防止设备设施腐蚀事故重点排查表.xlsx

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1、2121 防防止止设设备备设设施施腐腐蚀蚀事事故故实实施施细细则则 项项目目序序号号应应完完成成的的工工作作 检检查查情情况况整整改改完完成成情情况况 是是否否时时间间填填报报人人签签字字 审审核核人人签签字字是是否否时时间间 防止锅 炉腐蚀 事故 1对出厂的管束、管道和设备进行检查，并做好记录 2检查有无进行保护及内壁是否干净，并做好记录 3 水压试验用药品质量检验；水压试验用溶液中氯离子、pH的检测；水压 试验结束后对未排放保护溶液pH的检测；水压试验结束后但2周内锅炉未 启动时停炉保护方案的制定 4 水冷壁垢量的测量；化学清洗前小型试验的开展；化学清洗方案的制定 ；化学清洗过程中的监督；

2、化学清洗效果的评价；清洗废液的处理 5热化学试验；给水工况优化调整试验；水汽监督项目及指标的制定 6在线化学“三率”的统计；在线化学仪表的检验 7 凝结水精处理混床投运记录；机组启动期间凝结水水质的检测；凝结水 精处理出水水质检测 8 再生用酸碱的检测；阴阳树脂分离情况检查；树脂输送是否彻底进行检 查；精处理混床循环冲洗记录及出水水质检测 9 精处理混床内部防腐、隔板、布水水帽、集水水帽的检查；树脂捕捉器 完整性及滤元间隙检查 10水质异常项目的连续监测；水质异常过程中的处理措施 11割管位置的确定；管内外壁的检查与分析；管内壁垢量及垢成分的分析 12新煤种高温腐蚀特性试验；大小修对水冷壁高温

3、腐蚀情况检查 13入炉煤煤质含硫量分析 14锅炉定期吹灰；结焦清理及焦下腐蚀检查 1防锈蚀措施检查；每级叶片照相留底 防止汽 、水、 燃气轮 机腐蚀 事故 2 汽轮机的油套管和油管、抗燃油管在组装前2h内方可打开密封罩，要有 检查及确认记录 3 汽轮机油和抗燃油的质量检验；油系统清洗及油质过滤，机组启动前油 系统洁净度必须达到规定要求 4 汽轮机运行时应保证蒸汽质量和参数，防止腐蚀叶片。条件具备时，宜 检测蒸汽中颗粒物含量，做好主蒸汽的水汽品质检测及压力、温度等参 数的记录 5 汽轮机叶片、隔板等的检查；沉积物总量、积盐速率的分析；检查结果 评价 6汽缸或转子裂纹检查，如有裂纹应查明原因并进行

4、处理 7热力系统无铜的机组给水中不宜添加联氨、二甲基酮肟等还原剂 8机组运行期间水汽品质监测；停机检修期间对腐蚀情况检查 9 超温情况检查；负荷升降速率检查；氧化皮的检查与清理；叶片颗粒损 伤检查 10 水轮机过流部件应定期检查，重点检查过流部件裂纹、磨损和汽蚀，防 止裂纹、磨损和大面积汽蚀等造成过流部件损坏 11 结合水电站引水系统管路定检、设备检修检查，分析引水系统管路管壁 锈蚀、磨损情况，如有异常则及时采取措施处理，做好引水系统管路外 表面除锈防腐工作 12 燃料及空气质量的检测；燃烧及运行方式的调整；燃气轮机叶盆等高温 腐蚀检查 防止发 电机腐 蚀事故 1 水内冷发电机的内冷水质应按照

5、DL/T801的要求进行优化控制，水质不达 标的发电机应对水内冷系统进行设备改造 2 铜导线内发生堵塞或有腐蚀产物沉积时，应及时进行疏通或者开展化学 清洗 防止脱 硫脱硝 系统腐 蚀 1 浆液沟道当有腐蚀性液体流过时应做防腐处理，废水沟道宜做防腐处理 ，室外电缆沟道设计应避免有腐蚀性浆液进入 2 浆液管道应选用衬胶、衬塑管道或玻璃钢管道，管道内介质流速的选择 既要考虑避免浆液沉淀，同时又要考虑管道的磨损和压力损失尽可能小 3贮存悬浮浆液的箱罐做好防腐措施，并定期检查 4 烟气换热器的受热面均应考虑防腐、防磨、防堵塞、防玷污等措施，与 脱硫后的烟气接触的壳体也应采取防腐，运行中应加强维护管理 5

