【企业管理课程】-RICHAN现场管理手册3.doc

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1、第4章RCH生产方式中应有模式的实现在RCH生产方式中，将为了实现产品制造应有的模式作为原则提出来放在首位，并且将为了具体实施应有的模式的措施作为原则加以明确。同时，还明确了现场管理、生产管理、工程技术管理中哪个功能是为了实现哪个原则等内容。各项功能都担负着各自的任务和责任，这些都与应有的姿态有着必然的联系，因此，有必要描述每一个原则的印象，并消除其与现有状态的差距。RCH生产方式（本篇）中明确了32个项目的原则，其中与现场管理有关的原则有22个项目。在第4章中，对这22个原则进行了解释，并提示了在现场应该怎样做才对的要领，而且解说了其完成状态的描述。在日常的工作中，应经常有意识地去想这些原则

2、，并将其作为监督者的行为规范固定下来。 应有的模式 原则1 （宪法） 原则2（法律）附表RCH生产方式系统图基本思想 应有的姿态 原则1（宪法） 原则2（法律） 制造 工程技术 生产管理排除散乱，增加故障报警，贯彻标准操作，贯彻质量保证体系加入工序内检查，彻底重新审视责任部门，不接受不良品标准化，缩短领导时间，计划变动的应对方法排除设备异常停止，遵守生产节拍，遵守生产排序推动小批量化，工序内库存最少化，工序间库存少化基准时间最少化，工序时间最少化，实施倍率最小化，试制人员最少化合格品数量最大化，推动合适材料的设计低价地制造，低价、长期的使用确保安全，排除费劲的操作方法，实现舒适地操作环境教育、

3、训练，活用，营造以集体活动为主体的职场不使用、不排放有害物质，节能及减少废弃物，推动材料的再利用，协调与地区的关系质量基准、杜绝浪费 全数保证下一道工序所 不制造不良品 必需的质量 不流送不良品将生产计划优化按照计划生产库存最少化所有的工作均以（一次、 在必要的时候制造后工性完全根源、彻底） 序必需的东西为行为规范 用最少的资源制造 用最少的人员生产 有最少的材料生产 将设备、工夹具的损耗成本降到最低营造能让员工安心、没有浪费的工作环境 重视人材 培养人材 保护环境 活动的主体， =协作应有的模式全数保证后工序所必需的质量原则不制造不合格品原则 散乱的排除（解说）影响质量特性的要素有很多。这些

4、要素每天都可能发生变化，散乱现象是会经常出现的。为了保证每件产品的质量，有必要针对每一个要素将散乱控制在允许的范围内。把握正常的状态把握现状曲线图 进行倾向管理 目了然的管理目标进行倾向管理 管理图 4M变更记录 用管理图进行管理 行动基准 进行要素管理 散布图 发生源的对策 自动调节采取行动 应对不合适情况 不合适情况研究表 的活动实施计划的内容维护管理 看不清 积累技术诀窍完成状态的描述： 要点的传授人：技能训练个别技能、知识工作的标准化物：倾向管理要素管理员工的自我调节设备：CP值管理要素的对策员工的自我调节方法：标准操作基准书工作方法管理图检查表* 通过对人、物、设备、方法的要素系列的

5、倾向管理，来维护管理工序的能力，使PDCA处于良性循环状态。应有的模式全数保证后工序所必需的质量原则不制造不合格品原则 增加故障报警（解说）当因错误产生不良品时，应立即提醒操作者，注意想办法解决问题。为了排除因故障引起的不良现象，工序中有必要引入故障报警故障报警的种类发生不合适情况寻找原因防止再发生防患于未然 * 发生率探讨是否加入故障报警 * 再发生性 * 重要程度 * 发生条件探讨故障报警的种类 * 发生率 * 顺序故障报警的设置 * 实施部门 * 任务的分担确认 * 验证 * 评价 维护管理 * 检修 * 方法 * 水平展开不制造不合格品预 警灯 警报器（例）零件箱 立式感应器l 生产指

