技能培训专题 工艺安全风险分析技术.doc

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1、第04讲工艺安全风险分析技术 第二节工艺安全风险分析技术 一、基本概念 根据美国军标系统及相关子系统和设备的系统安全方案（MIL-STD-882D）的规定，危险（hazard）是导致人员伤亡或疾病，或导致全系统、设备、社会财富损失、损坏或环境破坏的任何真实或潜在的条件。 事故（mishap，accident）是导致人员伤亡或职业病、设备、社会财富损失、损坏或环境破坏的不希望发生的单个或一系列事件。危险不等于事故，是导致事故的潜在条件；事故是已经真实发生了的损失、损坏或伤亡等。危险是事故的前兆，只有在一些触发事件刺激下，危险才可能演变为事故。 危险和事故关系如图2-2所示。 危险包含以下3个方面

2、的属性：危险含有危险因素（ hazardous elements , HE ）、触发机理（ initiating mechanism, IM ）和威胁目标（ target and threat, T/T ）属性。 危险因素属性是促使危险产生的根源，如导致爆炸的危险的能量；触发机理属性是指触发事件导致危险发生，从而将危险转变为事故；威胁目标属性是指人或设备面对伤害、损坏的脆弱性，它反映了事故的严重度。危险的三要素可通过危险三角形表示，如图2-3所示，图2-4所示是危险属性的实例，表2-5给出几个危险属性的例子。可以看出，当危险的三个属性同时具备时，事故则会发生。 表2-5危险属性实例 危险因素触

3、发机理威胁目标弹药没有标识；射频能爆炸、死伤高压储罐储罐破裂爆炸、死伤燃料油料泄漏且遇火源火灾、系统损坏或死伤高压电因暴露而触摸触电、死伤 二、事故风险 事故风险：风险是用潜在事故的严重度（severity）和发生概率（probability）来表达事故的影响和可能性。 通常人们用 R=S P 或 R=SP 来表达风险”或“”是指逻辑相乘，并非真正数学意义上的“相乘”。 事故风险的概念表明：风险是由两个因素确定，既要考虑后果，又要考虑其发生概率。安全与风险相对，它表明人们对一定事故风险的接受程度。 三、危险辨识 （一）危险辨识的定义 危险辨识是指对产品或系统，在其生命周期各阶段采用适当的方法，

4、识别其可能导致人员伤亡或职业病，或设备损坏、社会财富损失或工作环境破坏的潜在条件。 “危险辨识”又称为“危险和有害因素辨识”“危险和危害因素辨识”。 危险是导致人员伤亡的条件。 危害或有害因素是强调导致人员职业病的条件。 （二）危险类型划分 （1）按常用危险检查表进行分类； （2）按企业职工伤亡事故分类标准（GB6441）进行分类： （3）按生产过程危险和有害因素分类与代码（GB/T13861）进行分类。 （4）按职业危害因素分类目录进行分类。 （三）危险辨识方法 1.对照经验法 （1）对照有关标准、法规、检查表或依靠分析人员的观察分析能力，借助于经验和判断能力直观地辨识危险的方法。 优点：简

5、便、易行。 缺点：受辨识人员知识、经验和占有资料的限制，可能出现遗漏。 （2）类比，利用相同或相似系统或作业条件的经验和职业健康的统计资料来类推、分析以辨识危险。 2. 系统安全分析法 预先危险性分析、故障模式及影响分析、危险与可操作性研究、事故树、事件树）、原因后果分析法、安全检查表法、故障假设分析。 3.工艺危害分析方法 1）预先危险性分析 （2）概念 预先危险性分析是在设计、施工、生产等活动之前，预先对系统可能存在的危险的类别、事故出现的条件以及导致的后果进行概略地分析，从而避免采用不安全的技术路线、 使用危险性物质、工艺和设备，防止由于考虑不周而造成的损失。 目的：辨识和罗列出系统一直

6、存在的和有可能存在的各种危险，并能进一步了解确保系统安全的关键点以及相应危险可能造成的事故，所有系统在其生命周期初始阶段都可采用该方法。 （4）分析流程。 第一步：熟悉系统，确定系统将要保护的对象，通常为人、机、环三个方面。 第二步：建立PHA计划，确定风险可接受水平。定义要分析系统的边界条件，了解其功能以及该分析处在生命周期哪个阶段，明确该分析是基于什么样的前提下进行，是基于建造还是基于设计，或是基于确定控制措施。系统确定得越清晰，危险分析才能越彻底全面。 第三步：确定PHA小组成员，由所涉及的各专业专家、工程师以及操作人员组成。 第四步：收集资料，尽管在进行PHA分析时，可获取的直接资料较

7、少，但应了解相似系统或相关系统的情况，资料收集越充分，危险辨识才能越准确。 第五步：辨识系统中存在的危险，分析每一个危险将要危及的对象。 注意危险并不等于后果，危险描述用危险三要素来表达： 凭借分析人员的直觉。 检查和调查相似的设备或系统、拜访相关人员。 查阅相关标准、法规或准则。 查阅有关检查表。 查阅有关历史文档，如事故文件、未遂事件报告、伤害记录、制造商的可靠性分析记录等。 考虑“外部环境”的影响，如气象条件、所处的地理环境、员工性格等。 考虑接触的各种能量，因为能量是事故致因的一个关键。 第六步：评估每一个危险对每一个目标影响的严重程度以及发生概率，评估时：每一个危险的严重程度随所影响

8、的目标不同而不同。每一个危险发生概率应与第二步定义的概率相一致，其可能随暴露时间、目标、人员或所处生命周期的阶段不同而不同。发生概率的确定在一定程度上有主观性，因而需要各专业的专家或工程师协商决定。 第七步：根据风险评估结果决定风险可否接受，如果风险不可接受，是否提出风险控制措施，风险控制措施的优先顺序也应确定。 第八步：提出风险控制措施后，要对系统重新进行评估已确定采用控制措施过程是否出现新的危险，如新风险不可接受，则需重新制定控制措施，重新评估。 第九步：汇总分析结果并形成文件，通常以工作表形式体现，在此基础上形成PHA报告。 危险原因主要后果危险等级改进措施/预防办法2）故障假设分析 （

9、1）概念： 是对工艺过程或操作的创造性分析方法，这种分析方法可辨识检查设计、安装、技改或操作过程中可能产生的危险，危险分析人员在分析会上围绕分析人员确定的安全分析项目对工艺过程或操作进行分析，鼓励每个分析人员对假定的故障问题发表不同的看法，分析的结果通常以工作表的形式体现。 故障假设分析与检查表相似，旨在对生产系统进行检查，但该方法在进行危险辨识时常采用一种固定的模式进行提问，假设某处出现故障后的情况，即“如果某某出现了问题会出现什么情况”。分析小组在提出这样的问题后，再通过回答、分析危险导致的后果、已采用的安全措施以及还应补充的措施等分析。 （2）分析过程： 首先要熟悉系统，确定要分析的范围，然后提出要分析的问题。 分析的过程仍旧采用头脑风暴的过程，分析中应确定假设出现某故障时其可能导致的最坏的后果，列出所有的后果。 检查和分析系统在设计初始阶段针对该故障已经采取的安全措施，判断其是否能够真正阻止危险或风险降低到可接受的水平。 若上一步不足以保证生产安全，则需要进一步的控制措施。 问题如果将发生什么情况后果已有安全保护建议