人行景观索桥工程施工技术工艺及工程项目实施的重点难点分析和解决方案.doc

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1、人行景观索桥工程施工技术工艺及工程项目实施的重点难点分析和解决方案第节 主要工程项目施工顺序本着“突出重点，狠抓难点，统筹安排，均衡生产”的原则组织施工。根据本工程特点，采取先疏浚后防护的顺序施工，以加速工程进度。1.1 主要工程施工顺序1、下部构造 （1）测量放样筑岛围堰钻孔灌注桩承台台身墩帽锚室； 2、上部构造 （1）主钢索、拉风斜杆等：锚室盖板扶手柱钢索(承重主钢索、扶手钢索)及锚固装置抗风拉索、腹索索股调整紧缆钢索防腐木吊板、木横梁抗风斜杆抗风弦杆主索橡胶垫步板安装。第二节 测量控制 一、测量施工1、事先建立平面和高程控制网，作为索桥施工的绝对基准。 2、在施工过程中，根据现有的仪器设

2、备（拓普康全站仪），建立更直观的能够在河道两岸直接控制索桥施工的相对控制网，以提高索桥施工定位的速度和效率。二、施测中应注意的问题施工测量遵循“等级、整体、控制、检验”的四项工作原则。施工测量的总体原则，即兼顾工程的全局性和技术要求的完整性。施工控制测量作为测量工作基础，必须从整体原则出发，尽量实现多用性和有效性。多用性，即施工测量应满足工程设计及其施工测量所确定的要求，尽量避免重复控制测量。有效性，即施工控制测量所建立的控制测量所建立的控制点位应明显无损可靠，便于应用，点位参数准确符合应需要。1、紧密结合施工施工要进行，测量是先导。为紧密结合施工的需要，测量技术人员必须做到：（1）熟悉设计图

3、纸，懂得有关的设计思路。（2）检查图纸，核实施工图设计有关数据，做好施工测量的数据准备。（3）了解施工工作计划和安排，协调测量与施工的关系，落实施工测量工艺。2、熟悉现场实际情况施工测量人员必须熟悉现场，摸清现场实际情况，这是搞好施工测量的基本条件，须做到以下几点：（1）核查或检测有关的控制点，确认点位准确可靠。（2）查清工地范围内的地形、地物状态。（3）熟悉施工的进展情况。（4）熟悉施工环境，避免施工对测量的可能影响，及时准确完成施工测量工作。加强测量标志的管理、保护，注意受损测量标志的恢复。测量标志，包括控制点和放样点。其中控制点是施工测量的基础，放样点是施工的依据。由于施工的复杂性和多样

4、性，往往有可能造成测量标志受损或丢失。因此测量过程中加强测量标志的管理、保护，及时恢复受损的测量标志，是做好施工测量的必要工作要求。第三节 降水和排水降水排水，防洪度汛是该工程的重要工作。针对本工程牲和工期时间安排，采取以下施工方法：1、在施工组织上首先进行常年水位以下部分工程项目施工，如桩基、承台等下构作业。2、在枯水季节完成常年水位以下工程项目的施工任务。采对合理划分施工段，正确确定施工起点流向，准备充足的人员、机械和设备，实行三班轮流作业制确保既定目标实现。3、在施工区域外的地面上筑岛引导河道内水流流向，有组织排水，防止河水对施工的影响。4、测放开挖边线时增加排水沟开挖尺寸，以便在常年水

5、位以下设置排水沟和集水井。5、安排抽水泵，其数量根据抽排集水的水量进行增减调整。第四节 索桥施工（一） 索桥基础施工1、筑岛围堰施工我项目采用的筑岛围堰方案本着尽少占用河滩、河道，不影响*河过水的原则进行施工。筑岛从*河两岸开始施工，逐渐向河道中央靠拢。围堰施工流程如下：测量放线清理河道淤泥、杂物修筑便道根据测量数据修筑0#、3#施工平台修筑连接1#、2#墩便道平台采用砂袋防护预留1、2#墩间过水通道。2、索桥桩基施工索桥基础采用桩承台基础，0#、3#承台底面设6根1.5m的桩基，桩基中心间距5.5m；1#、2#承台底面设4根1.5m的桩基，桩基中心间距4.0m。桩基均为摩擦桩。 1、场地平整

6、、修筑平台及安全防护桩基施工前，对桩基施工场地进行平整压实。河道中的桩基，采用片块石包围堰内填砂砾石的方法，修筑施工作业平台。具体措施是：为了保证有足够的作业平台、运输通道以及有效的防渗效果，高度高出桩顶标高不小于1.5m。为了使河道有合理的过水断面，可埋设砼管涵和局部拦断河道。安全防护方面，除出入口外，围堰三面用双排48钢管作栏杆配密目网作围护，并在醒目处挂设防落水标牌等。 2、护筒埋设 护筒采用8mm厚的钢板加工制成，高度2m，护筒内径较桩径大2040cm。埋设时采用开挖加振动加压式设置，即将回填土挖开至原土面，然后用振动锤加压将护筒振到拟定标高，防止护筒底渗漏，护筒上段周边用粘土回填并分