6、示以灯来表示，从那个代号的零件箱及不同零件的箱子里拿出零件时会响铃不输送不合格品停 止 灯（例） 工作台 压缩空气 气压工具 输送带 （在计算机上会显示）l 如果有没有拧紧规定的螺钉的产品流送出去，会亮灯及响铃。完成状态的描述：不多费人手就可以完成全数质量保证的状态。* 在自己工作的生产线上了解故障报警的情况（全员）* 了解故障报警的目的（作为目标）* 使故障报警的功能得到充分发挥（维护管理）应有的模式全数保证后工序所必需的质量原则不制造不合格品原则 标准操作的贯彻（解说）为了制造优良的产品而采用优良的方法。因此，根据管理工序图及工序操作表将最好的方法设定成标准操作方法，贯彻至每一位操作者的实

7、际工作中。顺序1 设定标准操作 顺序3 观察操作实际试着做！分析现状确定最好的方法确认确定主要使用的场所确认制定标准操作法设定顺序 即使很谨慎也出现 了不良品质量要点 要追究其原因 管理项目一览表 材料 材质 形状 库存 批量尺寸 设备工夹具 顺序操作方法顺序 规格 时间使用条件 要害处IE，TPM，JIT.再进一步改革就.顺序2 正确地教授 顺序4 改善标准操作法轻轻松松教育方法的三个阶段第一阶段：说明操作内容第二阶段：示范给学员看并让学员试操作第三阶段：观察教育的结果追踪几次主要的步骤要害处 原因实际操作完成状态的描述：* 所有的操作（包括循环的操作和附加的操作）内容都应写入标准操作书内，

8、以便于PDCA循环的改善及标准水平的提高。应有的模式全数保证后工序所必需的质量原则不制造不合格品原则 质量保证的贯彻（解说）为了不生产不合格品，在工序中贯彻质量保证意识是很重要的。而在工序中产品的质量会受到设备状况的制约，因此有必要进行以设备为中心的管理并采取预防措施。顺序1 （把握现状）分层次调查质量的实际状态调查所有加工条件及操作条件的实际状态 顺序5 设定不合格品为零的条件分析结果，整理要素，以所有的（不仅仅是采取的了对策的项目）不良品为零作为条件，将与质量特性相关的内容整理成表，依据这个表对各项目进行检查，并追加专门的质量保证基准。顺序2 （第一次不合适情况的恢复）根据调查的结果，针对

9、加工条件和操作条件中的异常情况及原因，对不合适的项目实施改善的对策顺序6 （不合格为零的条件管理）依照检查基准实施检查。对检查的结果进行倾向管理，将不合格的部分修复至异常发生前的水平，这样可以将不良现象消灭在萌芽状态中。顺序3 （慢性不合格因素的分析）对原因不明的不良要素进行分析，这时可使用各种分析工具，从设备入手对慢性不良进行分析时PM分析法效果最好。顺序7 （不合格为零的条件改善）重新审视检查方法及检查周期、检查结果的判定基准，将其改善成更有效的不良为零的条件。 顺序4 （消灭慢性不合格原因）彻底调查经分析所获得的问题原因，对其实施有关项目的对策（修复，改善）消灭慢性不良的现象。完成状态的

10、描述：* 质量保证管理是为了切实地开展（个别改善）、（自主保证）、（初期管理）、（教育训练）等活动，实施不良品条件的设定的管理，推动不良品为零的条件改善，最终实现不良品为零的目的。应有的模式 全数保证后工序所必需的质量原则 不输送不合格品原则 增加工序内检查（解说）为了防止不合格品的输送，有必要采用一切手段全数保证质量。因此，为了能够尽早发现及时采取对策，就应在工序中加入检查这个环节。另外为了确保工序的生产能力，也可采用抽查的办法。在由人进行检查的工序中加入标准操作规程，对保证质量也是很重要的。顺序1 1）在QAA纵向及横向的组织中把握要素及工序能力 2）在这个基础上，划定出质量保证能力不够的

11、地方，设定标准操作，并进行标准操作的教育及贯彻。 发生不合格品暂定、恒久对策？ 不输送 不制造顺序2a 加入检查环节 顺序2b 分析原因，实施发生源 （实施全数检查） 的对策。作业(看不清楚) 好了! 顺序3a 谋求检查的高效率 顺序3b 为维护、管理 （设法改善零件指示及实施简易检查方法检查工具）改善完 完成状态的描述：改善完* 所有的操作者在认识了自己应该保证的质量项目，零件，功能之外，还应贯彻标准操作法。另外，还应对全数检查的方法（检查方法、检具、检查标准等）加以改善，实现不良品不流入下一工序。与技术部门协同行动争取在工序中实现无人检查方式以确保产品质量。应有的模式 全数保证后工序所必需

