高速公路混凝土施工质量通病及防治.doc

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1、高速公路混凝土施工质量通病及防治第一节 混凝土外观质量通病及防治一、蜂窝1.产生原因（1）配合比计量不准，砂石级配不好；（2）搅拌不匀；（3）模板漏浆；（4）振捣不够或漏振；（5）一次浇捣混土太厚，分层不清，混凝土交接不清，振捣质量无法掌握；（6）自由倾落高度超过规定，混凝土离析、粗集料赶堆；（7）振捣器损坏，或临时断电造成漏振；（8）振捣时间不充分，气泡未排除。2.防治措施（1）严格控制配合比，严格计量，经常检查；（2）混凝土搅拌要充分、均匀；（3）下料高度超过2m要用串筒或溜槽；（4）分层下料、分层捣固、防止漏振；（5）堵严模板缝隙，浇筑中随时检查纠正漏浆情况；3.处理措施（1）对小蜂窝，

2、洗刷干净后1：2水泥砂浆抹平压实；（2）较大蜂窝，凿去薄弱松散颗粒，洗净后支模，用高一强度等级的细石混凝土仔细填塞捣实；（3）较深蜂窝可在其内部埋压浆管和排气管，表面抹砂浆或浇筑混凝土封闭后进行水泥压浆处理。二、麻面1.产生原因（1）同“蜂窝”原因；（2）模板清理不净，或拆模过早，模板粘连；（3）脱模剂涂刷不匀或漏刷；（4）木模未浇水湿润，混凝土表面脱水，起粉；（5）浇注时间过长，模板上挂灰过多不及时清理，造成面层不密实；（6）振捣时间不充分，气泡未排除。2.防治措施（1）模板要清理干净，浇筑混凝土前木模板要充分湿润，钢模板要均匀涂一层刷隔离剂；（2）堵严板缝，浇筑中随时处理好漏浆；（3）振捣

3、应充分密实；3.处理方法表面做粉刷的可不处理，表面不做粉刷的，应在麻面部位充分湿润后用水泥砂浆抹平压光。三、孔洞1.产生原因（1）同蜂窝原因；（2）钢筋太密，混凝土骨料太粗，不易下灰，不易振捣；（3）洞口、坑底模板无排气口，混凝土内有气囊。2.防治措施（1）在钢筋密集处采用高一强度等级的细石混凝土，认真分层捣固或配以人工插捣；（2）有预留孔洞处应从其两侧同时下料，认真振捣；（3）及时清除落人混凝土中的杂物；3.处理方法凿除孔洞周围松散混凝土，用高压水冲洗干净，立模后用高一强度等级的细石混凝土仔细浇筑捣固。四、露筋1.产生原因（1）同“蜂窝”原因；（2）钢筋骨架加工不准，顶贴模板；（3）缺保护层

4、垫块；（4）钢筋过密；（5）无钢筋定位措施、钢筋位移贴模。2.防治措施（1）浇筑混凝土前应检查钢筋及保护层垫块位置正确，木模板应充分湿润；（2）钢筋密集时粗集料应选用适当粒径的石子；（3）保证混凝土配合比与和易性符合设计要求；3.处理方法（1）表面露筋可洗净后在表面抹1：2水泥砂浆，露筋较深应处理好界面后用高一级细石混凝土填塞压实五、烂根1.产生原因（1）模板根部缝隙堵塞不严漏浆；（2）浇注混凝土前未铺筑一层同混凝土配合比成份相同的砂浆；（3）混凝土和易性差，水灰比过大石子沉底；（4）浇注高度过高，混凝土集中一处下料，混凝土离析或石子赶堆；（5）振捣不实；（6）模内清理不净、湿润不好。2.防治

5、措施（1）模板底部须与基础面结合严实，如根据现场实际情况，两者不能做到严实合缝时，应在模板下部加5mm厚双面胶带防止漏浆或在模板底缝隙处浇筑同配合比的砂浆50mm进行密封； （2）根据结构部位实际情况，配制适宜水灰比的混凝土，满足施工要求；（3）浇筑混凝土前，做好模板的清理、涂刷隔离济等工作；（4）混凝土浇筑高度超过2m时，应采用串筒或流槽，防止或减少混凝土的离析现象；（5）配备业务熟练、责任心强的专业振捣工人。六、缺棱掉角1.产生原因（1）模板设计未考虑防止拆模掉角因素；（2）木模未提前湿润，浇筑后木模膨胀造成混凝土角拉裂；（3）模板缝不严，漏浆；（4）模板未涂刷隔离剂或涂刷不佳，造成拆模粘

6、连；（5）拆模过早过猛，拆模方法及程序不当；（6）未做好养护工作。2.防治措施：（1）浇筑混凝土前模板要充分湿润或涂刷隔离剂；（2）按规定做好混凝土养护工作；（3）按规定时间拆模并做好成品保护工作。七、洞口变形1.产生原因（1）模内顶撑间距太大，断面太小；（2）模内无斜顶撑，刚度不足，不能保持方正；（3）混凝土不对称浇注将模挤偏；（4）洞口模板与主体模板固定不好，造成相对移动。2.防治措施（1）加密模内顶撑间距；（2）增加模内斜顶支撑，满足刚度要求；（3）浇筑混凝土时，注意对称施工；（4）洞口模板与主体模板固定必须牢固，防止相对移动。八、错台1.产生原因（1）放线误差过大；（2）模板位移变形，