6、 烟气换热器和吸收塔进口之间的烟道以及吸收塔出口和烟气换热器之间 的烟道应采用鳞片树脂或衬胶防腐。烟气换热器出口和主机烟道接口之 间的烟道宜采用鳞片树脂或衬胶防腐。不设烟气换热器时，吸收塔入口 原烟道应从至少2m处开始采取全部防腐措施 6 脱硫废水处理系统的设备、管道及阀门等应根据接触介质情况选择防腐 材质，并定期检查腐蚀情况 7 海水升压泵到吸收塔的供水管以及从吸收塔到曝气池的排水管的管道材 质宜采用加强型玻璃钢管（FRP），管道材质满足要求 8海水脱硫填料塔的填料应采用聚丙烯或其他能耐受海水工作环境的材料 9 所有接触海水的水道、管道都应按照运行环境采取防腐措施。对仅接触 原海水的水道，应

7、使用耐海水腐蚀的混凝土；对接触脱硫后海水的水道 、曝气池体内壁，应采取耐酸腐蚀防腐设计，并定期检查防腐层的完整 性 防止脱 硫脱硝 系统腐 蚀 10 海水升压泵过流部件材质应能满足海水腐蚀环境运行要求，可参照主机 组循环水泵材质选用 11 海水脱硫吸收塔的供、排水管道可采用玻璃钢管，当需要通过道路等设 施敷设时可采用直埋方式，在可能承压的直埋管道上方应采取保护措施 12 海水脱硫吸收塔内部结构应考虑烟气流动的要求和湿烟气及海水防腐技 术要求，塔内防腐可采用金属或非金属材料，定期检查腐蚀情况 防止汽 、水、 燃气轮 机腐蚀 事故 13 海水脱硫系统的烟气换热器与净烟气接触的部分应考虑防止低温湿烟

8、气 腐蚀的措施，按照要求选用合适的材质及防腐工艺，并定期检查 14 干法/半干法脱硫袋式除尘器的滤袋框架宜采用不锈钢或表面经有机硅防 腐处理的碳钢，并符合HJ/T325的规定 15喷氨混合系统的设计应考虑防腐、防堵、防磨和热膨胀 16 空气预热器应考虑防腐，对回转式空气预热器中低温段换热元件应采用 防腐蚀的涂搪瓷处理，并定期检查和清理 17 液氨储罐外表面应采用能够阻隔大气腐蚀的油漆或涂料防腐，防腐涂层 破损时应及时修补 18 尿素溶液储罐宜采用玻璃钢（FRP）或不低于304不锈钢的材质制造，检 查尿素溶液储罐的材质，如低于要求，进行更换 19 对于接触腐蚀性介质的部位，金属材料宜以碳钢材料为

9、主，防腐蚀和磨 损的非金属材料宜选用玻璃鳞片树脂、玻璃钢、塑料、橡胶、陶瓷等 20液氨蒸发槽的壳体应采用16MnR材质、盘管采用1Cr18Ni9Ti材质 21氨系统气源管、取样管严禁使用紫铜管，如有紫铜管应进行更换 22 脱硝系统所有与氨直接接触的部分，严禁使用含银、铜、镍和铜化合物 的产品，如不满足要求应进行更换 防止凝 汽器及 换热器 腐蚀事 故 1 凝汽器及辅机冷却器管选材应按照DL/T 712要求进行执行，避免因选材不 当造成的腐蚀危害。安装前应进行材质检验 2 新铜管应开展涡流探伤和内应力抽检；运行中的铜管应对腐蚀和减薄情 况进行检查，必要时进行涡流探伤 3 防止凝汽器的泄漏与结垢；