12、的质量原则1 不流送不良品原则II 贯彻责任部门自行更正的方法（解说）当自己的工序内发生不良情况时，最重要的是立即关闭机器采取防止不良品流入下工序的措施。如果已经流到了下工序，为了防止再次发生，有必要明确责任，由不良品发生的责任部门自己对所发生的问题予以更正。并且追究其原因，消除产生不良品的隐患。顺序1 发现异常情况的人应立即关闭 机器并向监督者报告。 非正常停止 不许打开此开关顺序4 万一，不良品流向了后工序，根据操作规范，应将不良品的处理（回收、选用、修改）作为责任部门的中心任务来完成。不合格品的回收 后工序 顺序2监督者在确认了不合格的产品及现场已判断其为不良品，应迅速与有关部门联系。

13、监督 顺序5 不合格品的处理要按照技术科及检查科提出的操作、处理要领，质量保证基准来实施。 质量保证 检查 技术 操作处理要领 顺序3 确定了不合格品的对象范围后，应对其附加明确的标识，同是采取防止流入下工序的措施。 看不清 保留品 合格品完成状态的描述：顺序6 消除不合格的原因并确认改善措施实施后的质量状，以防止不合格品再次发生。 对策会议 对根源采取对策* 要对自己制造的产品的质量负责，确保质量（包括自己管理的工序）。* 每个人都要牢固树立不生产不合格品、不输送不合格品的管理概念。 不合格品流向了后一道工序时，应明确工作行为规范，由产生不合格品的责任部门自己进行更正，防止不合格品的再次发生

14、。应有的模式 全数保证后工序所必需的质量原则 不输送不合格品原则 不接受不合格品（解说）当上一道工序发生不合格品时，站在“不接受不合格品”的原则立场上，就可以使问题表面化。顺序1 质量基准的共有化 在工序之间的有关质量标准达到共识后就可以制定行动基准了。顺序3 合适的反馈及对策的实施 明确相关的管理者、监督者、操作者各自的责任、期限等。 对策会议顺序2 建立反馈机制 针对上工序来的不合格品对照工作行为准则，准备立即采取措施的方案及表格等。顺序4 对策的追踪 接受上工序的对策结果报告，阻止不合格品的再度发生。完成状态的描述：* 针对已表面化的不合格问题，应通过合适的循环反馈的办法来解决问题。*停

15、止接受，待责任部门彻底修正后才能确认，防止再次发生问题。应有的模式 只在必要的时候，生产后工序必要的产品原则 优化生产计划原则 计划变动的对策（解说）作为制造行业，为了能灵活应对生产数量及种类计划的变更，必须要建立一种人、物、设备可按操作比例进行变动的工序管理体制。顺序1全员的意识改革全体员工要朝着实现具有强有力的应变能力的方向努力。顺序2因人设定目标采用ILU基准，与部下一起共同实现提高、扩大技能的目标（例如：1个人3个工序、1个工序3个人、整个工序3个人）顺序3有计划的开展不是设想而是把握每一个人的要求，鼓励部下每个人都有计划地追踪PDCA循环情况。顺序4事前对应以生产计划及所需人员发生变

16、化的信息为基础，探讨操作程序的编制，预先进行操作熟练程度的训练。例如：在接受了支援者及新员工后，在准备为谋求早期战斗力而进行的训练程序的同时，还应设定并指导接收新人的程序，并对这一情况进行追踪。 机械1 机械2 多工序化 多功能化 下次用机械2加工对应生产符合用户要求的产品 操作规程的编制 改变设计完成状态的描述：F标记不合格品发现的地点发现序号发现日期 年 月 日设备代号不合格的内容摘要发现人* 灵活地应对生产计划，有计划地实施操作规程、训练计划，就能够应对变化，顺利地开展生产经营活动。应有的模式 只在必要的时候，生产后工序必要的产品原则1 按计划生产原则II 设备异常停止的排除彻底扫帚（解

17、说）为了保证100地发挥设备的功能及性能，操作人员应对设备的正常状态十分了解，经常将设备维持在最好状态。顺序1初期清扫（在原处标上F）在不合格的部位标上了F即为需要清扫、检修。顺序2发生源、困难部位的对策不良品零对垃圾、污垢、飞散物所采用的对策即改善、清扫。顺序3清扫、注油、制定切实可行的标准制定切实可行的行为基准，准备维护设备的基本条件（检修周期等都要标准化）还应明确必需的技能和工时。检查表故障零顺序4教育、总检修根据基准书进行检修教育及设备的总检修。将充分发挥设备能力及大幅度降低故障、不合格率作为工作目标。顺序5自己检修（制作基准书）明确与专业检修员的任务分担后，制作检修标准，按照检查表进

