闸门安装施工方案和技术措施.doc

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1、闸门安装施工方案和技术措施 闸门门叶制造（闸门门叶制造工艺流程） 梁系的落料和拼装主梁、边梁的腹板及翼板采用半自动气割下料，纵梁的腹板及翼板采用半自动气割或剪板机下料。板料切割后，均需作清渣及矫正处理。主梁、边梁、纵梁预留焊接收缩量及其翼板反变形预压量详见下料详图。按图纸要求组装各种梁，检查合格后用埋弧自动焊进行焊接。焊接时同向施焊。梁系单个构件的校正、检验。 面板的落料和拼接按面板排样图进行落料拼装。面板排料图中，宽度及高度方向单边预长50mm，待门叶整体焊接制作完毕，用半自动气割修整到设计尺寸。面板拼缝采用埋弧自动焊焊接。 梁系组装、焊接梁系整体组装、焊接均在平台上进行。梁系组装放样时，纵

2、横向都须预留焊接收缩量（详见放样图）。组装顺序：边梁主梁纵梁次梁边梁。组装点对经检验合格后，方可施焊。主梁腹板及翼板内侧开45单边V坡口与边梁腹板及翼板焊接，先焊内侧，外侧碳弧气刨清根后再焊。焊接的基本原则：从中间至两端，先立焊后平焊，焊接方向，、电流、速度基本一致，焊接位置对称。梁系框架的检验、校正。 梁系框架与面板的组装焊接。梁系框架整体组装，校正完毕，经检验合格，在平台上与面板组装焊接。焊接的基本原则：从中间至两端，焊接方向、电流、速度基本一致，焊接位置对称。 门叶校正，经检验合格后，弹线气割修整面板四周。 编号,割字牌点焊在门叶面板的上端中央。 钳工按图纸及工艺要求完成全部预装配工作。

3、将闸门门叶调好水平，进行装配水封、滑块、吊耳，在装配过程中，应自始至终明显标记并保留闸门中心基准线和尺寸控制线。水封压板上的螺孔与门叶水封螺孔应进行配钻。闸门的定滑块支承组装时，应以止水座面为基准进行调整，所有滑块应在同一平面内，同时要控制好滑块面与水封面的距离，保证水封的压缩量。（2） 闸门门槽埋件制造 门槽埋件的底槛整体制造。 反轨整体制造，主轨整体组焊校正后，做好标记。（3）拦污栅制造 按图纸进行制作，栅条圆钢应调直后再制造。 栅条点焊完毕。经检查合格后再焊接。 焊后经校正，检验后方可进入下一工序。（4）钢管制造 制作工艺卷 板压 头切割开坡口钢板划线纵缝焊接钢管拚接纵缝质量检查尺寸检查

4、出厂防腐表面清理环缝检查环缝焊接 钢板落料A、钢板划线：根据到货板材的规格进行合理配料，拼缝间距不应小于500mm。B、钢板划线的极限偏差。钢板划线的极限允许偏差表序号项目极限偏差（mm）1宽度和长度12地角线相对差23对应边相边差1C、钢板应用自动气割，切割面的熔渣、毛刺等应清除干净。 钢板卷板A、卷板方向应和钢板的压延方向一致。B、预弯头时，应遵循宁欠勿过的原则，随时用样板检查。C、卷板应尽量分次卷制成型，防止过卷。钢管纵缝错边量极限偏差10%，且不大于2mm。D、卷板时，不许锤击钢板，应防止在钢板上出现任何伤痕。E、钢管圆度的偏差，不应大于3D/1000，每端管口至少测两对直径。F、钢管

5、对圆后，实测周长与设计周长极限偏差3D/1000。 拼装A、相邻管节的纵缝距离不应小于100mm。B、在同一管节上相邻纵缝间距不应小于500 mm。C、环缝对口错边量的极限偏差为15%，且不大于3 mm。 焊接A、钢管纵缝属于一类焊缝，环缝属于二类焊缝。B、施焊前，应将坡口及其两面侧10-20 mm范围内的铁锈、溶渣、油垢、水迹等清除干净。缝埋弧焊在焊缝两端设置引弧板和熄弧板，引弧板和熄弧板不得用锤击落，应用氧一乙炔焰切除，并用砂轮修磨成原坡口型式。A、 焊接后渣、自检B、 焊缝检验:所有焊缝均应进行100%外观检查，一、二类焊缝的内部质量必须按规范要求，采用超声波进行探伤检查 ，一、二类焊缝的质量评定，必须由级以上探伤人员担任。（5）金属结构防腐施工闸门门叶、埋件、拦污栅、钢管表面预处理采用磨光机人工除锈，合格后，涂防锈漆一道，再涂面漆二道。（6）出厂验收闸门门叶、埋件、拦污栅、钢管制造完成后，由项目技术负责人组织厂专职质检人员、工艺技术人员、生产班组长一起对闸门进行自检，自检合格后，报建设单位及监理单位进行出厂验收。验收合格后，出具合格证后，方起运到工地。（7）运输闸门门叶、埋件、拦污栅、钢管经出厂验收合格后，方可进行运输到施工现场。装卸过程中，吊装应由专业人员严格按操作规程进行，小心轻，防止水封损伤。