10、泄漏时应及时进行堵漏，水质恶化时按“三 级处理”原则的要求执行 4 采用循环冷却的凝汽器，应开展循环水缓蚀阻垢动态模拟试验，以确定 循环水合理的浓缩倍率和加药量；循环水加药发生变化或补充水水质变 化时，应重新进行动态模拟实验。采用海水直流冷却的凝汽器应合理选 择杀菌剂并做好杀菌工作 5 采用循环冷却的凝汽器，应控制循环水中的氯离子及硫酸根的含量。通 常宜控制在800mg/L以内，防止对冷却塔水泥构件的腐蚀。如循环水中的 氯离子及硫酸根的含量控制在800-1500mg/L，应根据混凝土所处地理环境 和物理环境，进行评价，并进行相关试验确定后，方可运行 6凝汽器胶球系统应保证正常投运 7 当凝汽器

11、结垢后，为防止发生垢下腐蚀，应按照DL/T957的要求及时开展 化学清洗，并及时开展结垢后原因分析工作 8对泄漏的凝汽器管堵管，堵头应选用与凝汽器管相同的材质或塑料材质 9 应检测循环冷却水的腐蚀性。腐蚀性较强时，凝汽器水室内应安装牺牲 阳极块，对于消耗严重的牺牲阳极块应定期更换 10 凝汽器水室内应做防腐，防腐层如有鼓包、脱落等现象，应及时进行修 补 防止烟 囱腐蚀 事故 1烟囱结构型式的选择应按照烟囱设计规范 （GB50051）表11.2.1进行 防止脱 硫脱硝 系统腐 蚀 2 结构型式不符合烟囱设计规范规定、或已经出现腐蚀的烟囱应由有 资质单位进行腐蚀检测，或工业建筑可靠性鉴定。根据检测

12、或鉴定报告 及时采取措施。及时发现和处置病危烟囱，消除安全隐患 3 钛板或钛钢复合板内筒施工前，应对原材料进行检测；采用钛板或钛钢 复合板方案，应严格现场焊接质量控制，必须进行焊接工艺评定，严格 按照批准的焊接工艺进行施焊，焊缝100%探伤合格；要保证钛钢板的防 腐施工质量。加强钛板或钛钢复合板的供应商资质和业绩管理，检测或 鉴定单位应由有资质 4 根据检测或鉴定报告及时采取措施。及时发现和处置病危烟囱，消除安 全隐患，确保烟囱安全可靠运行 5钛板或钛钢复合板内筒施工前，应对原材料进行检测 6 采用钛板或钛钢复合板方案，应严格现场焊接质量控制，必须进行焊接 工艺评定，严格按照批准的焊接工艺进行

13、施焊，焊缝100%探伤合格 7 要保证钛钢板的防腐施工质量。加强钛板或钛钢复合板的供应商资质和 业绩管理 8 基底处理时，要进行不同涂层间兼容性试验。尽量采用同品牌底漆、腻 子，防止出现不同品牌产品因设计、材质差异所造成融合性差、鼓包、 龟裂等现象的发生，玻璃钢内筒施工中必须遵守防火管理制度 9 采用进口泡沫玻璃砖防腐内衬系统方案应重点关注基底处理工艺，满足 粘接材料对环境条件的要求，避免砖或混凝土基底材料强度不够或含水 率过高（不得大于6%） 10 应采用快速粘结剂，粘结剂必须满足固化时间要求。且钢内筒用量不得 少于7kg/m2，砖内筒用量不得少于9kg/m2 防止烟 囱腐蚀 事故 11 采

14、用纤维增强树脂类工艺须注意基底处理工艺，加强积灰平台、烟道与 烟囱的结合部和牛腿伸缩缝等关键节点处的施工质量控制 12 采用国产泡沫玻璃砖（6%含硼量12%）、陶瓷玻化砖防腐方案应全 面加强材料选择、施工质量控制、检验及监督管理等方面的工作；不得 使用再生料制成的玻化砖；粘结剂必须满足固化时间要求，每平方米用 量不得少于11kg/m2 13 基底处理时，要进行不同涂层间兼容性试验。尽量采用同品牌底漆、腻 子，防止出现不同品牌产品因设计、材质差异所造成融合性差、鼓包、 龟裂等现象的发生 14 各种防腐方案均必须保证合理的工期，工艺要求的时间必须保证。要对 施工过程的工艺质量严格把关，严禁以工期牺

