给水加压泵站项目构筑物水池施工方案.doc

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1、给水加压泵站项目构筑物水池施工方案1.1施工测量1、考虑不被扰动和可通视条件，在施工场区外适当位置，设置6个固定工程测量基准点，按设计交底要求引入高程和坐标。2、本项目工艺设计多为重力流流程，应严格控制施工高程，特别是各装置联接水渠、管道进出口高程。各装置基础点高程和装置间联接水渠、管道进出口高程均应采用两个基准点同时测量，互为校正。有疑问时，可用连通管作进一步直观校证。3、平面坐标、标高控制基准点设置，建筑物、构筑物施工测量放线，建筑物、构筑物施工中的沉降观测等测量技术要求和测量精度控制按GB 50026工程测量规范规定。1.2井点降水根据现场实际和地下水情况，本工程拟采用轻型井点降水。（1

2、）安装真空泵系统。真空泵系统设置的位置，应尽量缩短集水总管最远点与真空泵的距离；真空泵集水罐进水管的高度应不高于集水总管的高度。为防止真空泵排、降水系统的故障而中断降水，应用机械设备，并设专人保养维修。每台真空泵约可接40100 根井点立管。（2）安装集水总管。集水总管一般布置在井点立管的外侧，其敷设高程应与井管立管的高程相同，并需顺直，坡度一般为0. 1%左右，其最高点为真空泵和集水罐进口处。（3）组装井点管。根据现场实际设计将井点实管和井点滤管组装成一个整体。（4）沉设井点立管。按井点立管沉设位置放线，按线挖深30cm、宽50cm 排水沟，作为用水冲孔沉设井点的排水沟，排出的冲孔泥水，经沉

3、淀池沉淀后排入附近水体。每个真空泵系统抽吸的井点立管及集水总管为一组，每组中各个井点立管和各个井点立管和滤管的长度应相等，且沉设的深度应在同一水平面上。沉设井点立管后，向土孔内充填滤料时，土孔中的水应从井点立管内冒出，如果不冒水，则该点为死点，应拔出重新沉设，或用高压水从井点立管中向外反冲洗。（5）观测井的设置。每组井点系统应设置2 组以上的观测井。观测井结构、设置深度及沉设方法与井点立管完全相同，每组观测井设置的位置应垂直于井点立管的连线。观测记录内容包括：观测井的井号、日期、时间、天气、水位深度（由观测井顶至水面的距离）、井点出水情况、观测人等。（6）轻型井点的布置与安装1）井点的布置原则

4、：应将全部降水范围内均包括在井点系统之内；重点保证能抽掉工程中较深的基槽的降水，本工程各需要降水的构筑物的基坑均采用环状井点系统，确保总降水深比工程要求还大出0.51.0m。我单位在施工前应根据本工程的地质特点和地下水条件进行详细的计算，设计出最合理的井点布置方案，确保轻型井点降水的顺利，确保基坑开挖的顺利进行。2）轻型井点管的安装A）井点立管沉设完毕后，立即用连接胶管与集水总管连接。井点立管顶部弯头、刺管均用丝扣连接，刺管插入连接胶管后，用铅丝固定，要求所有接口均严密不得漏气。B）每组井点系统安装完后，立即试运行，合格后连续运转。井点连接运行48h 后，如果抽出的水仍含有较多的土颗粒，呈浑浊

5、状，应立即对逐根立管进行检查，找出原因，可将出混水的井点立管封闭，并用压力水冲洗，如出水仍不能变清，应将该井点废除重新补打。（7）降水的最终要求1）必须做好地表水和降雨雨水的疏导和排除工作，防止地表水流入基坑（槽）内，特别是雨季更需要加强防范。2）必须保证整个施工工期之内连续稳定地抽水，包括开挖、垫层施工、构筑物主体施工，回填等全部过程以及构筑物具备抗浮条件时，为此要求确保连续供电，备有双电源及备用水泵。3）电器设备的接地、漏电保护等必须符合安全规定。4）提前降水。在施工过程中应始终保持干燥作业，即降排水在先，挖土在后，降水的速度超前于挖土的速度。1.3钢板桩支护施工同1.1.3的内容。1.4