18、行检修，实施自主管理。完成状态的描述：* 为了使异常停止成为零，应把握故障、不良的主要因素，明确与专业检修的任务分担，按照检修基准书的要求，切实维护管理好设备并对设备加以改善。应有的模式 只在必要的时候，生产后工序必要的产品原则 按计划生产原则 遵守生产节骤（解说）为了按计划完成生产任务，就一定要遵守生产计划中所确定的生产节骤。顺序1标准操作方法的设定把握好生产计划、生产节拍、净制造时间（制造一个产品的时间）。依据原单位设定标准操作方法（编制、组合）。顺序2把握实际业绩对照计划把握好生产的进度，时间的安排。针对计划把握生产进度，按时产出。顺序3差异分析与改善通过发现节骤慢了（技能、质量、设备）

19、及A、B班之间产量的差异、浪费、工作费劲等现象，分析其原因后加以改善。 操作指导 顺序4阻止异常情况的继续修订标准操作书等基准。是否正常或异常现象实施一目了然的管理。 7工序完成状态的描述：* 在配置适当人员的条件下，通过标准化的操作就能够遵守生产节骤。应有的姿态 只在必要的时候，生产后工序必要的产品原则 按计划生产原则 遵守工作顺序（解说）为了按计划生产及向下工序移送产品，必须遵守生产计划中已确定的生产顺序。因此，一定要消除跳出生产线的现象。另外如果发生了跳出生产线的现象应立即更正，返回到生产线来，并追究原因采取对策。顺序1出厂基准（生产线可否修正的基准）以天、星期、月为单位定期把握出厂的质

20、量状态，将问题按轻重缓急排序逐一解决。顺序2在发生紧急情况时暂定处理对策可采用强化本工序内的检查，尽可能在生产线内部进行修正。顺序3采用5言主义追究问题发生的原因，并探讨、实施包括向前工序反馈的恒久对策。顺序4实施对策后，要确认并评价对策的效果及不再发生的情况。（观察操作、出厂不合格的数据及其它）顺序5改订标准操作书及其它基准类文件，进行4M条件管理。顺序6实施对策后，要继续观察对策内容的维护情况。 已改正 出厂完成状态的描述：* 当在自己所工作的工序内发现了不合格现象时，应立即反馈，并在生产线内进行修正，以切实防止问题再度发生。应有的姿态 只在必要的时候，生产后工序必要的产品原则 将库存降到

21、最低原则 推动小批量化生产（解说）进行批量生产的部门，要能够应对生产先导时间缩短及灵活生产的局面。顺序1 把握现状 通过对连续工作及步行路程的分析来把握批量尺度以及步骤的实际状态。工作分析顺序4 标准化 改善的效果满意则应整理4M，改订标准操作书。并按新的标准操作书训练操作者。 顺序2 浪费的分析 将掌握的现状分层为内部步骤、外部步骤、浪费三个方面。尽可能减少操作的时间。压制工作分析表不清要素操作读数时间净时间分类改善课题（3）关闭开关拆开空气软管24.02内外浪费装上模具（4）24.12一步到位（5）整理空所软管24.40顺序5 效果的确认、维持、继续 确认改善后的步骤效果与生产线小批量化的

22、结合状态。 按照改订后的标准操作书定期观察步骤，推动进一步的改善。顺序3 改善与评价 根据已决定的任务分担情况，由每个承担部门实施改善措施，由相关的人对步骤进行观察并评价改善的效果。完成状态的描述：* 通过缩短步骤的时间，可以灵活地应对经常发生的批量变换等生产变动情况。应有的模式 只在必要的时候，生产后工序必要的产品原则1 将库存降到最低原则II 在工序内将库存量降到最低（解说）为了将工序内的库存量降到最低，应在工序内形成以“同期化生产”为目标，让“制品处于流动”，不停滞的状态。顺序1 明确本工序内所允许的库存标准数量。 削减超过规定值的库存量。 库存 顺序3 制定改善妨碍循环的要素的对策方案