15、牲质量。必须在防腐改造 过程中加强管理，确保改造方案的可靠实施 15 要高度重视烟囱的日常管理工作，严格烟囱定期巡检、定期检修和技术 管理，新建烟囱投产或者整体改造烟囱运行一年及机组大修期，必须进 行一次烟囱内壁防腐情况详细检查 防止接 地网腐 蚀断裂 事故 1 接地工程在设计和施工之前，应取水试样或土试样进行腐蚀性评价试验 ，并应考虑交直流电流干扰 防止烟 囱腐蚀 事故 2 接地工程在设计和施工之前，应取水试样或土试样进行腐蚀性评价试验 ，并应考虑交直流电流干扰，确定土壤腐蚀性等级，选择合适的防腐蚀 措施 3 接地装置材料应选择正规厂家合格产品，必要时可进行成分化验及主要 性能试验 防止接

16、地网腐 蚀断裂 事故 4 选用热浸镀锌钢时，基材宜选用Q235钢，热浸镀锌层表面质量应符合 GB/T 13912要求；选用铜材质时，应选用纯铜；选用铜覆钢时，基材宜选 用Q235钢，覆层材料应选用纯铜；铜覆钢厚度及质量应符合Q/GDW 466 要求；选用不锈钢覆钢时，应选用冶金复合工艺制造的产品，不锈钢可 选用316L或304材质 5 在使用铜或铜覆钢或不锈钢覆钢接地网时，应考虑可能对接地网附近钢 构架，地下电缆及接地装置造成的电偶腐蚀，必要时需专题说明，并进 行技术经济论证 6 铜或铜覆钢焊接时应采用热熔焊；钢材和铜材异种金属连接时，应采用 热熔焊。焊接连接部位不小于2m范围内的铜材端涂装防

17、腐涂料，钢材端 应加阴极保护 7 当采用降阻剂、离子接地极等降阻措施时，不应对土壤和地下水造成污 染，不应对接地装置造成附加腐蚀 8 接地网宜设计专门供腐蚀速率检测的测试桩及测试用接地体，其埋设位 置应具有腐蚀代表性，能反映整体变电站的腐蚀状况。正常运行时，测 试用接地体应与接地网相连，测试时应断开 9 接地防腐蚀涂料应符合国家、行业标准，满足附着力、耐腐蚀性、抗冲 击、抗温度变化等要求时方可使用，应有完备的材质证明资料，包括产 品批号、合格证、检验资料和含有工艺参数的产品说明书 10 施工时选用的涂料品种应与所要求的表面预处理等级相符，并能满足涂 装施工的环境条件 11 接地装置的裸露部分、

18、接地引下线、接地搭接焊接部位以及处于潮湿的 地沟、或干湿交替的土壤空气交界处，应进行表面预处理与涂装 防止接 地网腐 蚀断裂 事故 12 在役电厂接地网发生较为严重的腐蚀时，应采取阴极保护或更换接地网 的措施 13 在役电厂接地网发生较为严重的腐蚀时，应取水试样或土试样确认其腐 蚀性 14 应定期（实际间隔应不大于5年）通过开挖抽查等手段确定接地网的腐蚀 情况 15 若接地网接地阻抗或接触电压和跨步电压测量不符合设计要求，怀疑接 地网被严重腐蚀时，应进行开挖检查 16如发现接地网腐蚀较为严重，应及时进行处理 17 每年雷雨季节前应对接地系统进行检查和维护，检查连接处是否紧固、 接触是否良好、接

19、地引下线有无锈蚀、接地体附近地面有无异常，必要 时应开挖地面抽查地下隐蔽部分锈蚀情况 防止接 地网腐 蚀断裂 事故 防止设 备停备 用腐蚀 事故 1应根据其实际情况制定相应的热力设备防锈蚀保护措施 2 化学专业应负责制定保护方案，检验防锈蚀药剂，进行加药和保护期间 化学监督，并对保护效果进行检查、评价和总结 3 热机专业应负责防锈蚀设备和系统的安装、操作和维护，并建立操作台 帐 4 停（备）用热力设备的防锈蚀率80及以上和防锈蚀指标合格率达到90 及以上 5 根据热力设备在停（备）用期间的防锈蚀所处状态不同，选用合适的防 锈蚀方法 防止设 备停备 用腐蚀 事故 6 根据机组的参数和类型，机组给