6、土方开挖基坑围护设计有三道水平支撑，顶层焊接工字钢钢支撑。第二层支撑中心高程2.900为钢围檩钢支撑，第三层支撑中心高程-1.500为钢围檩钢支撑。 基坑土方的开挖必须与设计定位的水平支撑相适配进行施工，根据本工程的实际情况土方必须分四层开挖才能与三层水平支撑的架设相适配，并能确保基坑围护的安全。第一层土方开挖从地面向下挖500mm深，铲平四周基坑1米宽范围内的土基，安装第一层支撑。第二层土方开挖到第二层水平支撑以下300mm时安装第二层钢围檩钢支撑。第三层土方开挖到第三层水平支撑以下300mm时安装第三层钢围檩钢支撑。第四层土方开挖到离基底300mm时要全部改用人工开挖铲平基础面土方，以防止

7、机械开挖到底扰动基础土方。基坑土方开挖机械采用1m3索斗挖土机挖土，对基坑边角部位配以人工挖土辅助。1.5钢筋工程1、钢筋的采购与检验（1）钢筋采购钢筋先按照图纸和规范要求抽出钢筋用量，分出规格和型号，由物资部负责采购并运到现场，钢筋采购严格按质量保证手册及程序文件和物资采购管理办法来执行。钢筋应有出厂质量证明书或试验报告单一式两份，随料到达。尽量是原件，若使用复印件，须加盖材料专用章，注明原件存放地，复印人，复印时间。材料员收到后，验收货与证是否符合，若符合，则在质量证明书右上角，写明进货时间和数量，作原材料登记台帐，然后交数据员存盘。（2）钢筋检验试验进场检验和取样钢筋进场后，从每批钢筋中

8、抽取5%进行外观检查。钢筋表面不得有裂纹、结疤和折迭。钢筋表面允许有凸块，但不得超过横肋的高度，钢筋表面上其他缺陷的深度和高度不得大于所在尺寸的允许偏差。钢筋每1m弯曲度不应大于4mm。（3）钢筋堆放钢筋运到本工作区域的加工厂后，必须严格按分批同等级、牌号、规格、长度分别挂牌堆放，不得混淆。存放钢筋的场地要进行平整夯实，并设有北京某坡度，四周挖设北京某沟，以利汇水，堆放时，钢筋下面要垫以垫木，离地面不宜小于20cm，以防钢筋锈蚀和污染。2、钢筋加工(1）钢筋配料、下料做配料单之前，要先充分读懂图纸的设计总说明和具体要求，然后按照各构件的具体配筋、跨度、截面和构件之间的相互关系来确定钢筋的接头位

9、置、下料长度、钢筋的排放，需要注意的是，直条钢筋出厂长度只有9m，配料时不能超过这个长度，配料单经工长和技术人员审核后，进行钢筋的下料和成型。(2)钢筋加工机具设备盘条钢筋先行用卷扬机拉伸调直后，用钢筋钳剪段；一般钢筋断料使用钢筋切断机GT6/8-40；钢筋成型使用钢筋弯曲机GT40。(3)钢筋加工现场设置钢筋加工场，统一加工厂区全部构（建）筑物的钢筋；钢筋加工单，应按构（建）筑物、部位分级编号，并实行分级审核制度，加工场加工前要有专人再次进行核对，确实无误后方可下料加工；钢筋加工时，对任一部位、规格、形状、尺寸的编号钢筋，必须先行制作样板筋，经质检人员验收合格后，方可依照样板筋批量加工生产。

10、加工过程中，随时进行检查，以避免出现较大误差；钢筋加工成型后，钢筋半成品要分部、分层、分段、分部位和构件名称，按号码顺序堆放，同一部位或同一构件的钢筋要放在一起，并按加工单编号挂牌标识并分类码放整齐（下部支垫，离地300mm，以防水泡，较长时间存放应加以覆盖），标识上注明构件名称、部位、钢筋型号、尺寸、直径和根数。加工厂与绑扎作业班组之间，必须建立严格的交接、点验手续，以免使用部位或编号混淆。（4)钢筋除锈钢筋的表面应洁净。油渍、漆污和用锤敲击时能剥落的浮皮、铁锈等应在使用前清除干净。在焊接前，焊点处的水锈应清除干净。如在除锈过程中发现钢筋表面的氧化铁皮鳞落现象严重并已损伤钢筋截面，或在除锈后