7、层夯实。钢护筒埋设倾斜度小于1%，中心平面位置偏差不大于5cm。 3、冲击成孔 4、泥浆性能指标的控制 制备泥浆是钻孔桩能否成孔关键，也是影响钻孔进度和桩基混凝土质量的关键。泥浆过稠时附在孔壁和钢筋骨架上会影响桩基混凝土质量。泥浆用膨胀土（或黏土）、聚丙烯酰胺、烧碱和水等材料配置而成。根据工程实践，施工中配备泥浆的性能指标按下表控制。钻孔灌注桩施工工艺图 平整场地桩位放样埋设护筒桩机定位泥浆循环钻进成孔孔深测定、清孔泥浆处理制作钢筋笼安装钢筋笼下放导管二次清孔、测量沉渣现场检查砼灌注砼制作试件成桩破桩头桩基检测 泥浆性能指标控制表钻孔方法地层情况泥浆性能指标相对密度粘度(Pas)含砂率()胶体

8、率()失水率(ml30min)泥皮厚(mm/30min)静切力(Pa)酸碱度(pH)正循环一般地层易坍地层1.051.201.201.4516221928848496962515221.02.2535810810反循环一般地层易坍地层卵石土1.021.061.061.101.101.1516201828203544495959520202033312.512.512.5810810810推钻冲抓一般地层1.101.201824495312.5811冲击易坍地层1.201.402230495335811注：1、地下水位高或其流速大时，指标取高限，反之取低限；2、地质状况较好，孔径或孔深较小的取低

9、限，反之取高限；3、在不易坍塌的粘质土层中，使用推钻、冲抓、反循环回转钻进时，可用清水提高水头（2m）维护孔壁；4、若当地缺少优良粘质土，远运膨润土亦很困难，调制不出合格泥浆时，可掺用添加剂改善泥浆性能；5、泥浆的各种性能指标测定方法见公路桥梁施工技术规范附录c2。在桩孔施工中根据出渣情况判断土层结构，及时合理地调整泥浆性能指标。粘土中冲进时，采用原土造浆，遇砂层较厚易发生塌孔，可在孔中加膨润土或优质粘土造浆，为了泥浆有更好性能，可适当掺加碳酸钠等分散剂，其掺量为加水量的0.5%左右，在淤泥质土及砂层成孔时，泥浆比重控制在1.21.4，以防止塌孔。 5、冲击成孔施工过程的控制 根据地质钻探资料

10、，选择与之相适应的冲击钻机。桩基采用十字型8T重冲锤提升后往下反复冲击，将冲孔中土（石）劈裂、破碎或挤入冲孔壁中，泥浆悬浮钻渣，冲击钻冲击到新的土层，然后再用掏渣筛取出钻渣的成孔方法。 安装钻机时，应检查钻机的水平度将钻机支垫平稳，吊绳及钻头中心对准桩孔中心，钻孔35m后，重新复测桩位，之后每钻进45m复核一次。开钻前采用小冲程开孔慢速钻进，使初成孔坚实、竖直、圆顺，能起导向作用，并防止坍塌，钻进深度超过钻锥全冲程后方可进行正常冲击。如遇坚硬漂卵石，宜采用中、大冲程，但最大冲程不宜超过46m，操作时防止打空锤和大松绳。冲进过程中应及时排除钻渣，并添加粘土造浆，使钻锥经常冲击新鲜地层。冲击表面不

11、平整的漂石、硬岩石，应先投入粘土夹子片石，将表面垫平后冲击钻进。当钻至岩层时，应进行取样，每钻进约1.0m取渣样一次。泥浆成份和配合比须符合设计规范要求。为确保环境卫生，泥浆处理采用沉淀池及泥浆池，在施工过程中，多余的泥浆通过泥浆泵抽至泥浆运输车上，运送至指定地点排放，避免污染水道。 钻孔作业分班连续进行，填写的钻孔施工记录，交接班时应交代钻进情况及下一班应注意事项。经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不合要求时，应随时改正。注意地质层变化，在地层变化处均应捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。 在钻进过程中，详细认真填好成孔钻进记录，并对孔位、孔深、孔径、垂直度及入岩层深度等情况进行自检