20、水、炉水处理方式，停（备）用时间的 长短和性质，现场条件、可操作性和经济性，选择相应的防锈蚀方法。 此外，还应该考虑下列因素：a）停（备）用所采用的化学条件和运行期 间的化学水工况之间的兼容性。b）防锈蚀保护方法不会破坏运行中所形 成的保护膜。c）防锈蚀保护方法不应影响机组按电网要求随时启动运行 。d）废液排放应符合GB 8978的规定。e）冻结的可能性。f）当地大气 条件（例如海滨电厂的盐雾环境）。g）所采用的保护方法不影响检修工 作和检修人员的安全 7锅炉采用干法进行保护时，应放干尽过热器、再热器下弯头内积水 8热网停备用期间，宜采用气相缓蚀剂法、氨-还原法、充氮法防止腐蚀 9热网停备用期

21、间，应设置腐蚀指示片。再次投运前取出 防止油 气系统 腐蚀事 故 1在组装前清洗干净 2电解液中应添加五氧化二钒或重铬酸钾助剂并做好记录 3检查电解液阀门和垫圈的材质，不得使用铜材或铝材 4投入旁路再生装置，电阻率仍不合格应进行换油 5磷酸酯抗燃油中水分、氯含量、电阻率和酸值的检测与监督 6检查电液调节系统的橡胶密封材料 7加强涡轮机油中水分、液相锈蚀和酸值等指标的检测与监督 8 加强运行过程中变压器油酸值、介质损耗因数、电阻率以及腐蚀性硫等 项目的检测与监督 9加强六氟化硫电气设备中水分的检测，如超标应及时进行处理 1 定期检查水箱内壁的防腐层的完好性，如有脱落应及时修补，修补后应 经漏电检

22、验合格 防止水 处理设 备腐蚀 事故 2 定期检查离子交换除盐设备、前置过滤器内的防腐层的完好性，如有脱 落应及时修补，修补后应经漏电检验合格 3定期检查沟道、水池的防腐，如有损坏，及时修补 4 定期检查再生用酸管道的衬塑防腐及管道外壁防腐，如有泄漏及时进行 修补或更换 5超滤产水箱至反渗透入口的管道更换成不锈钢管 6除盐水箱至机组的补水管使用不锈钢管 7定期对再生系统酸碱阀门进行检查 8定期检查废水贮存池内壁的防腐，如有损坏、脱落应及时进行修补 防止水 工结构 腐蚀事 故 1 应有水利水电工程金属结构设计、制造、安装、验收及运行管理专门的 防腐方案 2 防腐蚀施工相关的质检员、操作工应具备相

23、关专业知识并持证上岗；施 工单位应取得相应的防腐蚀施工专业能力证书，防腐蚀施工质量检测仪 器应经计量检定合格并在有效期内 3涂装施工及表面预处理过程中，环境相对湿度或露点温度必须满足要求 4 涂装施工及表面预处理过程中，除油、清洁度、粗糙度满足质量评定标 准 5 金属涂层外观应均匀一致，无金属熔融粗颗粒、起皮、鼓泡、裂纹、掉 块及其他影响使用的缺陷。厚度、结合强度满足设计规定 6金属涂层厚度、结合强度满足设计规定 7阴极保护的设计年限应满足结构的使用年限或维护周期 8 碳素钢或者低合金钢的水工金属结构的阴极保护电位，应达到-0.95V以 下，但不能损坏表面涂层 9 化学侵蚀性环境中，宜测定水中

24、或土中SO42-、水中Mg2+和水中CO2的含量 和pH值，根据其含量和水的酸性确定化学侵蚀程度 防止水 工结构 腐蚀事 故 10 有化学侵蚀倾向或已发生明显的侵蚀时，应采取特殊表面涂层、覆盖防 腐材料、阴极保护等措施 11 对水工和海上风电场钢结构的腐蚀状况及防腐蚀效果应定期进行巡视检 查，周期宜为三个月 12 定期进行巡视检查主要内容包括大气区、浪溅区涂层老化破坏情况及结 构腐蚀状况、全浸区阴极保护电位 13 定期检测周期一般为5年，可根据巡视检查结果的腐蚀状况适当缩短检测 周期 14 检测应查明结构腐蚀程度，评价防腐蚀系统效果，预估防腐蚀系统使用 年限，提出处理措施和意见 防止水 处理设 备腐蚀 事故