7、支模时未采取纠正措施；（3）下层模板顶部倾斜或涨模，上层模板纠正复位形成错台。2.防治措施（1）采用精度符要求的测量仪器和专业测量人员，减小误差；（2）采用强度、刚度、稳定性符合要求的钢模板，严禁采用遇水变形的竹胶板；（3）上层模板立模时，注意与下层混凝土的顶面的边角处固定牢固，预留尺寸须符合设计和规范要求，并防止涨模现象；九、板缝混凝土浇筑不实1.产生原因（1）板缝太小，石子过大；（2）缝模板支吊不牢、变形、漏浆；（3）缝内杂物未清理干净；（4）无小振动棒插捣或不振捣或振捣不好。2.防治措施（1）施工时，按照审批的配合比中粗集料的粒径进行配制施工配合比（严把粗集料粒径关）；（2）缝内杂物必须

8、清除干净；（3）缝模板支吊必须牢固，保证不变形、不漏浆现象发生；（4）配备业务熟练、责任心强的专业振捣工人；（5）采用适合直径的振动棒进行振捣，并必须振捣密实。十、裂缝1.产生原因（1）水灰比过大，表面产生气孔，龟裂；（2）水泥用量过大，收缩裂纹；（3）未养护或养护不及时，表面脱水，干缩裂纹；（4）坍落度太大，浇筑过高过厚，素浆上浮表面龟裂；（5）拆模过早，用力不当将混凝土撬裂；（6）混凝土表面抹压不实；（7）钢筋保护层太薄，顺筋而裂；（8）缺箍筋使混凝土开裂；（9）接茬不好；（9）大体积混凝土无降低内外温差措施。2.防治措施（1）控制粗集料的粒径和级配（宜采用连续级配）；（2）控制集料的含泥

9、量符合设计和规范要求；（3）细集料宜选择用中砂；（4）宜选用低水化热和凝结时间长的水泥品种；（5）配合比中宜掺用可降低混凝土早期水化热的外加剂和掺和料；（6）控制水灰比，坍落度满足施工要求即可；（7）注意控制钢筋的保护层厚度必须符合设计和规范要求；（8）做好浇筑后混凝土的养护工作；（9）控制混凝土拆模时的强度；（10）注意混凝土接茬处的处理，比理凿毛后，清除干净混凝土碎屑，浇筑前的混凝土前应洒水湿润等；（11）如果是大体积混凝土，除应注意上述条款外，还应在温度上按“内降外保”的原则，对混凝土内部采取设置冷却水管通循环水冷却，对混凝土外部采取覆盖蓄热或蓄水保温等措施进行。 十一、施工缝夹层现象施

10、工缝处混凝土结合不好，有缝隙或夹有杂物，造成结构整体性不良。1.原因分析及防治措施 （1）在浇筑混凝土前没有认真处理施工缝表面，浇筑过程中振捣不密实；（2）浇筑大体积混凝土结构时，往往分层分段施工。在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物积存在混凝土表面，未认真检查清理，再次浇筑混凝土时混入混凝土内。在施工缝处造成杂物夹层预防措施：在施工缝处继续浇筑混凝土时，如间歇时间超过规定，则按施工缝处理，在混凝土抗压强度不小于1.2Mpa时，才能同意继续浇筑。 在已硬化的混凝土表面上继续浇筑混凝土前，除掉表面水泥薄膜和松动碎石或软弱混凝土层，并充分湿润和冲洗干净，残留在混凝土表面的水予清除。防治措施：在浇注前

11、，施工缝宜先铺抹水泥浆一层。当表面缝隙较细时，可用清水将裂缝冲洗干净，充分湿润后抹水泥浆。对夹层的处理慎重。补强前，先搭临时支撑加固后，方可进行剔凿。将夹层中的杂物和松软混凝土清除，用清水冲洗干净，充分湿润，再浇筑，采用提高一级强度等级的细石混凝土捣实并认真养护。十二、通病现象（一）混凝土表面缺浆、粗糙、凸凹不平，但无钢筋和石子外露1.产生原因（1）模板表面在混凝土浇筑前未清理干净，拆模时混凝土表面被粘损； （2）未全部使用钢模板，夹杂其他类型模板； （3）模板表面脱模剂涂刷不均匀，造成混凝土拆模时发生粘模； （4）模板拼缝处不够严密，混凝土浇筑时模板缝处砂浆流走； （5）混凝土振捣不够，混凝