11、钢筋表面有严重的麻坑、斑点伤蚀截面时，应降级使用或剔除不用。（5）钢筋的调直采用卷扬机调直时，其调直冷拉率：一级钢不宜大于4%，如钢筋无弯钩要求，其调直冷拉率可适当放宽，不大于6%。（6）钢筋的切断将同规格钢筋根据不同长度长短搭配，统筹排料；一般应先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。断料时应避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差，宜在工作台上标出尺寸刻度线并设置控制断料尺寸的挡板。钢筋切断机的刀片，应由工具钢热处理处理制成。安装刀片时，螺丝要紧固，刀口要密合（间隙不大于0.5mm）；固定刀片与冲切刀片刀口的距离：对直径20mm的钢筋宜重迭1-2mm，对直径20mm的钢筋宜留5mm左右。

12、（7）钢筋焊接本工程的各构筑物的底板、墙板钢筋由于直径较小，钢筋接头在加工间采用闪光对焊连接，现场绑扎采用搭接接头；建筑物柱主筋的连接采用电渣压力焊连接，连接接头要按要求进行见证取样送检，以确保钢筋接头的力学性能。结合直径及断口情况，将两钢筋以1.0-1.5d的调伸长度（直径小者取大值），纵肋相对，用电极钳口夹紧。钢筋端头不得有弯曲，15cm内无锈、无污，操作台表面与钳口在同一水平面上。闭合电源，使钢筋断面交替轻触、断开、发出闪光进行预热，断开的间歇时间应比接触时间销长。使断面保持轻微接触，产生连续闪光。闪光速度应先慢后快，闪光要稳而短，时间约2-5s（直径大者时间长），闪光长度3-10mm。

13、闪光过程之后进行顶锻，顶锻速度（尤其起始的带电顶锻速度）越快越好，使焊口迅速闭合，防止氧化，然后断电以6mm/s的速度断续顶锻，顶锻压力应足以将焊口全部熔化金属全部挤出，并使接头10mm范围内产生一定塑性变形，其中带电顶锻与断电顶锻的行程比控制在1：2左右。接头由白红色变为黑红色时松开钳口，平稳取出钢筋防止弯曲，且应防风、防雨，以免接着骤然冷却，产生冷淬现象。3、钢筋安装对于本工程各构筑物工程，根据结构设计情况及施工缝位置，以生物池为例，钢筋的绑扎顺序为：底板与池壁预留插筋池壁顶板、走道板（含板下梁）。（1）底板底板钢筋施工段划分板块，按施工段划分的施工顺序，分块绑扎。底板钢筋绑扎的关键为：成

14、型后的整体刚度满足浇筑混凝土过程不变形；各部位保护层的准确；预留上部插筋的准确、牢固。绑扎前量测垫层误差并标识，使用仪器投放结构范围及控制部位的基线。钢筋绑扎在底板外侧模支搭完毕后进行。绑扎工作按放线绑扎定位钢筋补文件绑齐的顺序进行；底层筋绑扎后，按800800mm间距，布设垫块，在排架筋下部，垫块要适当加密。绑扎上层钢筋之前，先按间距1000mm，安放马凳筋；钢筋的绑扎固定与连接：底板钢筋均为HRB335级钢，单面10D焊接，直径超过20的钢筋采用直螺纹联接。在同一截面的搭接钢筋截面，受拉区不超过25%；受压区不超过50%。底板钢筋钢筋的绑扣，中间部分可跳一绑一，周边三道及与预埋筋连接处要全

15、部绑扎，所有的绑扣丝头，要做到下层筋朝上，上层筋向下；池壁预留插筋绑扎过程要与底板筋连接牢固，按照测量投放的基线排放绑扎钢筋位置时，应在满足质量误差标准的前提下，适当考虑池壁模板穿墙对拉螺栓的位置；池壁预留插筋的长度，视不同池壁高度，分别采取一次预留到位与留出规定连接长度的形式，以尽量减少钢筋接头，同一截面钢筋搭接截面为50%，且内外交错绑扎，预留钢筋按其间距、位置绑扎完毕后，要采取临时支撑措施防止移位、变形。（2）池壁池壁钢筋绑扎的关键是控制好钢筋的搭接位置与搭接长度、钢筋的垂直度与保护层厚度、竖向钢筋顶部的高度。绑扎前，首先测设高程控制线，支搭内外脚手架，清理预留筋表面灰浆，调整预留筋的垂