12、合格后向监理工程师报验，合格后进入下一道工序。冲击钻椎起吊和进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止钻锥撞击发生人身事故。 钻孔过程中，地质强风化、弱风化都必须通知监理确认，当钻至离设计标高还有4米时，不论是什么地质都必须请监理确认，作为终孔的依据之一。当钻进深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位、孔形和沉渣进行检查，并通知监理，经确认满足设计要求后，方可终孔。孔径和垂直度的检查采用探孔钢筋笼进行检查，探孔钢筋笼长为桩径的46倍，其直径与桩径相同。在制作时适当加密加劲圈和十字撑，以防止变形，利于重复使用。 6、终孔、第一次清孔 孔径检查完经确认终孔后进行第一次清孔，清孔时采用抽浆清孔法清孔。清孔排渣

13、时，注意保持孔内水头，防止坍塌。清孔后要符核：嵌岩桩孔内沉淀物厚度不得大于5cm，泥浆指标比重1.031.10，粘度为18-20S.s,含砂率98%。钻孔成孔的质量标准见下表钻孔成孔质量标准项 目允 许 偏 差孔的中心位置(mm)群桩：100；单排桩：50孔径(mm)不小于设计桩径倾斜度钻孔：小于1；挖孔：小于0.5孔深摩擦桩：不小于设计规定支承桩：比设计深度超深不小于50mm沉淀厚度(mm)摩擦桩：符合设计要求，当设计无要求时，对于直径1.5m的桩，300mm；对桩径1.5m或桩长40m或土质较差的桩，500mm支承桩：不大于设计规定清孔后泥浆指标相对密度：1.031.10；粘度：1720P

14、as；含砂率：98注：清孔后的泥浆指标，是从桩孔的顶、中、底部分别取样检验的平均值。本项指标的测定，限指大直径桩或有特定要求的钻孔桩。 7、钢筋骨架制作与安装 钢筋笼制作前应清除钢筋表面污垢、铁锈，钢筋下料时应准确控制下料长度。 成型的钢筋笼应平卧堆放在平整干净的地面上，为防止变形加以临时支撑，并垫放在方木上。 焊接过程中，应及时清渣，钢筋笼两端的加强箍筋应全部点焊。 钢筋骨架，在第一次清孔完毕提起钻头后，在钢筋笼外侧牢固焊接一钢筋耳环，让吊车垂直吊放钢筋骨架。钢筋骨架在井口分段搭焊，单面搭焊长度10d，同一截面接头数不大于50%，错开长度不下于1m，钢筋骨架型号、位置安放必须准确。骨架的主筋

15、净保护层70mm。 钢筋笼入孔前，应认真检查钢筋笼临时加强十字撑是否拆除完毕，并注意不得将任何诸如角钢、短钢筋等铁件掉入孔内，以免钢筋笼受阻无法安放至设计标高。 当钢筋笼下端接近护筒底口时，应放慢速度，并在操作人员的扶持下，对准孔中心缓慢下放，防止钢筋笼碰撞孔壁造成塌孔。当下放困难时，应稍稍提起并转动骨架缓慢试探入孔，直到骨架下至设计标高，不得强行下放。 为使钢筋笼主筋有一定的保护层，在钢筋骨架每2m一根的加强钢筋处，沿圆周等距离焊四根28的定位钢筋，并上、下层错开布置。为了避免在灌注下水砼中导管抽动使得钢筋笼移位，造成桩柱钢筋连接不在同一轴线上，所以在桩顶钢筋骨架上多焊接一根加强钢筋，在四周

16、焊接支护钢筋支撑在钢护筒上。为防止混凝土灌注过程中钢筋骨架上升，可采取在钢筋笼顶部压重的方法。钢筋骨架安装完毕，应会同监理单位对该项进行隐蔽工程验收，合格后安放导管，进行二次清孔。 8、声测管安装 8.1为了检测钻孔桩质量，每根桩在钢筋笼制作时，根据设计要求安装超声波检测管。 8.2钢筋笼按设计图纸焊接成型后，按照设计要求在钢筋笼内侧等距离设声测管，并用8#铁线捆绑牢固。声测管长度为：设计桩长+设计桩顶至护筒口高度。 8.3声测管安装垂直度容许偏差不大于0.5%，且接头处孔壁过度圆顺光滑。声测管底部焊接2mm厚钢板封闭，中间接头要密封，不得漏浆。声测管内灌满水与桩孔内水头一致，上端口用管盖密封

17、。 9、吊放导管 9.1导管采用壁厚8mm的无缝钢管制作，直径300。导管使用前进行必要的水密、承压和接头抗拉试验，进行水密试验的水压比井孔内水深压力大于1.3倍，也不应小于导管壁和焊接可能承受灌注砼时最大内压力P最大的1.3倍。其中式中：P导管可能受到的最大内压力(kPa)；混凝土拌和物的重度(取24kNm3)；导管内混凝土柱最大高度(m)，以导管全长或预计的最大高度计；井孔内水或泥浆的重度(kNm3)；井孔内水或泥浆的深度(m)。 9.2根据桩孔总长，确定导管的拼装长度，导管吊放时应居中且垂直，下口距孔底0.3-0.4m，最下一节导管长应大于4m，导管在灌注混凝土之前进行升降试验。 10、