12、土中空气未排除干净。2.防治措施（1）模板表面认真清理，不得沾有干硬水泥砂浆等杂物；（2）全部使用钢模板； （3）混凝土脱模剂涂刷均匀，不得漏刷； （4）振捣必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，振捣手在振捣时掌握好振捣标准和要求：混凝土表面不再有气泡冒出，混凝土不再下沉为宜。（二）混凝土局部酥松，石子间几乎没有砂浆，出现空隙，形成蜂窝状的孔洞1.产生原因（1）混凝土配合比不准确，原材料计量错误； （2）混凝土未能充分搅拌，和易性差，无法振捣密实； （3）未按操作规程浇筑混凝土，下料不当，发生石子与砂浆分离造成离析；（4）漏振造成蜂窝； （5）模板上有大孔洞，混凝土浇筑时发生严重漏浆造成蜂

13、窝。2.防治措施（1）拌和站采用电子自动计量装置控制，每盘出料均检查混凝土和易性；（2）混凝土拌和时间应满足其拌和时间的最小规定； （3）混凝土下料高度超过2m以上应使用串筒或滑槽； （4）混凝土分层厚度严格控制在30cm之内；振捣时振捣器移动半径不大于规定范围；振捣手进行搭接式分段振捣，避免漏振； （5）仔细检查模板，并在混凝土浇筑时加强现场检查。（三）混凝土结构内有孔洞，局部没有混凝土，或蜂窝巨大1.产生原因（1）钢筋密集、预埋件密集，混凝土无法进入，无法将模板填满； （2）未按顺序振捣混凝土，产生漏振； （3）混凝土坍落度太小，无法振捣密实；（4）混凝土中有硬块或其他大件杂物，或有其他工

14、具落入；（5）不按规定程序下料，或一次下料过多，来不急振捣造成。2.防治措施（1）粗骨料最大粒径应满足规范要求； （2）防止漏振，专人跟班检查； （3）保证混凝土的流动性附合现场浇筑条件，施工时检查每盘到现场的混凝土，不合格坚决废弃不用；（4）防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物；防止杂物落入正浇筑的混凝土中，如发现有杂物应马上进行清理。十三、干缩裂缝成因及处理措施1.产生原因干缩裂缝多出现在混凝土养护结束后的一段时间或是混凝土浇筑完毕后的一周左右，水泥浆中水分的蒸发会产生干缩。干缩裂缝产生通常会影响混凝土的抗渗性，引起钢筋的锈蚀影响混凝土的耐久性，在水压力的作用下会产生水力劈裂影响混凝土的承载

15、力等。2.防治措施（1）选用收缩量较小的水泥，一般采用中低热水泥和粉煤灰水泥，降低水泥的用量；（2）混凝土的干缩受水灰比的影响较大，在混凝土配合比设计中应尽量控制好水灰比的选用，同时掺加合适的减水剂；（3）严格控制混凝土搅拌和施工中的配合比，混凝土的用水量绝对不能大于配合比设计所给定的用水量；（4）加强混凝土的早期养护，并适当延长混凝土的养护时间。冬季施工时要适当延长混凝土保温覆盖时间，并涂刷养护剂养护；（5）在混凝土结构中设置合适的收缩缝。十四、塑性收缩裂缝产生原因及预防1.产生原因塑性收缩是指混凝土在凝结之前，表面因失水较快而产生的收缩。塑性收缩裂缝一般在干热或大风天气出现，裂缝多呈中间宽

16、，两侧细且长短不一，互不连贯状态。较短的裂缝一般长2030厘米，较长的裂缝可达23米，宽5毫米。其产生的主要原因为：混凝土在终凝前几乎没有强度或强度很小，或者混凝土刚终凝而强度很小时，受高温或较大风力的影响，混凝土表面失水过快，造成毛细管中产生较大的负压而使混凝土体积急剧收缩，而此时混凝土的强度又无法抵抗其本身收缩，因此产生龟裂。影响混凝土塑性收缩开裂的主要因素有水灰比、混凝土的凝结时间、环境温度、风速、相对湿度等。 2.防治措施（1）一是选用干缩值较小早期强度较高的硅酸盐或普通硅酸盐水泥；（2）严格控制水灰比，掺加高效减水剂来增加混凝土的坍落度和和易性，减少水泥及水的用量；（3）浇筑混凝土之

17、前，将基层和模板浇水均匀湿透；（4）及时覆盖塑料薄膜或者潮湿的草垫、麻片等，保持混凝土终凝前表面湿润，或者在混凝土表面喷洒养护剂等进行养护。五是在高温和大风天气要设置遮阳和挡风设施，及时养护。十五、沉陷裂缝产生原因及预防1.产生原因沉陷裂缝的产生是由于结构地基土质不匀、松软，或回填不实或浸水而造成不均匀沉降所致；或者因为模板刚度不足。模板支撑问距过大或支撑底部松动等导致，特别是在冬季，模板支撑在冻土上，冻土化冻后产生不均匀沉降，致使混凝土结构产生裂缝。 2.防治措施（1）对松软土、填土地基在上部结构施工前应进行必要的夯实和加固；（2）保证模板有足够的强度和刚度，且支撑牢固，并使地基受力均匀；（