16、直度与倾斜度；内外层钢筋净距使用8的“”型水平连接钢筋固定，纵横间距为500-600mm，以确保钢筋的排距准确。对于变截面的池壁，应特别注意固定筋加工的精度及安放的位置，绑扎过程的绑扣丝头应向内侧弯曲，不占用保护层的厚度；工艺管道预留洞口处的钢筋绑扎，应按设计要求执行。当洞口300mm时，钢筋距洞边25mm处切断，加绑洞口加固筋，其加固钢筋位置、间距、直径、长度等按设计给定的洞口加筋详图实施；对于池壁顶有顶板或走道板的结构部位池壁钢筋绑扎的同时，需同时绑扎上部结构的予埋钢筋。绑扎后的池壁钢筋，应稳固不变形，竖向筋保持垂直，横向筋保持水平，特别要注意池壁转角处的垂直度与钢筋保护层不超差；绑扎后的

17、钢筋成品如不立即进行下步模板工序，应视高度适当采取临时支撑措施。（3）走道板走道板钢筋一般较细、保护层较薄，钢筋的层间距要采用钢筋板凳控制，纵横间距60cm80cm，对于梁板结构，先绑扎梁筋后板筋，梁筋的搭接处应位于梁跨的1/3-1/4且错开搭接；由于走道板钢筋绑扎后抵抗变形能力差，要特别注意对钢筋成品的保护。对于下步工序人员行走或搬运材料，应架设临时木制走道板或避开行走，以防踩踏钢筋造成过大变形。（4）框架柱钢筋绑扎工艺流程套柱箍筋 电渣压力焊连接竖向主筋 画箍筋间距线 绑箍筋按照图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的主筋上，然后立柱子钢筋，电渣压力焊连接。连接时，钢筋上

18、端有2人扶住钢筋，绑扣要向柱内，便于箍筋向上移动。柱箍筋绑扎：在立好的柱子主筋上，用粉笔画出箍筋间距，然后将已套好的箍筋往上移动，由上往下采用缠扣绑扎。箍筋与主筋要垂直，箍筋转角与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。箍筋弯钩迭合处要沿柱子主筋交错布置绑扎。（5）梁筋绑扎绑扎前须核查梁号、配筋是否正确，弄清支座、交叉点等处节点构造；在纵筋上面画线确定箍筋位置及根数。第一道箍筋距支座边缘或节点边缘5cm；箍筋的接头（弯钩迭合处）应交错布置在两根架立钢筋上，其余同柱；主筋就位后分段架起，（梁深超过臂长者应将柱箍筋同时架起）套入箍筋，支座处应给主筋留出伸缩余地；按先支座后跨中

19、顺序绑扎，注意截面控制；框架接点处钢筋穿插十分稠密时，应特别注意梁顶面主筋间的净距要有30mm，以利浇筑混凝土。绑扎完毕后，梁底放好垫块，抽掉支撑，将钢筋笼就位，垫块垫在主筋下面，主次梁节点下应设垫块；深梁应留出一侧模板，将钢筋扎完后再封模；次梁主筋应在主梁主筋之上，主梁主筋拉通；有多排受力筋时，应采用下垫、上吊的措施保证其位置准确；钢筋搭接时应保证搭接长度，且牢固绑扎（至少三点），不同直径钢筋搭接时其搭接长度按小直径钢筋计算；直径25的三级钢可以到工作面上再进行连接，先连接再就位。（6）板筋绑扎在模板上按间距要求均匀等分划线，第一道距支座5cm；穿插底筋，短边底筋在下，搭接范围内绑扎牢固；按