18、第二次清孔 安放导管后，为确保清孔质量，采用反循环工艺进行第二次清孔。清孔后泥浆各项指标应符合要求。孔底沉渣厚度，按图纸设计:不大于5cm，泥浆指标比重：1.03-1.10，粘度为18-20S，含砂率98%的规定。清孔完毕后，必须在30分钟内灌注混凝土，否则，要再次清孔至符合要求。 11、水下砼灌注 11.1本工程采用C30商品混凝土，搅拌车运至现场，用导管进行水下灌注。 11.2混凝土在运输过程中拌和物应有良好的和易性，无显著离析、泌水现象。混凝土灌注时应保持足够的流动性其塌落度宜控制在18-22cm。 11.3首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（1.0m）和填充导管底部的需要，见

19、图6.5.4，所需混凝土数量可参考公式（6.5.4）计算：(6.5.4)式中：V灌注首批混凝土所需数量(m3)；D桩孔直径(m)；H1桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；H2导管初次埋置深度(m)；d导管内径(m)；h1桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外(或泥浆)压力所需的高度(m)，即H1=/；、意义同式(6.5.2)。 1.8m桩基灌注首批砼数量按导管直径0.3m、孔深25m计算。根据计算，首盘砼数量不少于4.3m3。为了便于操作以及满足首盘灌注量要求，故采用漏斗加灌车送料式同时灌注。即所需选用漏斗容积为1m3，在装满漏斗时，灌车储料不少于4m3以上。当打开漏斗阀门

20、时同时开灌车卸料到漏斗内。卸料速度以满足漏斗处于半满状态并能连续灌注为佳。首批砼数量能使用导管埋入1.0m以上，漏斗用8mm厚钢板和型钢加工而成。 施工时桩基础首批混凝土灌注量还应根据各桩基成孔时孔深长度进行适当调整。另外，首盘砼坍落度取高限值，灌注时在漏斗底口处设置可靠的隔水设施，如阀门与桩身混凝土标号相同的混凝土球，禁止使用砂袋。 11.4在灌注过程中，随时测量混凝土面高度，及时提升和拆除导管，以使导管在混凝土中始终保持埋置深度26米。为使砼密实，可利用桩机升降系统慢速振插导管。接近终灌时，通过适当减少埋管深度（但须2米）升高承料漏斗，放慢灌注速度，以减小混凝土的冲击力，辅以人工排除孔口浓

21、泥浆等措施，以确保砼压出顺利。 11.5终灌时，按桩顶设计标高正确掌握最后灌注的砼量，使实灌砼面高出设计桩顶面0.51.0m，以确保凿除桩头时，须防止损毁桩身。 11.6砼灌注过程中，应做好水下砼灌注记录，现场随机对砼按规范标准进行取样，即每根钻孔桩至少应制取4组；隔日拆模后现场养护，养护期满后送试验室做抗压强度试验。 11.7浇灌完成后，对灌入砼量进行统计并计算数量进行比较，核查有无缩径及扩径情况。导管、护筒拔除砼灌注完毕后拔除导管，在砼初凝前拔除护筒。 12、破除桩头、检测桩身 混凝土强度达到要求后，凿除桩头至设计桩顶标高，期间做好排水与孔壁防护工作，按设计要求逐桩进行无破损质量检测。质量

22、合格后方能进行下道工序施工。3、承台施工承台施工中要密切注意气象的变化，加强对气象信息的收集，及时调整施工顺序，合理安排后续工序，采取必要的排、降水措施。根据*河流域水流情况，位于河道中央的2#承台拟采用拉森钢板桩围堰施工，两岸的0#、1#、3#承台，拟采用普通基坑加固处理围堰施工。流程详见下图：2# 承 台 钢板桩围堰施工流程图测量施工放样安装内支撑及围囹第一根定位桩插打第一根定位桩插打钢板桩分组插打钢板桩合拢插打止水、清底、抽水商品砼运输桩基检测、质量评定破桩头、凿毛处理围堰内抽水、堵漏灌注封底砼、养护拆除围囹、拨除钢板桩墩身施工、养护隐蔽工程检查验收承台施工、养护安装承台模板、绑扎钢筋商

23、品砼运输商品砼运输0#、1# 、3#承 台 施 工 流 程 图测放承台平面位置基坑周边筑岛、填筑黄泥隔水基坑开挖基坑排水桩头处理基坑清理、坑壁加固处理基坑垫层砼浇筑中线测量绑扎钢筋模板安装安装模板砼试件制作浇筑承台砼砼养护、模板拆除基坑回填1、测量放样：测量放出承台的中心位置，承台基础的轴线位置，经校核无误后再开挖，为便于校核，使基础与设计吻合，并对轴线桩加以有效的保护。2、基坑开挖(1)0#、1#、3#基坑施工采用支撑加固的方法开挖，先开挖回填黄泥后，基坑外围再修筑围堰并用袋装砂砾石加以保护，引开地面河水后再次开挖基坑。在河床上开挖基坑，应将坑壁坡度适当放缓，根据砂砾类土质坑壁内边坡按1:0