18、3）防止混凝土浇灌过程中地基被水浸泡；（4）模板拆除的时间不能太早，且要注意拆模的先后次序；（5）在冻土上搭设模扳时要注意采取一定的预防措施。十六、温度裂缝产生原因及预防1.产生原因温度裂缝多发生在大体积混凝土表面或温差变化较大地区的混凝土结构中。较大的温差造成内部与外部热胀冷缩的程度不同，使混凝土表面产生一定的拉应力。当拉应力超过混凝土的抗拉强度极限时，混凝土表面就会产生裂缝，这种裂缝多发生在混凝土施工中后期。混凝土施工中当温差变化较大，或者是混凝土受到寒潮袭击，会导致混凝土表面温度急剧下降而产生收缩，表面收缩的混凝土受内部混凝土的约束，产生很大的拉应力而产生裂缝，这种裂缝通常只在混凝土表面

19、较浅的范围内产生。温度裂缝的走向通常无一定规律，大面积结构裂缝常纵横交错；梁板类长度尺寸较大的结构，裂缝多平行于短边；深入和贯穿性的温度裂缝一般与短边方向平行或接近平行，裂缝沿着长边分段出现，中间较密。裂缝宽度大小不一，受温度变化影响较为明显，冬季较宽，夏季较窄。此种裂缝的出现会引起钢筋锈蚀，混凝土碳化，降低混凝土的抗冻融、抗疲劳及抗渗能力等。 2.防治措施（1）尽量选用低热或中热水泥，如矿渣水泥、粉煤灰水泥； （2）减少水泥量，将水泥用量尽量控制在450kg/m3以下； （3）降低水灰比，一般混凝土的W/C（水灰比）控制在0.6以下；（4）改善骨料级配，掺加粉煤灰或高效减水剂等来减少水泥用量

20、，降低水化热；（5）改善混凝土的搅拌加工工艺，在传统的三冷技术的基础上采用二次风冷新工艺，降低混凝土的浇筑温度；（6）在混凝土中掺加一定量的具有减水、增塑、缓凝等作用的外加剂，改善混凝土拌合物的流动性、保水性，降低水化热，推迟热峰的出现时间；（7）高温季节浇筑时可采用搭设遮阳板等辅助措施控制混凝土温升，降低浇筑混凝土的温度；（8）大体积混凝土的温度应力与结构尺寸相关，要合理安排施工工序，分层、分块浇筑，以利于散热，减小约束；（9）在大体积混凝土内部设置冷却管道，通过冷水或者冷气冷却，减小混凝土的内外温差；（10）加强混凝土温度的监控，及时采取冷却、保护措施；（11）预留温度收缩缝；（12）减小

21、约束，浇筑混凝土前宜在基岩和老混凝土上铺设砂垫层或使用沥青等材料涂刷；（13）加强混凝土养护，混凝土浇筑后，及时用湿润的草帘、麻片等覆盖，并注意洒水养护，适当延长养护时间。在寒冷季节，混凝土表面应采取保温措施，以防止寒潮袭击；（14）混凝土中配置少量的钢筋或者掺人纤维材料，将混凝土的温度裂缝控制在一定范围之内。第二节 混凝土浇筑及硬化过程中的质量通病及防治一、混凝土裂缝混凝土是一种非匀质性材料，在硬化过程中，由于各种材料变形不一，不可避免地会产生一些肉眼看不到的微裂缝（一般小于.mm）。对于肉眼见到的可观裂缝，应在设计、施工中采取有效的技术措施，防止和控制裂缝的产生，以确保工程质量。常见的混凝

22、土裂缝有以下几种。1.塑性收缩裂缝。此裂缝多产生于所浇筑混凝土表面，常出现在混凝土初凝之后终凝之前。缝的特点是中间宽两端渐细，长短不等互不连通。其原因是混凝土浇筑后未及时覆盖，水泥用量过多，气候过于干燥，或在塑性状态时表面干热有风，水分蒸发过快，体积急剧收缩等；2.沉降收缩裂缝。此裂缝多沿结构上表面钢筋通长方向或箍筋上面或在预埋件的附近周围出现，通常于混凝土浇筑后发生。主要原因是水灰比过大，而使坍落度偏大。3.凝缩裂缝。常在初凝前后出现，造成此种现象是由于混凝土过度振捣以及表面抹压不及时或过度抹平压光所致。4.碳化收缩裂缝。多发生在混凝土浇筑完后数月乃至更长时间。起因是混凝土的氢氧化钙与空气中

23、二氧化碳作用，引起表面体积收缩龟。5.干燥收缩裂缝。此现象大多表面性的，一般在浇筑后一段时间出现。其中原因是混凝土成型后养护不当，受到风吹日晒，表面水分蒸发快或过度振捣混凝土级配中砂石含泥量大，抗拉强度低：或混凝土结构连续长度较长，受温度影响整体收缩。6.温度裂缝。常在施工期间发生，主要是由于混混土超几何分内部和外表特别是大体积混凝土基础在浇筑时未采取预防措施和温差较大引起。7.沉陷裂缝。多属进深或贯穿性，其走向与沉陷情况有关。导致此种裂缝原因是结构、构件下面的地基软硬不均，结构各部位负荷悬殊，模板刚度不足等因素。8.冻胀裂缝。此系结构表面沿主筋箍筋方向宽窄不一致的裂缝。原因是冬季施工对混凝土

