汽轮机油系统危险源标准（2021版）.docx

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1、汽轮机油系统危险源评估标准（2021版）1 范围和主要危险有害因素1.1 范围本标准适用于电站汽轮机和汽动给水泵的润滑油系统、调节油系统以及发电机密封油系统和油管道附件的安全评估。1.2 主要危险有害因素火灾；设备事故。2 规范性引用文件国能安全2014161号 防止电力生产事故的二十五项重点要求 GB75962008 电厂用运行中汽轮机油质量标准GBT 50703-2011 电力系统安全自动装置设计规范GB/T13399-1999 汽轮机安全监视装置技术条件 ISBN7-80038-731-9 电力工程安全技术手册DL/T608-1996 200MW级汽轮机运行导则 DL/T609-1996

2、 300MW级汽轮机运行导则 DL/T892-2004 电站汽轮机技术条件 DL50271993 电力设备典型消防规程 DL5000-2000 火力发电厂设计技术规程3 危险因素值安全评价对照表3.1 事故危险可能因素L值对照表表3.1 事故危险可能因素L值对照表L值事故或危险事件发生的可能性因素(条件范围)101、汽轮机未配置轴承润滑油压低保护或联锁装置。2、主油箱未设置事故排油装置。3、汽轮机油系统设备材质不合要求，比如：油系统法兰使用塑料垫、橡皮垫（含耐油橡皮垫）和石棉纸垫，法兰垫料未采用隔电纸、青壳纸等耐油耐热材料。4、未设置主油箱油位低跳机保护，液位测量方法未采取三取二的方式。5、汽

3、轮机油系统法兰、阀门的周围及下方热体或者保温层表面温度达到200。6、各种超速保护未全部正常投入运行。7、更换新瓦前没有对新瓦进行探伤检查。8、主油泵轴与汽轮机主轴间具有齿形联轴器或类似联轴器的机组，没有利用大小修检查联轴器的润滑和磨损情况，其两轴中心标高、左右偏差没有严格按制造厂规定的要求安装。9、润滑油压低报警、联启油泵、跳闸保护、停止盘车定值及测点安装位置没有按照制造商要求整定和安装，整定值不能满足直流油泵联启的同时必须跳闸停机。对各压力开关没有采用现场试验系统进行校验，不能确保润滑油压低时应能正确、可靠的联动交流、直流润滑油泵。10、未按汽轮机规程要求进行超速试验、危急保安器撞击子的充

4、油压出试验、甩负荷试验、门杆活动试验、汽门关闭时间测试、ETS系统在线试验。11、直流润滑油泵的直流电源系统没有足够的容量，其各级熔断器配置不合理，不能保证故障时直流润滑油泵电源可靠供电。12、未配置消防器材和消防设施。13、未配制或设计足够容量的润滑油储能器（如高位油箱）。14、冷油器切换阀没有可靠的防止阀芯脱落的措施。15、机组重要运行监视表计，尤其是转速表，显示不正确或失效。16、机组大修后，未按规程要求进行汽轮机调节系统静止试验或仿真试验，确认调节系统工作正常。17、在额定蒸汽参数下，调节系统不能维持汽轮机在额定转速下稳定运行，甩负荷后不能将机组转速控制在超速保护动作值转速以下。71、

5、机组运行中发生油系统泄漏时，未申请停机处理。2、在汽轮机抗燃油、透平油油质及清洁度超标的情况下启动机组。3、在停调速油泵前，未确认主油泵逆止门已开启（调速油泵电流下降）、主油泵工作正常，就停调速油泵。4、机组启动前辅助油泵没有处于联动状态。机组正常停机前，未进行辅助油泵的全容量启动试验。5、在机组启停过程中未按制造厂规定的转速启停顶轴油泵。6、轴承润滑油压低联锁逻辑没有按油压降至0.08MPa时报警，油压降至0.07-0.075MPa时联动交流润滑油泵，降至0.06-0.07MPa时联动直流润滑油泵，并同时停机投盘车，降至0.03MPa时停盘车的要求执行。7、汽轮机油系统未设计独立于DCS系统

6、之外的轴承润滑油压低联启交、直流润滑油泵的联锁装置。8、大小修期间未根据制造厂家的规定对电液伺服阀、滤网进行清洗、检测等维护工作。9、用拆卸油表接头的方法泄放油系统内的空气。10、机头下部和正对高温蒸汽管道的油管道法兰没有采用止口法兰。11、如果主机各瓦及密封瓦漏油，未加装回收油的装置。12、带压处理油系统设备或管道漏油缺陷。13、汽轮机油系统法兰、阀门的周围及下方，如敷设有热力管道或其它热体，这些热体保温不齐全，保温外面没有包铁皮、铝皮，保温层表面温度超过50。14、重要消防设施（水喷淋、二氧化碳灭火系统）长期因缺陷不可用，汽轮机油系统及周围消防通道不畅，比如消防通道放置杂物。15、汽轮机危