24、.5的坡度进行开挖，外边坡挖1：1.5坡度筑岛。筑岛大小应满足承台开挖、基坑防护、基坑降水、施工机械操作等方面的要求。筑岛完成后，由测量人员用白灰放出承台基坑轮廓线，并测出开挖深度。在承台设计尺寸的基础上每边各加宽1.0米作为拟开挖承台基坑尺寸。沿基坑轮廓线按坡比开挖基坑后立即进行防水加固措施。如附图黄泥换填筑岛围堰开挖示意图所示。开挖过程中做到安全、施工两不误，同时做好基坑降水、排水工作，使基坑内无积水，便于机械和人工作业。基坑底面，应在四周工作面外设置排水沟，水沟宽度不宜小于30cm，一角设置集水井，用水泵排除坑内积水。开挖后的弃土不得妨碍施工。弃土堆坡脚距坑顶缘的距离不宜小于基坑的深度，

25、且宜弃在下游指定地点，不得淤塞河道，影响泄洪。基底应避免超挖，松动部分应清除。使用机械开挖时，不得破坏基底土的结构，可在设计高程以上保留一定厚度由人工开挖。基坑开挖不宜间断，达到设计高程经检验合格后，应立即灌注垫层砼。如基底暴露过久，则应重新检验。同时对基坑外围筑岛设施随时检查，发现变形，及时加固或更换。(2)2#承台施工据工程所在地场地特点，结合钢板桩的特性、施工方法等方面进行考虑，选用的拉森型钢板桩，拉森型钢板桩宽度适中，抗弯性能好，其主要技术参数为：W=1350cm3，g=60kg/m，依地质资料及作业条件决定选用钢板桩长度6m长，要求钢板桩入土深度不小于2m。施工前先整平原地面，然后由

26、测量人员放出钢板支护结构的轴线和边线，然后在边线位置撒上白灰进行钢板桩的打设。拉森钢板桩采用振打入法，采用单桩逐块打设。施工时，先用吊车吊起振动锤，振动锤将钢板桩上端夹紧。然后将钢板桩吊至插桩点进行插桩，插桩时对准锁口后将钢板桩振动打入。施打前一定要熟悉地下管线情况。打桩前，对钢板桩逐根检查，剔除连接锁口锈蚀、变形严重的钢板桩，不合格者待修整后才可使用。打桩前，在钢板桩的锁口内涂油脂，以方便打入拔出。在插打过程中随时测量监控每块桩的斜度不超过2%，当偏斜过大不能用拉齐方法调正时，拔起重打。 钢板桩施打采用屏风式打入法施工。屏风式打入法不易使钢板桩发生屈曲、扭转、倾斜和墙面凹凸，打入精度高，易于

27、实现封闭合拢。施工时，将10-20根钢板桩成排插入导架内，使它呈屏风状，然后再施打。通常将屏风墙两端的一组钢板桩打至设计标高或一定深度，并严格控制垂直度，用电焊固定在围檩上，然后在中间按顺序分1/3或1/2板桩高度打入。屏风式打入法的施工顺序有正向顺序、逆向顺序、往复顺序、中分顺序、中和顺序和复合顺序。施打顺序对板桩垂直度、位移、轴线方向的伸缩、板桩墙的凹凸及打桩效率有直接影响。因此，施打顺序是板桩施工工艺的关键之一。其选择原则是：当屏风墙两端已打设的板桩呈逆向倾斜时，应采用正向顺序施打；反之，用逆向顺序施打；当屏风墙两端板桩保持垂直状况时，可采用往复顺序施打；当板桩墙长度很长时，可用复合顺序

28、施打。 总之，施工中应根据具体情况变化施打顺序，采用一种或多种施打顺序，逐步将板桩打至设计标高，一次打入的深度一般为05-20米。钢板桩施工允许偏差板桩入土深度（cm）不小于2.0m板桩轴线偏差5cm板桩垂直度8%，不超10cm支撑位置偏差20cm 密扣且保证开挖后入土不小于2.0m，保证钢板桩顺利合拢；特别是工作基坑的四个角要使用转角钢板桩。同时在四个角分别用两排16的槽钢做斜支撑。在板桩之间用两根600mm的钢管支撑钢板桩，加强中间段钢板桩的支撑力。、1#承台基坑开挖 1）开挖顺序为：挖至原地面以下1.0m 进行围檩及支撑支护 采用普通挖机与长臂挖机配合开挖剩余3.5m土方，距承台底预留1