24、结构及在进行预应力孔道灌浆时未采取保温措施。下面举例说明裂缝产生原因及预防措施。（一）混凝土路面裂缝1.原因分析（1）基础夯实不够，地表和地下水排不畅，挖填接触处沉降不一致；（2）自然环境的冻融，环境干旱和温差影响；（3）骨料含泥量大，骨料粒径大，比例不当，砂率较小；（4）水灰比控制不严，拌和时间短不匀，振捣不实，压光拉毛不当；（5）设计强度偏低，养护不及时，路面过早行车。2.预防措施（1）混凝土的水灰比宜小，用水量应小，适当掺入减水剂；（2）石子不应过粗，减少表面含泥量，确保骨料级配良好；（3）降低混凝土入模温度，避开高温施工时间；（4）气温陡然降低采取防护措施,加强施工后养护及保护，切缝及

25、时准确。 （二）季节交替期的裂缝在南方季节交替期气候温度变化较大，特别是白天与晚上的温差有时温差达20以上，同时空气相对湿度变化大，在春夏季空气相对湿度大，秋冬季相对湿度较低。在此期间施工用户对于混凝土裂缝的反映相对集中。1.原因分析（1）水泥水化硬化过程直接与环境温度，相对湿度及其变化情况相关。在夏、秋季节交替期间高风速，低相对湿度，高气温和高的混凝土温度等复合作用下，混凝土表面脱水的速率过大，失水可以超过渗出水到达混凝土表面的速率，并造成毛细管负压，引起收缩，造成干缩裂缝；若温度波动较大，中断湿养护会使早期混凝土遭受热胀冷缩，可能引起开裂而产生温差裂缝；（2）在季节交替期昼夜温差大时，易忽

26、略夜晚的养护。同时进入秋冬季节气候干燥，空气相对湿度较低时，如认为气温适宜，而忽略水泥混凝土的养护或振动成型时间，将使混凝土裂缝产生几率增加。2.预防措施1季节交替时，用户应须特别注意水泥混凝土的养护，确保水泥混凝土养护期间适宜的温湿度，对控制干缩与温差裂缝的最有效方法，是确保混凝土表面在完成抹面并开始常规养护以前一直保持湿润；2热天避免砂，石及暴晒，施工时水泥混凝土必须在水泥初凝前振实成型，同时要避免水泥混凝土成型12h或1d后才开始养护的习惯作法。（三）混凝土的早期收缩1.原因分析自收缩是因水泥水化过程造成混凝土内部干燥而引起。自收缩随水胶比的降低而增大。不同水胶比的混凝土其收缩差异主要发

27、生在早期(1小时前)，自收缩的增长速度随龄期的增加而逐渐减慢。 2.预防措施养护温湿度。湿度相同时收缩随温度上升而提高，同样温度下，湿度高时，混凝土收缩小。风速、温度、湿度三者对混凝土初期收缩的影响。湿度在成型后12小时内影响大，风速从第3小时开始有很大影响，与湿度、风速相比温度的影响随时间变化不大；山砂配置的混凝土收缩大于河砂混凝土，并且山砂产地不同，引起收缩也不同，山砂中所含粘土越多，混凝土收缩越大；外加剂经试验比较认为使用萘系超超塑化剂的试件收缩较大。（四）混凝土的早期开裂1.原因分析及预防措施（1）水泥的异常凝结。凝结时间异常的水泥配制的混凝土，因塑性收缩和凝结两者速度不协调，更易导致

28、早期开裂。在我国施工经验中，曾发现使用凝结时间快的水泥或掺有促凝剂作用的外加剂常导致混凝土表面水平裂纹的出现，其控制方法是掺缓凝剂调节凝结时间适当提高水灰比。（2）拌和水中杂质的影响。施工经验证明，拌和水中的盐份、腐蚀酸可加强早期开裂趋势。（3）山砂的影响。施工现场调查发现，山砂拌制的混凝土在天气晴朗且有风时新浇筑的楼板全部出现裂纹；用洗净的山砂就不出现裂纹。山砂产地不同，其作用各异，对混凝土开裂有不同影响，其控制措施是选用洁净的河砂。（4）早期养护。气温、湿度、风速及混凝土温度都影响水分蒸发速度，应及时采取临时挡风、遮阳、覆盖塑料布，喷养护剂等措施，避免水分过快失去，既有效防止早期开裂。（5

29、）混凝土碱集料反应。碱集料中某些活性矿物与混凝土微孔中的碱溶液产生化学反应，碱集料反应产生碱-硅酸凝胶，并吸水膨胀，体积增大34倍，从而引起混凝土剥落、开裂、强度降低，甚至导致破坏。防止碱集料反应的措施是选用低碱水泥或掺粉煤灰等掺和料降低混凝土中的碱性，对含有活性成分的骨料加以控制等方法。（五）混凝土泌水严重水泥凝结中，密度大的粒子要沉降，产生固体粒子与水的分离，即新拌不可避免的产生泌水现象，严重时用振动器振捣混凝土或拌和物静止一段时间后，在混凝土表面会产生较多水出现。1.原因分析（1）混凝土配合比中水灰比大，自由水多，水与水泥的分离时间长，过多自由水在表面,影响表层凝结硬化；（2）在大磨高效