20、间距等分划线后，绑扎板负筋，先绑扎主梁方向，再绑扎次梁方向，分布筋在受力筋之下，可先将其分段绑扎固定，再绑受力筋，板负筋弯钩朝下，注意负筋网片与梁筋固定，最后放柱筋预留插筋；加设垫块和马蹬、支撑间距为1m1m；等安装工程预埋完毕后，其他工程人员下场，安排少量人员将板筋全面整理一遍；注意上部的负筋，要防止被踩下，特别是雨篷、挑檐、阳台等悬臂板，要严格控制负筋位置，以免拆模后断裂；梁板筋绑扎时应防止水电管线将钢筋抬起或压下。1.6模板工程为了保证砼的施工质量，本工程模板主要采用竹胶板和木模板，以达到清水砼的效果。支撑体系采用木方、扣件式脚手架，对拉螺栓部位采用双排钢管固定。主要构筑物模板周转次数不

21、超过三次，比如说生物池等，模板周转过程中如果出现边角损坏，必须进行处理才能再次使用，不能保证混凝土表面质量的模板要弃用。主要施工部位的模板施工工艺如下：1、构筑物底板模板(1）安装顺序：测量放线、定点组装模板调高程、找直、支撑固定安装止水带、缝板、止水条底板钢筋绑扎池壁预留台吊模安装。(2)模板安装在垫层混凝土表面，使用仪器投放模板安装的基线，以此安放模板、支撑固定，其模板垂直度采用水平尺贴靠调整。(3)模板安装后使用水平仪调整检测顶面高程，调整固定后的模板下部缝隙，用水泥砂浆封堵。(4)结构变形缝变形缝是保证结构正常使用，防止渗漏的关键部位，变形缝的安装是设缝结构模板安装的重要环节。根据结构

22、设缝的位置、平面尺寸、竖向尺寸，确定止水带的加工长度及形式，外加工要满足安装底板止水带时将竖向伸缩缝部分一次到位，现场粘接只用于水平方向，对予埋的止水带，安装前要采取可靠的封闭保护措施。止水带使用前要认真检查其质量，安装时中心应对正伸缩缝中心，模板的安装应与橡胶止水带的安装同步，安装固定方法见下图：2、构筑物池壁模板池壁模板应支搭牢固、稳定，模板的垂直度误差不大于6mm，断面尺寸不超过规定的4mm，池壁平整度误差不超过5mm，为达到上述标准，安装工作要按以下要求进行：（1）按结构尺寸及混凝土浇筑层次高度，模板安装要在木材加工间提前加工，现场安装固定就位；拼装纵、横板缝时，缝间要夹密封条，密封条

23、与板面平齐，以防漏浆。（2）对于一次浇筑的池壁，模板直接座落在底板上；对于水泵房等分层浇筑的池壁，利用下层的穿墙螺栓，连接固定上部的支撑花梁，达到固定上部模板的目的。（3）池壁模板在钢筋绑扎及各种预埋管、予埋件安装固定完毕后进行安装，池壁预留台砼表面与模板之间加密封条，以防止漏浆。（4）模板先安装一侧，然后再安装另一侧，以便于穿墙螺栓（内拉杆）的安装。支搭高度同一结构严格按统一的施工缝位置控制，以保证同一结构施工缝在同一水平面上。（5）池壁模板采用穿墙对拉螺栓固定。以抵抗浇筑混凝土时产生的侧压力，对拉螺栓为水平间距800mm，竖向间距控制在600mm以内。竹胶板后背的木方及48钢管间距最大不超

24、过40cm 。为便于对拉螺栓的拆除，采用内外拉杆型式，内拉杆中部加焊4mm 厚止水环，内外拉杆连接为橡胶锥型螺母，见下图。外拉杆长度为一常数，内拉杆长度则由结构厚度决定，事先应根据使用部位的结构厚度等计算下料加工。对拉螺栓安装如下图：（6）施工缝止水钢板安装，在池外壁钢筋绑扎的过程中将止水钢板用短钢筋点焊固定，保证放置于施工缝上下各200mm处。（7）模板安装后，使用经纬仪检查调整其垂直度，符合要求后方可进行下道工序。（8）壁首次支模及池壁二次支模如下：池壁首次支模池壁二次支模1.7混凝土工程由于本工程在使用上的特殊性（大部分构筑物长期浸泡在含有大量有机污染物，无机污染物，汞、镉、铬等重金属的

