预应力孔道压浆不饱满对梁体的影响 1.质量问题及现象 预应力孔道压浆不饱满，不能便预应力筋与梁体混凝土牢固粘结为整体，还会引起预应力筋锈蚀，从而影响预应力梁的寿命。 2.原因分析 （1）压浆时锚具处预应力筋间隙漏浆； （2）压浆时，孔道未清净，有残留物或积水； （3）水泥浆泌水率太大； （4）水泥浆的膨胀率和稠度指标控制不好； （5）压浆时压力不够或封堵不严。 3.预防措施 （1）锚具外面的预应

44、力筋间隙应用环氧树脂胶浆或水泥浆填塞，以免冒浆而损失压浆压力，封锚时应留排气孔； （2）孔道在压浆前应用压力水冲洗，以排除孔内粉渣杂物，保证孔道畅通。冲洗后用空压机吹去孔内积水，但要保持孔道湿润，使水泥浆与孔壁结合良好。在冲洗过程中，若发现有冒水、漏水现象，则应及时堵塞漏洞。当发现有串孔现象而不易处理时，应判明串孔数量，安排几个串孔同时压浆。或某一孔道压浆后，立刻对相邻孔道用高压水彻底冲洗； （3）正确控制水泥浆的各项指标。泌水率最高不超过3%，水泥浆中可掺入适当的膨胀剂，水泥浆掺入膨胀剂后的自由膨胀应小于10%； （4）压浆应缓慢、均匀进行。一般每一孔道宜于两端先后各压浆一次。对泌水率较小的水泥浆，通过试验证明可达到孔道饱满时，可采取一次压浆的方法； （5）保证压