30、旋粉机的生产工艺下，中细颗粒含量少，不足以封堵毛细孔，水分自下而上运动；（3）砂石含泥多，颗粒粗，砂率小，混凝土凝结时间长，外加剂中缓凝组分多，在混凝土凝结硬化前，水泥的沉降时间延长，导致泌水；（4）一般情况下强度等级低的混凝土易出现泌水，其中复合水泥的泌水现象相对严重，水泥中掺非亲水性混合材或使用矿渣，粗粉煤灰等做混凝土掺和料时，泌水量会增大；（5）施工养护不规范，过度振捣加剧泌水。2.预防措施（1）减少单位用水量，控制水灰比不宜过大，凝结时间适宜；（2）混凝土配制时优先选用保水性能较好的品种水泥，可掺些粉煤灰，火山灰等掺合料增强混凝土拌和物的保水性。集料符合施工规范，选择合理的砂率，采用针

31、片状含量小，连续级配的碎石；（3）施工防止过度振捣，注意养护；（4）要求混凝土外加剂不过掺，同时改善外加剂性能，使其具有更好的保水，增稠性；（5）当发生泌水现象时应该考虑减少用水量或改变混凝土的配比，并将分泌到表面的水分排除出去。当轻微泌水时可不予处理,因为少量泌水可以使混凝土表面保持湿润，同时可一定程度上减低混凝土内水灰比提高混凝土实际强度。（六）混凝土蜂窝蜂窝主要现象表现为混凝土局部疏松，砂浆少，石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔润。1.原因分析（1）混凝土配合比不准确，或砂，石，水泥材料计量错误或加水量不准，造成砂浆少石子多；（2）混凝土搅拌时间短，没有拌和均匀，混凝土和易性差，振

32、捣不密实，在浇筑中下料不当，石子过于集中造成混凝土离析；（3）混凝土一次下料过多，没有分段分层浇筑，振捣不实或下料与振捣配合不好，因漏振而造成蜂窝；（4）模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆或墙体烂根，形成蜂窝。2.预防措施（1）控制每盘混凝土材料用量，经常检查计量设备，保证材料计量准确；（2）混凝土应拌和均匀，按规范把握最短搅拌时间，确保振捣密实；（3）混凝土自由倾落高度一般高度不得超过2m，浇筑自由下落高度超过2m时，应采取串筒或溜槽等措施下料；（4）浇筑混凝土时，应经常观察模板，支架，堵缝等情况。如发现有模板走动，应立即停止浇筑，并应在混凝土凝结前修整完好

33、；（5）按规定使用和移动振动器。中途停歇后再浇捣时，新旧接缝范围要小心振捣。模板安装前应清理模板表面及模板拼缝处的粘浆，并粘贴好双面胶带，才能使接缝严密；（6）混凝土有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用1:2左右水泥砂浆修补；如果是大蜂窝，则先将松动的石子和突出颗粒剔除，尽量剔成喇叭口状，然后用清水冲洗干净湿透，再用高一级的细石混凝土修补捣实，加强养护。七、混凝土强度达不到设计要求1.原因分析（1）未严格按照科学的混凝土施工要求控制水灰比，当用同一种水泥时，混凝土强度等级主要取决于水灰比，而水泥水化时所需的结合水，一般只占水泥重量的25%左右，但为了便于拌制和振捣，使混凝土应具有一定的流动性，施

34、工中需要用较多的水，当混凝土硬化后，多余的水分就残留在混凝土中形成水泡或蒸发后形成气孔大大地减少了混凝土抵抗荷载的实际有效面积，而且可能在孔隙周围产生应力.并且水灰比愈大，水泥浆与骨料粘结为也愈低，因而混凝土中水灰比愈大，强度就愈低。如为求施工便捷随意加水，或虽有配合比设计，但因现场砂，石料含水率过高，施工配合比没有扣除骨料的水分，增大混凝土中的水灰比，将造成混凝土强度严重不足；（2）和易性欠佳，混凝土拌和不均匀，振捣不密实。混凝土中水灰比小固然从理论上讲可获得较高混凝土强度，但水灰比大小，势必影响混凝土的和易性，致使混凝土拌和物不易振捣密实也会影响混凝土的强度；（3）混凝土施工时原材料选用不

35、符合要求：水泥混凝土强度的产生主要是由于水泥硬化的结果，使用的水泥品种是否符合要求及是否受潮，水泥贮存时间等都对混凝土强度产生重要影响；骨料，砂、石骨料在混凝土中起骨架作用，如果其质量达不到要求很难配制出强度较高的混凝土；拌和用水质量对混凝土强度会产生影响；（4）低温的影响，混凝土的强度增长与养护时期的气温有密切关系。当气温在零度以下时，水化作用基本停止；当气温低于-3时混凝土中的水冻结，而且水在结冰时体积膨胀近9%左右，从而混凝土有被胀裂的危险，使混凝土强度降低；（5）混凝土试块取样没有代表性，不按规定制作试块，试块没有振捣密实，或浇筑温度太低；（6）试块养护管理不善或养护条件不符合要求；（