25、污水中），砼施工质量要求较高，混凝土要达到抗渗、抗冻、抗裂、抗腐蚀及严格控制碱集料反应的要求，因此其砼试配、搅拌、运输、浇筑不同于一般的砼施工操作程序。这是施工控制的重点和难点。1、混凝土浇注前的准备工作（1）砼搅拌站的选择为保证污水处理厂工程混凝土施工质量，在商品搅拌站的选择上我单位做到以下几点：搅拌站搅拌设施齐全（搅拌机不少于2台），计量装置准确有效。搅拌能力满足本工程最大方量浇筑速度。混凝土罐车及泵车数量能满足本工程施工使用需要。熟悉某地区交通及人文环境，能确保混凝土持续供应。为使混凝土工程外光内实，感官效果好，实现创精品工程目标，首先应对原材料的质量进行严格控制。（2）根据图纸中所有构

26、（建）筑物对砼的强度、抗渗、抗冻要求和“预防砼工程碱集料反应的技术管理规定”，选定水泥、砂、石、外加剂等原材料，并及时作好各种材料的有关试验，同时进行砼的配合比设计。反复试验以满足混凝土的抗渗、抗裂、防冻等要求。（3）对隐蔽部位填好隐蔽验收记录，组织复核，严格执行砼浇灌令制度。（4）填写砼搅拌通知单，通知搅拌站所要浇筑砼的强度等级，配合比、搅拌量、浇筑时间。（5）浇筑底板时，应铺好跳板，跳板应要在预先做好的钢筋架上，不得直接铺放在钢筋网片上。跳板应具有一定宽度，方便工人操作安全，待混凝土浇筑到一定位置，随浇随撤掉钢筋架。（6）对气象部门加强预测预报的联系工作，在每次混凝土浇筑前，掌握天气的变化

27、情况，尽量避开风雨天气，以确保混凝土的浇筑质量。2、混凝土的浇注（1）制定浇筑方案厂区各构筑物结构尺寸、基坑形式、基坑深度都不尽相同，构筑物的底板、池壁混凝土的浇筑需根据其自身的特点和所处位置环境的不同，制定相应的具体浇筑方案。池体的基础面积大、混凝土方量也大，基础和池壁被后浇带和变形缝分割成若干单元仓，混凝土浇筑时跳仓进行。基础、池壁混凝土浇筑时采用泵送混凝土方式进行，现场具体操作时，测算出混凝土的供应、运输时间，根据混凝土的方量制定出泵车的数量，泵车浇筑时的停放位置及浇筑过程中泵车挪车的路线。（2）混凝土布放各构筑物基础混凝土一般使用托式砼泵浇筑，侧墙混凝土一般用泵车或托式砼泵加布料杆浇筑

28、。在施工现场另外准备一台泵备用，以防由于机械故障出现浇筑中断，引起接茬超时现象发生。底板混凝土浇筑时，当底板厚度大于400mm时，分层浇筑混凝土，每层厚度不得大于400mm，当分层浇筑时，分层间呈阶梯状顺序布放混凝土，并及时振捣。墙体混凝土布放时，当混凝土自由下落高度大于4m时，在墙上隔适当距离设一个下灰串筒，由串筒下灰。布放混凝土时严格控制每小时布放成型混凝土高度不大于0.5m，且保证现场每台泵车处有一罐车混凝土暂存，以防止出现因混凝土供应中断而人为造成出现相邻两层接茬超时现象。质检人员测定混凝土初凝时间，指导、控制混凝土浇筑布放速度，做到先浇混凝土和后浇筑混凝土两层接茬在混凝土初凝时间之前

29、完成。（3）砼振捣砼振捣要做到“快插慢拔”，上下振捣均匀，在上下层砼接缝处，振捣棒应插入下层砼5cm左右，每一点振捣应使砼表面水平不再显著下沉，不再出现气泡，并呈现浮浆为准。对于预埋件周边砼振捣时，应避免碰撞预埋件，应辅以人工振捣确保预埋件周边砼振捣密实。底板砼浇筑时振动器插点要均匀排列，可采用“行列式”或“交错式”的次序移动，但不能混用。下棒间距不得大于450mm，墙体混凝土采用一字式下棒，下棒间距不大于400mm。底板混凝土施工时，为促进混凝土更加密实，保证施工质量，注意混凝土的二次振捣，使混凝土更加密实。底板振捣器插点排列见下图：浇筑要分层并连续进行，每层厚度250-350mm，上层混凝