7、急遮断系统（ETS系统）未配置互相独立的电源且汽轮机跳闸电磁阀为带电跳闸。16、油系统使用铸铁阀门，各阀门门芯应与地面水平安装。主油箱事故放油阀未串联设置两个钢制截止阀，操作手轮未设在距油箱5m以外的地方，且没有两个以上通道。润滑油管道中装设滤网。17、油系统附近消防器材配备不足。51、汽轮机透平油油净化装置、主油箱排烟风机没有正常投入连续运行，抗燃油再生及过滤装置不能根据要求可靠投入连续运行。2、发电机交直流密封油泵不按规程要求进行联锁试验。3、密封油系统差压阀、平衡阀达不到动作灵活、可靠，不能保证运行中氢油的压差在规定范围内，导致发电机漏氢或氢气纯度降低。4、未按规程要求检测氢冷发电机油系

8、统、主油箱内的氢气体积含量。5、汽轮机系统各类油管道不能保证机组在各种运行工况下自由膨胀，发生严重振动和摩擦。6、油管道安装没有尽可能远离高温管道，油管道至蒸汽管道保温层外表距离少于150mm。7、高压油管法兰、汽动油泵出油口法兰、油动机、表管接头等汽轮机油系统漏油没有及时消除，但是采取了措施。8、进行检修工作时，电焊线、动力线路搭接在油系统管道和设备上。9、用于汽轮机危急遮断系统和汽轮机轴承低油压联锁的热控一次元件没有校验合格证或合格证过期。10、汽轮机油系统事故排油坑不能满足机组在事故情况下的全部排油量。11、新购电液伺服阀（包括各类型电液转换器）的性能虽然符合要求，但是没有按制造厂的要求

9、进行妥善保管。12、油位计、油压表、油温表及相关的信号装置，未按要求装设齐全、指示正确，未按规定进行校验。13、油系统附近配备的消防器材过期。41、汽封自动调整装置未投入自动，或者汽封系统外漏蒸汽。2、汽轮机油系统阀门接头等附件，承压等级未按试验等级高一级选用，管子壁厚小于1.5mm。3、机组启动、停机和运行中没有监视记录推力瓦、轴瓦乌金温度和回油温度。4、汽轮机组各轴承温度、轴承回油温度及油压等参数测点坏。5、汽轮机油系统油箱油位、油压、油温和汽轮机各轴承温度等参数一次元件未校验合格证或合格证过期。 21、油系统区域的安全距离、场地、高空平台、梯、桥、栏杆通道、环境等未达到火力发电厂设计技术

10、规程（DL5000-2000）国家标准、安全技术要求。2、汽机油系统管路支吊架、阀门门轮欠缺。3、油系统管道有积灰、油污。4、存在其它一般性问题。3.2 危险环境作业接触的时间频率因素E值对照表表3.2 危险环境作业接触的时间频率因素E值对照表E值危险环境影响因素10检修作业人员每月内在一台汽轮机油系统中连续长时间作业累计约8小时。 8检修作业人员每月内在一台汽轮机油系统中连续长时间作业累计约6小时。6检修作业人员一日内处于一台汽轮机油系统环境中的作业时间累计4小时。4检修作业人员一周内处于一台汽轮机油系统环境中的作业时间累计10小时。3检修作业人员每月内处于一台汽轮机油系统环境中的作业时间累

11、计8小时。2检修作业人员偶然处于危险源环境之中作业。3.3 事故危险严重度因素C值对照表表3.3 事故危险严重度因素C值对照表C值危险严重度因素10重大及以上事故，造成10人以上死亡，或者50人以上重伤；或者造成设备设施5000万元以上直接经济损失的事故；或者发生同等伤亡，或者5000万元以上的直接经济损失的火灾事故。9较大事故，造成4至9人死亡，或者11至49人重伤；或者造成设备设施1000万元以上5000万元以下直接经济损失的事故；或者发生同等伤亡，或者1000万元以上5000万元以下直接经济损失的火灾事故。8较大事故，造成3人死亡，或重伤10人；或者造成设备设施500万元以上1000万元

12、以下直接经济损失的事故；或者发生同等伤亡，或者500万元以上1000万元以下直接经济损失的火灾事故。7一般事故，造成2人死亡，或者重伤5至9人；或者造成设备设施100万元以上500万元以下直接经济损失的事故；或者发生同等伤亡，或者100万元以上500万元以下直接经济损失的火灾事故。6一般事故，造成1人死亡，或者重伤2至4人；或者造成设备设施约10至100万元直接经济损失的事故；或者发生同等伤亡，或者10万元以上100万元以下直接经济损失的火灾事故。5重伤事故，重伤1人；或者造成设备设施约2至10万元直接经济损失的事故；或者2万元以上10万元以下直接经济损失的火灾事故。3轻伤事故；或者造成设备设