29、020cm 剩余土方人工清除至承台底。 2）施工过程：沿着打入的钢板桩进行基坑开挖，开挖采用分层的方式进行，首先开挖至原地面以下1.0米，再此位置焊接两排16的槽钢作为围檩然后加固斜支撑加强钢板桩的四个角稳固，并再另个承台中心位置用两根直径60cm的钢管进行顶撑支护。支护完毕后再进行剩余土方的挖除，采用普通挖掘机与长臂挖掘机配合挖除，在开挖过程中随时测量基底高程，防止超挖和扰动基底，挖至接近承台基底标高时，预留10cm20 cm由人工清理，严禁超挖后回填虚土。开挖出的基坑土方边挖边用自卸车运到指定地点。 3）当在基坑开挖过程中出现大量地下水时，在基坑四角设4个集水坑，用水泵将水排到*河中。(3

30、)桩头处理：基坑处理完成后，由测量人员现场测量，标出桩顶位置，采用空压机配合风镐凿除桩头浮浆和高出桩顶标高的砼，在距桩顶标高20cm时，停止风镐操作，人工将剩余部分凿除，禁止超凿造成对桩的破坏，影响桩与承台的连接质量。桩头凿除完毕后，立即对基坑进行清理，处理结束后浇注垫层混凝土。待垫层混凝土具有一定的强度后，施工操作人员便可以修整桩头、整修桩头钢筋，然后用水将桩头和混凝土垫层冲洗干净。残渣运至指定的弃土场堆放。(4)基底处理基底处理应符合下列规定：基底应清除松砂土、淤泥、松散泥灰岩，表面应夯填密实后再进行垫层砼的浇筑。(5)基底检验基底应检验下列内容：基底平面位置、尺寸大小和基底高程；基底处理

31、和排水情况。基底高程容许误差应符合下列规定：土质50mm，石质+50mm，-200mm。2、模板制作： 桩顶承台需将承台基坑开挖到承台底标高以下15cm左右后，用C15砼找平基坑底，以满足承台高层和平整度需要，并作为底模使用。 模板采用整体大面积钢模板，施工前应详细计算模板刚度、强度、确保模板的稳定性，保证结构各部分形状、尺寸的准确。模板要求平整，接缝严密，无漏浆现象。 构件的连接应尽量紧密，模板接缝必须密合，如有缝隙，须塞堵严密，以避免浇注过程中出现模板变形、胀模、漏浆等现象的出现。模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、稳定性进行检查，签认后方可浇筑混凝土。进行混凝土浇筑时，发现模板有超

32、过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。3、钢筋制安：钢筋在加工场地集中加工，加工前应对钢筋进行检验，合格后才能使用。严格按设计图纸对钢筋放样加工，加工成型备用。为确保钢筋定位准确，满足钢筋施工的精度要求，在承台钢筋施工时，要着重注意以下几点：（1）在承台基底施工时，承台测量放样要准确；（2）布筋前，在承台砂浆底板上弹出承台中心线、钢筋骨架位置线，以及薄壁墩身钢筋位置线或点（3）利用伸入承台的钻孔桩加垫块对底层钢筋进行定位，两层骨架钢筋间利用短钢筋支垫；承台侧面的保护层则利用同标号的混凝土垫块来保证；4、立模：加工好的承台模板运到现场，涂刷脱模剂，按模板支撑结构示意图设置支撑拼装模板。拼装模板时

33、应注意保证拼缝的密封性，防止漏浆。为保证模板的整体稳定，在模板的每个支撑点上打入1m长的型钢，作为加大支撑的措施。5、砼浇筑及养护钢筋的布筋、立模验收合格后，进行浇筑砼。控制混凝土的拌和质量，其坍落度7cm9cm。承台混凝土采用与主桥墩相同低热水泥拌制；在浇筑过程中，每30cm一层，逐层浇注一次性完成承台的混凝土浇注。混凝土采用混凝土罐车或砼泵输送，吊斗直接入模的浇筑方式。在每层混凝土浇筑过程中，随混凝土的灌入及时采用插入式振动棒振捣密实。振动棒应避免碰撞钢筋、模板，不得直接或间接地能过钢筋施加振动。为防止混凝土在水化、凝结过程中，混凝土内外温差过大，致使表面产生裂缝，混凝土浇筑完后，及时收浆

34、，立即进行养护。砼浇筑完成后要用塑料布覆盖，到一定时候洒水养生，维持砼表面湿润，对于模板遮挡的砼面，应经常洒水润湿模板，使砼保持湿润状态。当同期养生试件强度达到不致因拆模而损坏砼且不小于2.5MPa时方可拆模。拆模后及时对承台进行养护处理，保持砼表面湿润，以确保砼强度。混凝土的初期养生是保证混凝土早期强度的重要措施，拆模后及时洒水并罩上塑料薄膜及麻袋进行养护，养护时间不少于7天。6、基础回填基础强度达到设计要求的强度后进行基础回填，采用砂卵石进行基坑回填，应对称、水平分层进行并采用多功能振动夯实机夯实，压实度不低于95%。7、钢板桩的拔除 (1)拔桩起点和顺序：对封闭式钢板桩墙，拔桩起点应离开