30、土在下层砼初凝前浇筑完成，确保上下层混凝土之间不形成冷缝。浇筑池壁砼时，一般一次到顶，采用串筒、溜槽下料，使混凝土自由下落高度不超过2m，浇筑时要派人观察模板与支撑，钢筋，预埋件和预留孔洞的情况防止变形移位元。（4）底板砼成活生物池底板混凝土浇筑时，混凝土底板顶面高程、坡度和平整度，对设备安装有很密切的联系，因此，必须严格控制：各构筑物基面混凝土刮平后，用木抹找平，再采用电动压光机压实赶光，并在混凝土终凝前实施二次赶光压实。3、混凝土的养护砼浇筑完毕后，及时采取有效的养护措施。底板、池壁采用覆盖塑料薄膜上盖草帘浇水养护，养护不少于14昼夜，加强部位的砼养护时间不少于28昼夜。覆盖浇水养护应在混

31、凝土浇筑完毕后12h以内进行。在冻施期间，立即覆盖防火草帘进行保温养护，防火草帘的层数根据当天的气温决定。4、混凝土施工注意事项（1）砼裂缝的防治生物池工程是大面积混凝土构筑物，如施工不当极易出现温度裂缝、干缩裂缝和应力裂缝，这些裂缝对于将长期浸泡于污水中的构筑物本身来说是非常不利的，轻者将造成钢筋锈蚀，减少使用寿命；重者将直接影响构筑物使用功能。因此必须采用有效措施预防温度裂缝出现。加强科技投入，与科研单位、有关混凝土搅拌站一起，优化混凝土配比，采用水化热低的水泥品种，选用合理粒径的砂石。依据室外温度、材料情况、浇筑面积、浇筑厚度确定各浇筑时间内合理的入模温度。（2）大面积、大方量砼施工生物

32、池是本工程中最大的混凝土构筑物，故应采取相应措施做好混凝土浇筑施工工作。混凝土浇筑前，计算出每次所需混凝土方量，实际测试出最早初凝时间、最迟终凝时间，制订详细的浇筑方案，确定混凝土的浇筑速度，向搅拌站提出每小时混凝土的最小搅拌方量，以保证混凝土的接茬时间。（3）砼浇筑过程中的漏浆问题池壁混凝土浇筑前，先用空压机将模板内杂物吹扫干净外，非冬施期间将工作缝与将欲浇混凝土接触面用清水润湿，然后铺50mm-100mm与待浇混凝土内成分相同的水泥砂浆。在支侧墙模板前，在侧墙与基础工作缝以下30mm处，粘贴海绵胶条，防止浇筑混凝土时出现漏浆现象。1.8施工缝、变形缝、后浇带施工1、施工缝（1）施工缝的设置

33、伸缩缝处设垂直施工缝以外，其它部位不设垂直施工缝；壁板水平施工缝设在底板面300mm以上；其它部位设置施工缝应符合设计及规范要求。（2）施工缝的形式水平施工缝采取平缝，施工缝不应留设在弯矩即剪力最大处，当墙体有预留孔洞时，施工缝与孔口边缘不用小于300mm。水平施工缝设置凸槽。（3）施工缝处理已浇筑砼抗压强度不应小于1.2/mm；施工缝砼表面上，应凿毛和冲洗干净，并保持湿润但无积水；在浇筑前，施工缝处应先铺一层与砼配合比相同的水泥砂浆，其厚度宜为1530mm；浇筑砼时应细致捣实，使新旧砼紧密结合。2、变形缝施工（1）一般要求变形缝采用橡胶止水带止水，中间嵌闭孔型聚乙烯泡沫板，外露侧嵌填40mm