13、施约1至2万元直接经济损失的事故；或者1万元以上2万元以下直接经济损失的火灾事故。2轻微疾病症状；或者造成设备设施1万元以下直接经济损失的事故；或者火灾直接经济损失1万元以下。34 管理抵消因子B2值对照表表3.4 管理抵消因子B2值对照表B2值管理抵消因子（条件范围）101、未制定管理制度、规程、规定，如两票三制、汽轮机运行、检修规程、汽轮机润滑油和抗燃油的品质监督管理制度、热工保护投/退管理制度、热工保护装置试验管理制度、热工防“三误”实施细则、防止运行中汽轮机油劣化的措施、隐患排查制度等没有制定。2、油系统（如冷油器、辅助油泵、滤网等）进行切换操作时，未在指定人员的监护下按操作票顺序缓慢

14、进行操作,没有严密监视润滑油压变化。3、油管道法兰、阀门及轴承、调速系统等漏油没有及时消除，也未相应措施。4、汽轮机油系统漏油渗透至下部蒸汽管道、阀门保温层，热力管道或其它热体保温材料内有渗油未及时更换保温材料，也未采取防范措施。5、不经批准退出汽轮机轴承润滑油低油压保护等汽轮机主保护。6、发生轴承油压低保护等主保护误动和拒动事件后运行及检修人员未及时进行分析和采取防范措施。7、进行油系统的检修工作时，未办理热机工作票。8、直接在油系统油管道上进行焊接工作。进行油系统需要动火的检修工作时，未办理一级动火票，没有监护人员。81、未有严格执行汽轮机润滑油和抗燃油的品质监督管理制度、热工保护投/退管

15、理制度、热工保护装置试验管理制度、热工防“三误”实施细则，例如，油系统油质没有按规程要求定期进行化验，未建立油质监督档案，未按制度要求投退保护、未定期进行保护试验等。2、不按要求批准退出汽轮机轴承低油压保护等汽轮机主保护。3、高压油管法兰、汽动油泵出油口法兰、油动机、表管接头等汽轮机油系统漏油未及时消除，也未采取措施。比如，对存在漏油等影响机组安全运行的设备缺陷，未制定防范措施和做出对应的事故预想。4、汽轮机油系统漏油渗透至下部蒸汽管道、阀门保温层，热力管道或其它热体保温材料内有渗油未及时更换保温材料，但是采取了防范措施。5、未建立油管道法兰和焊口清册。6、未建立纵横交叉和穿越楼板、花铁板油管

16、道的清册。7、主油箱事故排油坑积水。8、进行油系统的检修工作时：安全措施不齐全、安措不落实、没有严格执行试运行压票制度、监护人员不到位。71、制订的管理制度不完善，如热工保护投/退管理制度没有明确轴承润滑油低油压保护等主保护的投、退必须经总工程师批准，没有明确考核标准。 3、汽轮机运行检修人员上岗前没有进行安全教育。5、对存在漏油等影响机组安全运行的设备缺陷，制定了防范措施和做出对应的事故预想，但是未认真执行。6、运行人员没有按照巡回检查路线及间隔时间进行检查。7、运行中汽轮机油油温未有控制在正常范围内。8、未做到每个班至少一次认真检查油系统法兰、焊缝、以及交叉穿越楼板、花铁板等处情况。 9、

17、未做到每个班至少一次用仪表（使用前应验证仪表良好）测量油管道附近热力管道，保温层外表面温度高于50度。10、未做到每次大、小修，对油管道磨损和焊缝质量进行抽查。12、部分义务消防员不会使用消防器材。13、事故放油门手轮未挂有“事故放油阀，禁止操作”标志牌，手轮加锁。油系统主要阀门没有挂有“禁止操作”警示牌。14、油系统区放置有易爆易燃物品，未设“严禁烟火”的标示牌。15、汽轮机透平油油净化装置、主油箱排烟风机没有正常投入连续运行，抗燃油再生及过滤装置不能根据要求可靠投入连续运行。16、发电机交直流密封油泵不按规程要求进行联锁试验。17未汽轮机油系统危险源应急救援预案，或未按计划演练。51、规章

18、制度严密完善，且能够严格执行管理制度，比如，热工保护投退等其它方面的规定按标准化要求执行。2、重要的操作、设备工艺改造等有严密完善的防范措施，且执行严格到位。3、安全技术培训管理严格到位，汽机运行、检修人员经过专业技术培训合格后上岗。4、操作人员和管理人员等掌握有关操作规定、质量指标、控制标准等。5、按照电力设备典型消防规程的要求，配置的灭火器、自动报警设施和设备等检查维护良好。6、油系统检修动火，认真履行一级动火工作的各种手续，动火中消防监护人员始终在现场监护。7、汽轮机油系统漏油渗透至下部蒸汽管道、阀门保温层，热力管道或其它热体保温材料内有渗油时，及时更换保温材料，且采取防范措施。8、制定了汽轮机油系统事故应急救援预案，预案内容具体、完善、切合实际，并认真演练。6