35、角桩5根以上。可根据沉桩时的情况确定拔桩起点，必要时也可用跳拔的方法。拔桩的顺序最好与打桩时相反。 (2)振打与振拔：拔桩时，可先用振动锤将板桩锁口振活以减小土的粘附，然后边振边拔。对较难拔除的板桩可先用柴油锤将桩振下100300mm，再与振动锤交替振打、振拔。有时，为及时回填拔桩后的土孔，当把板桩拔至比基础底板略高时暂停引拔，用振动锤振动几分钟，尽量让土孔填实一部分。 (3)起重机应随振动锤的启动而逐渐加荷，起吊力一般略小于减振器弹簧的压缩极限。(4)供振动锤使用的电源为振动锤本身额定功率的12-2.0倍。 (5)对引拔阻力较大的钢板桩，采用间歇振动的方法，每次振动15min，振动锤连续不超

36、过15h。承台实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查范围检查方法和频率1混凝土强度(MPa)30MPa每座按公路工程质量检验评定标准附录D检查2断面尺寸(mm)长、宽20用尺量，长、宽各2点3承台厚度0，+10用钢尺量4点4顶面高程(mm)10用水准仪测量4角5轴线偏位(mm)15用经纬仪测量，纵、横各2点6预埋件位置10每件经纬仪放线，用钢尺量2点（二） 桥墩施工1、施工工艺流程施工准备绑扎第一节钢筋安装第一节模板浇筑第一节砼绑扎第二节钢筋安装第二节模板浇筑第二节砼拆除第一节模板，提升至第三节安装浇筑第三节砼。2、 钢筋制作在承台施工时，先加工好墩身预埋钢筋，预埋深度为1.5m，钢筋外露端

37、需做锈处理。施工前先调整墩身预埋在承台中的预埋钢筋，使其直顺，将预埋筋上的水泥浆敲除掉，采用逐根主筋连接的方式与承台顶预埋钢筋连接，再绑扎箍筋。严格按照图纸要求进行施工，确保钢筋间距和连接质量符合设计和规范要求：钢筋焊接单面焊长度不小10d，双面焊接长度不小于5d；钢筋焊接要保证在同一轴线上，偏差不得大于0.1d，同时不得大于2mm；受力钢筋加工长度偏差为10mm；箍筋各部分尺寸偏差为5mm；绑扎成型的钢筋骨架，受力主筋同排间距偏差为20mm；骨架长度为10mm，宽度偏差为5mm；保护层偏差为10mm。墩身竖向主筋连接采用I级机械头连接，主筋接头错开布置，同一断面的接头不超过该截面钢筋总数的5

38、0%，接头断面距离不小于1m。为保证竖向主筋的质量,每加工一根直螺纹钢筋,用通规和止规检测。钢筋下料时切口端面应与钢筋轴线垂直,不得有马蹄形或挠曲。不得有与钢筋轴线相垂直的横向表面裂纹。不合格的连接头应切去后重新加工,不得对连接头进行二次加工。 绑扎第一节钢筋时在墩身四周搭设脚手架做钢筋安装的施工平台，用钢管或角钢斜撑固定住钢筋笼，防止钢筋歪斜、倒塌。绑扎第二节以后钢筋时用钢管支架支撑在模板顶层操作平台上。通过定位钢管架对钢筋骨架进行定位，保证钢筋骨架垂直度及其间距。钢筋骨架连接完成后绑扎、焊接水平箍筋。为保证钢筋保护层厚度及钢筋定位的准确性，钢筋骨架上事先牢固设置垫块，垫块采用同强度等级的砼

39、垫块，垫块应错开布置，一般按间距1m布设（每平米4个布置）。在钢筋的交叉点处应用绑丝按逐点改变绑扎方向（8字形）交错扎结，或按双对角线（十字形）方式扎结。钢筋检验合格后进行下道工序模板安装。3、模板安装承台施工结束完后，人工凿毛承台与桥墩墩身的接触面，承台周边再回填施工平台离承台顶面30cm时，浇筑一层30cm厚砼封闭成环形成支撑钢模板。用汽车吊吊装定制钢模，翻模施工，要求钢筋笼在模板中央，四周均有垫块。拆除第一层模板的主撑，需在施工第一节墩身，第一节墩身施工完毕后，然后将第二层主撑支撑在墩身模板上，同时拆除第一层模板，施工第二节墩身，第二节墩身施工完毕后，再安装第三节模板。墩身模板采用特别设