34、双组份聚硫密封胶。橡胶止水带在厂家制作，订货时计算好各段准确尺寸，以及接头数量，到货后按规范要求作物理性能试验。橡胶止水带不得在露天堆放或暴露在阳光直射下，止水带接头由厂家在施工现场热接。在钢筋工程结束后，支模前，用铅丝穿过止水带上的小孔与附加钢筋绑扎在一起。橡胶止水带、止水条安装施工应在厂家专业人员指导下按作业指导书精心施工。（2）橡胶止水带施工工艺变形缝施工质量直接影响池体的闭水性，所以要高度重视。其施工要点为:必须对进场的各种材料进行认真检验，各项指标符合产品和设计要求，并经监理批准后方可使用。止水带应连续设置，如有T、L字接头，应在工厂制作成一体，现场不得冷粘连。在绑扎钢筋和支模时，为

35、确保止水带位置准确，止水带必须用铅丝穿过止水带尾部的小孔与1根6通长的附加纵盘绑扎在一起，然后用铅丝固定此附加纵筋，使其与壁板的内外层钢筋或底板的上下层钢筋连接牢固。止水带要防止污染，遇有油污等要认真清洗。由于每条变形缝的止水带是一整体，在安装好底板部位的橡胶止水带后，池壁两端待安装部分的止水带放置在搭设的专用的脚手架上。在整个施工期间做好橡胶止水带的成品保护，严禁碰、拽、拉、踩等有损于橡胶止水带的行动，并加以覆盖，严禁暴晒。变形缝两侧砼不能同时浇筑，必须先浇一侧砼，当达到砼强度70%时，方可拆模板再浇另一侧砼，以保证止水带位置准确和牢固。嵌缝板宜在第一侧砼浇筑前安装在模板内侧，嵌缝板要固定牢

36、靠，以免浇捣砼时移位。变形缝处的砼必须振捣密实，在浇筑过程中必须设专人负责止水带附近的捣实和排气。对于水平设置的止水带，固定时必须将止水带两侧比设计位置抬高23cm，浇筑砼时，第一层砼的铺浇厚度要稍高于止水带，使止水带下的砼能一次捣实，然后剪断上层铅丝，用圆头木棍在止水带上部逐点捣实以利排气。对于竖向设置的止水带，如果两侧必须同时浇捣混凝土，应在止水带的两侧同时分层浇捣砼3、后浇带施工（1）后浇带施工前，在加强带两侧各挂设5网格尺寸为10mm左右的钢丝网，绑扎焊接要牢固，目的是阻止带外砼流入后浇带，钢丝网垂直布置在上下层（或内外层）钢筋之间，并绑扎在钢筋上。（2）浇注前准备：检查加强带是否按要

37、求设置，施工前检查后浇带宽度，加强筋配置是否合适，钢丝网是否绑扎牢固。（3） 施工缝处理应尽量少留施工缝，保持砼整体性，提高防水性能。如因机械故障或其它原因不得不留施工缝，需经处理后再接着浇注砼。处理方法：凿除松动的石子和砂浆，清理干净。用水充分湿润后，在表面铺上内掺膨胀剂的1：2砂浆，厚度为22.5cm，然后继续浇筑。（4）膨胀砼养护膨胀砼浇筑完成，当砼初凝后终凝前，为有效消除表面的干燥裂缝和沉缩裂缝，可进行二次抹压。养护至关重要，最后的养护工作一定要派专人负责，砼终凝后要经常浇水养护，保持充分湿润，若温度大于25太阳猛烈时，需要加盖草席或麻袋保湿养护，养护期不少于14天，特别加强带和侧墙更要注意淋水养护1.9满水试验准备工作：池内的杂物清理干净，地下水位满足抗浮要求，管口临时封堵已经完成，而且已准备好水源及输水管道，水位观测标尺。注水分为三次进行，每次的注水高度为池体注水总高度的1/3，灌水时必须控制进水速度，不超过2m/d，使水荷载缓慢增加至设计水位，相邻两次充水的间隔时间不应小于24h。每次充水测读24h的水位下降值，计算渗出量，在充水过程中和充水以后应对水池作外观检查，当发现渗水量过大时，应停止充水，待做出处理后方可继续充水。试验标准：依据给水排水构筑物施工验收规范一昼夜水面的下降量小于盛水构筑物正常水位的千分之一且不大于2L/m2.d。