36、7）施工方法不当，如施工中计量不准，混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够等因素均会造成混凝土强度达不到设计要求。2.预防措施：（1）严格控制混凝土配合比，重点关注水灰比，控制水泥及拌和水用量；（2）确保混凝土施工用原材料符合设计和规范要求外，使用符合施工要求的相应品种，等级水泥，对各种原材料有条件的施工方应送检检验，确保品质符合要求；（3）规范施工，按顺序上料，施工中加强搅拌，振捣，搅拌时间应根据混凝土的坍落度和搅拌机容量合理确定，确保混凝土均匀性及密实性；（4）注重养护工作，确保养护温度及水泥水化速率；（5）规范混凝土的试块检验，确保试验的代表性，准确性。（八）混凝土塌落度高性能混凝土工艺，应内

37、具有良好的工作性，以满足集中搅拌、远距离运送、泵送、不振捣、自平流、自密实等过程要求，其中最重要的是混凝土坍落度损失，此问题直接影响混凝土泵送及现场操作。导致混凝土坍落度损失的原因很多，较为多见的有外加剂的品质、水泥的因素、环境温度、水灰比的大小、砂率的含泥量，掺合料的变化以及拌和方式等。其中最具影响的因素是水泥和外加剂。如需解决混凝土坍落度损失的问题，建议通过适当增加外加剂掺量，其幅度在原掺量基础上增加10%30%；如果是使用早强型新鲜水泥，则在原混凝土用水量的基础上增加5%10%。以上两种方法均可。混凝土塌落度经时损失大1.原因分析（1）混凝土外加剂与水泥适应性不好引起塌落度经时损失大；（

38、2）外加剂掺量不够，缓凝，保塑效果不理想；（3）气温高，某些外加剂在高温下失效，水分蒸发快，尤其在夏季；（4）配合比不当，水灰比小，水泥用量少，造成水泥水化时的石膏溶解度不够；（5）选用水泥的需水量大，使用时水泥温度高；（6）初始混凝土塌落度太小，单位用水量太少，造成水泥水化时的石膏溶解度不够;（7）一般，塌落度损失快慢次序为：高铝水泥硅酸盐水泥普通硅酸盐水泥矿渣硅酸盐水泥掺合料的水泥；（8）工地与搅拌站协调不好，等车，塞车时间长，导致塌落度损失过大。2.预防措施（1）调整外加剂配方，确保其与施工用水泥性能相适应，同时施工前必须做外加剂与水泥的相融性试验；（2）调整混凝土配合比，提高砂率，用水

39、量，将初始塌落度调整到20cm以上，同时适量加大外加剂掺量，延缓凝结（尤其在高温时）；（3）施工中加强养护，防止水分蒸发过快、气泡外溢过快；（4）改善混凝土运输车的保水性，降温装置；（5）关注水泥性能，有条件的可掺加适量粉煤灰，代替部分水泥。（九）混凝土凝结时间异常混凝土在施工过程中，有时会出现凝结时间与外加剂厂家提供的时间要求不相一致。究其原因，可能是双方的检测方法和环境温度不一样，或者是气温突变（日温差15）、水泥新鲜程度、以及混凝土配合比变化等多种因素造成的。针对上述状况和混凝土配合比等因素，结合混凝土试验的数据，对外加剂厂家提出所需凝结时间要求。厂家根据用户意见作出相应的调整，力求避免

40、出现误差。具体分析如下：1. 凝结时间偏长原因分析（1）水泥凝结时间长，在配制成混凝土后水泥凝结时间波动将被放大近5倍，对混凝土凝结影响严重；（2）缓凝剂或缓凝型减水剂掺量过大；（3）环境养护温度过低，影响水化及凝结；（4）掺和料活性未达要求及水泥细度过粗；（5）施工水灰比大，水泥用量低。预防措施（1）强化工地养护，在低温时延时拆模；（2）控制合理的配合比，减少外加剂中的凝剂组分，优选掺和料，确保其活性符合施工要求；（3）跟踪水泥凝结时间等性能变化，与水泥厂家及时联系；（4）冬夏季应作外加剂调节，环境温度较低时不宜掺缓凝剂。2.凝结时间偏短原因分析（1）外加剂掺入不当；（2）水泥凝结时间短，生

41、产过程中使用了工业副产石膏或助磨剂；（3）施工环境温度高，水化速率快。预防措施（1）关注水泥凝结时间等相关指标，对生产厂家生产工艺，材料发生变化的，及时沟通联系；（2）控制施工环境温度及水泥温度，降低水化速率；（3）优选外加剂品种及掺入量。（十）混凝土拌和物和易性不佳1.原因分析（1）水泥强度等级选用不当，混凝土配制时水泥用量较少，混凝土拌和物松散；当水泥等级与混凝土设计强度等级数值之比小于1.0时，混凝土配制时水泥用量过多，混凝土拌和物粘聚力大，成团，不易浇筑；（2）配合比设计不合理，不符合施工工艺对和易性的要求，砂，石级配质量差，空隙率大，配合比中砂率过小，拌合物中水泥砂浆填不满石子之间的