40、计的厂制定型大块钢模板拼装，模板为3m高平板模、便于拆装、拉杆对拉、接缝少，且混凝土成型美观。要求模板无缝，无变形，模板接口处用密封垫密封，经监理工程师检查合格后，灌注混凝土。桥墩分上、中、下三层三次支立成型并分开浇筑砼。墩身混凝土灌注时采用泵车泵送混凝土，入式振捣器捣固，严禁从墩顶直接倾倒，防止砼离析。模板施工注意事项 钢模在运输过程中，钢模下面要有方木支垫，侧面用木板与车子隔开，并堆码整齐。 钢模运至工地后，进行堆码放臵，不得随意摆放。堆码位臵不得选在易积水的低洼处及松软地基上，应选在地势平坦且地基土较为密实的地方，并做到下垫上盖（下面垫方木、上面盖防雨布）。 钢模在吊装过程中，应有专人进

41、行指挥，做到轻拿轻放，不得与脚手架相撞，吊装时，下面严禁站人。拼装及拆模时，不得使用大捶等工具对钢模进行捶击，以防造成钢模变形。钢模使用前，对钢模进行清理，扫除污物、锈渍等，并对钢模使用面进行涂油处理。钢模使用完毕，应对其进行清理，扫除钢模上的水泥浆及其它污物，对使用面上好油，再进行堆码存放，上面盖上防雨布。4、混凝土浇筑及养护混凝土的运输混凝土的水平运输采用罐车，垂直运输采用输送泵或吊车吊灰斗入模。在墩身边角安置串筒,混凝土通过串桶进入模板。因每次浇注3m高的混凝土,为防止混凝土离析,混凝土自由倾落高度不宜超过2m。混凝土的浇注浇注混凝土前，先将墩身内杂物清理干净。混凝土分层浇注，根据试验墩

42、经验控制砼浇筑分层厚度，在30cm左右，每放一层料时先将料扒平再开始振捣，混凝土的振捣采用插入式振动器，振动器的移动距离在30-35cm范围内，与侧模保持5-10cm的距离；振捣顺序为：先振捣倒角处，再从两边向中间振捣，振捣时间控制在20s左右，以混凝土不再下沉、不再冒气泡、表面泛浆为准，在混凝土的振捣过程中有现场技术人员严格控制。为保证混凝土的外观质量，在混凝土的浇注过程中进行混凝土的质量控制，保证混凝土具有良好的和易性、流动性，并控制混凝土的坍落度基本相同，以保证混凝土表面颜色一致；混凝土浇注过程中有专人看护模板，防止跑模影响混凝土质量。 混凝土顶面高度的控制 因墩身混凝土分节浇注，控制好

43、每次浇筑的混凝土顶面高度可以保证相邻两段墩身接缝良好，从而保证混凝土的外观美观。当混凝土浇注到顶层时，使混凝土面稍高于模板顶，以便凿毛时方便清洗处理；浇注完毕后派专人将模板四周附近的混凝土抹平，保证混凝土面与模板顶面平齐，以保证上下两节段为一条平齐的接缝。 凿毛为了保证上下两节段混凝土的良好的结合，待混凝土强度达到2.5Mpa后进行人工凿毛，凿毛标准为：首先必须将混凝土表面的浮浆凿掉，露出石子，凿深1cm2cm，凿完后用风枪先吹掉混凝土残渣，再用高压水冲洗干净。保证凿毛的混凝土面清洁。模板拆卸和翻模凿毛完毕后，即可进行下一循环的钢筋绑扎。钢筋绑扎过程中，待浇注完混凝土达到拆模强度时后，可拆除底

44、下两层模板。底下两层模板采用人工配合手拉葫芦拆除，上层一节模板不动，作为下一节墩柱模板的持力点，手拉葫芦挂在上面。拆除的模板用钢丝绳或手拉葫芦直接吊在上层模板上，清除掉板面上的混凝土、涂刷脱模剂。当钢筋绑扎完毕后，用汽车吊将模板安放到位，进入下道工序。至此,翻模施工完成一个循环。墩身养护混凝土浇完后，立即对墩身覆盖进行养护；拆模后应立即用塑料薄膜包裹，进行湿润养护，同时可避免上一节段墩身混凝土浇筑时污染已浇筑的下部墩身。5、质量标准和检测方法混凝土所用的水泥、砂、石、水、外掺剂及混合材料的质量和规格，必须符合有关技术规范的要求，按规定配合比施工。不得出现空洞和露筋现象。混凝土表面平整，颜色一致，无明显施工接缝。混凝土表面不得出现蜂窝、麻面，不得出现非受力裂缝。、墩身混凝土结构检测项目见下表：项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度(MPa)40MPa按公路工程质量检验评定标准附录D检查2墩台身尺寸(mm)长+15，0用钢尺量2点厚+10，-8用钢尺量，每侧上、下各1点3顶面高程(mm)10水准仪：测量4点4轴线偏位(mm)10用经纬仪测量，纵、横各2点5墙面垂直度0.25%H，