23、，形成同期化生产。顺序2 为了同期化生产，必须剔除妨碍本工序内循环时间的因素（包括：骤停、不合格品、操作时间散乱等）。不合格浪费 故障 问题 浪费完成状态的描述：顺序4 改订操作标准书 标准操作 标准操作书按照这样做！*严格遵守工序内库存的标准值，顺畅地向下工序流送产品。（不良为零、骤停为零、故障为零）*1同期化生产：前、后一道工序在库存量为零的状态下同步生产。应有的模式 只在必要的时候，生产后工序必要的产品原则1 将库存降到最低原则II 将工序之间的库存量降到最低（解说）为了让工序之间的库存量降到最低，要明确实际库存量与理论库存量的概念。顺序1 决定工序之间库存量的基准。 实施定位管理。 顺

24、序3针对妨碍信赖性的要素进行改善。消灭骤停顺序2 为削减库存量，要消除设备故障、质量不良等妨碍工序信赖性的要素。 质量不好 设备故障完成状态的描述：顺序4 重新审视工序之间的库存基准，阻止库存的增加。 （改善前）白线50个 （改善后）红线40个插棒 货架* 严格遵守工序之间的库存基准值，顺畅地向下工序流送产品。在安全库存量为零的状态下进行生产。应有的模式 用最少的资源制造原则 用最少的人员生产原则 实施倍率的最小化（解说）为了用最少的人员进行制造，就必须追求，最有效地使用人、物、设备，高效率地生产。顺序1通过观察操作使浪费表面化了解规定的操作与实际操作的差距，找出浪费的原因。主体操作应遵循动作

25、经济4原则。问题点改善点排除 工 序顺序2制定分析及改善方案按轻重缓急排列问题，特别要追究发生随带操作及功率损耗的原因，并采取对策。顺序3改善的试运行及实施用试运行的方法来验证把握效果，争取达到预定的目标。在操作改善中，不能节省的浪费部分应在工夹具和设备以及配置改善中采取有效对策。顺序4标准化的遵守改订标准操作书，根据新的标准操作书训练员工的技能。并观察、追踪新标准操作书的执行情况完成状态的描述：* 不产生附加值的部分全部是浪费，均应加以改善，这与将人员用量降到最低有关。* 标准操作方法应经常审查、改善，使其水平天天提高。* 通过经常实际测量操作时间把握实施倍率，再根据这些进行技能训练，形成不

26、浪费地操作编制。应有的模式 用最少的资源制造原则 用最少的人员制造原则 试制人员的最少化（解说）将过去的新车和新部件以及新设备所形成的技术诀窍作为基础，用于试制工作的改善，制定出用更少的人及费用的试制工作计划。另外，在从试产到正式投产的各个阶段谋求能顺利地实现预订目标的管理方法。顺序1在试制各个试作项目中与技术部门协作共同制定Q、D、C中具有挑战性的目标，去除了准备项目就可以制定成熟计划了。上次试制中的优点应尽量反映在本次的试制计划中。 技能训练计划表 操作者人名 目标质量指标 实际业绩 差距分析 好 1试 2试 完成顺序2生产准备业务以及小型操作的检查试验中可采用试操作熟练训练用的标准进行试

27、运作。顺序3在实施阶段，可针对每一试操作阶段中的Q，D，C标准所产生的实际效果以及熟练程度的进展情况，实测工时，并分析与计划的差距。顺序4将每次试操作中发生的问题列成表，在反馈到源流的同时，实施对策方案。顺序 5为了在下次的试制中能反映出来，生产标准业务及熟练程序的训练方法等均应标准化。完成状态的描述：*各项试操作每天的进展情况应一目了然，目标及实际业绩、应对策略要明确。*生产准备工作要标准化，进展情况要进行管理。*试制要用更少的人员及更低的费用来进行。应有的模式 用最少的资源制造原则 用最少的人员制造原则 合格品的最大化（解 说）严格遵守规定的使用量，让所用的材料（直接材料、间接材料）的浪费降到最低。让这些规定中所包含的浪费表面化并协助技术部门对这种浪费现象加以改善也是很重要的。顺序1 实施原单位管理，让浪费现象表面化。顺序4 设定合格品改善的目标值，并以此为据编制实施计划。产品零件材料材质使用量A（吨）采购金额消耗量B（吨）损失额完全率（A-B）A