42、孔隙；（3）混凝土拌和物配制时用水量偏大，施工坍落度过大，混凝土在运输，浇筑过程中难以控制其均匀性；（4）搅拌时间过短，混凝土拌合物拌合不均匀，施工中计量管理不符合规范要求。2.预防措施（1）混凝土配合比设计和试验方法，应按有关技术规定执行，通常配制普通混凝土的最大水泥用量不宜大于550kg/m3，普通钢筋混凝土最小水泥用量不宜小于260kg/ m3，泵送混凝土最小水泥用量不宜小于280kg/ m3；（2）合理选用水泥品种等级，使水泥强度等级与混凝土设计强度等级之比控制在1.32.0之间。客观情况做不到时，可采取在混凝土拌和物掺加适量混合材（如磨细粉煤灰等）或减水剂等技术措施，以改善混凝土拌合

43、物和易性；（3）加强施工管理，各原材料计量岗位应建立岗位责任制，计量方法力求简便易行，可靠，特别是水，外加剂的计量，混凝土拌和物坍落度控制范围应满足施工工艺要求；（4）在混凝土拌和浇筑过程中，应按规定检查混凝土组成材料的质量和用量，特别是砂石骨料中含水量的变化，如混凝土配合比受到外界因素影响而有变动时，应及时检查调整；（5）随时检查混凝土搅拌时间，不低于混凝土连续搅拌要求的最短时间。（十一）混凝土外表面泛白泛白物质基本是不融于水的碳酸钙（CaCO3），也有其它碱类泛白。由于这些盐类多数是可融性的，在雨雪的作用下会流去消失。初次泛白一般比较均匀地出现在表面，背风背光处出现的频率要比向阳迎风面小得

44、多，且随着使用时间的延长逐渐减弱.经过外界水分重新渗入混凝土产生的泛白为二次泛白。1.原因分析与水泥品种，用量，混凝土密实度，吸水率和空隙有关，表面粗糙易积水，内部疏松吸水率大的部位最容易产生多次泛白。2.预防措施（1）在满足施工浇筑振捣允许的前提下，减少施工拌和水量；（2）在浇筑结构强度未完全达到干燥前，不应过早停止养护和覆盖，必须移动时也应在逐渐干燥后再移动；（3）施工配合比要求级配合理，尤其粗细骨料适当，及时振捣使混凝土内部密实，外部水不宜进入，从而防止二次泛白。（十二）泵送混凝土堵管的原因及解决方法1.原因分析（1）混凝土和易性差，离析，混凝土稀散；（2）混凝土拌和物塌落度小(干粘)；

45、（3）混凝土拌和物抓底、板结；（4）采用单粒级石子，石子粒径太大，泵送管道直径小；（5）粗集料针片状含量多；（6）泵车压力不够，或是管道密封不严密；（7）胶凝材料少，砂率偏低；（8）弯管太多；（9）管中异物未除尽；（10）搅拌混凝土时，不均匀，水泥成块未松散成水泥浆；（11）第一次泵送混凝土前未用砂浆润滑管壁。2.预防措施（1）检查混凝土输送管道的密切性和泵车的工作性能，使其处于良好的工作状态；（2）检查管道布局，尽量减少弯管，特别是90的弯管；（3）泵送混凝土前，一定要用砂浆润滑管道；（4）检查粗集料粒径、粒形是否符合规范、泵送要求；（5）检查入泵处混凝土拌和物的和易性，砂率是否适合，有无大

46、的水泥块，拌和物是否泌水、抓底或板结等现象，若有，采取相应的措施(见混凝土泌水、离析问题)；（6）检查入泵处混凝土塌落度、黏聚性是否足够，若塌落度不足，则适量提高混凝土外加剂的掺量，或在入泵处掺加适量的高效减水剂，若是混凝土黏聚性不足，则适量增大砂率或是掺加适量的级粉煤灰；（7）检查混凝土的初始塌落度是否20cm，若是混凝土塌落度损失快而引起的混凝土堵泵现象，则应首先解决混凝土损失问题(见塌落度损失问题)。（十三）混凝土快凝（假凝）现象 施工现场混凝土出现快凝（假凝）现象虽然并不多见，但仍时有发生（特别是在新进或更换水泥后）。1.原因分析水泥中含有无水石膏作为调凝组分，水泥熟料与二水石膏在磨制过程中，因温度控制原因致使二水石膏脱水生成半石膏或无水石膏。此类水泥在按标准检测时为合格水泥，在不用外加剂配制混凝土是可以的，但与外加剂匹配时，就有可能造成不相容，因而在拌制混凝土时，会使混凝土产生快凝，同时对施工操作带来困难，甚至造成混凝土出现泠缝，影响工程质量。此现象特别在夏季温度偏高时更容易发生。2.预防措施（1）缓慢施工或待水泥降温后再进行施工；（2）与水泥厂家和外加剂厂家共同商定合作调整方案。（十四）混凝土外加剂1.选择混凝土外加剂和检验外加剂