垃圾焚烧发电厂液压润滑系统安装施工技术措施及方法.doc

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1、垃圾焚烧发电厂液压润滑系统安装施工技术措施及方法1.1 主要设备的安装标准特点：服从配管需要，便于调整和维护。(1） 设备的定位以设备的管口中心为依据，确定设备的纵横、高低位置。(2） 设备的平行度各设备中心线的平行度，允差为1-3mm/m。(3） 设备中心位置的允差中心位置允差不大于5mm（不适于泵与电机的联接）。(4） 水平度油箱、过滤器、冷却器、蓄能器等安装偏差1mm/m，油泵、重锤式蓄能器安装偏差为0.1mm/m。为了防止配管产生“别劲”，部分设备是不予以固定的，而是根据配管的需要垫稳就行。1.2 阀类元件的检查(1）阀类元件在安装前首先要进行外观检查，即是否有锈蚀、缺角、气孔、夹层等

2、缺陷以及型号与图纸规定的是否一致。(2）液压阀的清洗检查。(3）调节性能检查、调整范围检查、泄漏情况检查。1.3 管道安装(1） 管道安装工艺的选择一次安装法：管道及管件设备的检查配管耐压试验在线酸洗冲洗油循环(2） 泵站管道的安装 它是以泵站为基准确定管道的走向，不允许把管子重量加在设备的法兰上，而应由距设备最近的支架来承受管道的重量。 管与管法兰，管与机器的法兰联接要求：轴线基本同心，法兰面基本相互平行，且间隙不得太大。绝对不允许在相互别劲的情况下，强行紧固。 为了防止空气从泵的入口联接处进入，应使两法兰面接触处无间隙，敷设管道要尽量使空气不能积存，不得己时要在能积存空气的地方设置排气旋塞

3、。 地下管道和机体管道联接的中间管道安装应以地下管道为基准，依据图纸的设计，设置支架、直管的标准支架。 中间管道铺设原则：先内后外，先大后小，先主管后支管，先高压后低压管，先定位管后中间管。沿墙壁配管的施工顺序：高处由上往下，低处由下往上。 (3） 狭窄处管道的安装（一般指孔或洞） 接头尽量用焊接连接。 配管接头应离开洞口0.51m，上、下两组管道接头应错开120150mm，如图所示： (4） 机体管道的安装如果机体配管不是成品，而图纸未作配管说明时，则根据如下原则进行安装。 管道线路尽量贴近机体，且不能影响机组的正常运转。另外要整齐美观，便于维修。 各种仪表、闸、阀等必须装在操作人员便于观察

4、、操作的地方。 对于同步油缸所配管的长度、弯曲半径、走向必须相同。 处理设备事故需要经常拆卸，或工艺上需要经常拆卸时，所配之管道不应有妨碍。 联接有位移部位的胶管安装。为了防止磨损，胶管外应有护层（如铁丝网），而且管的长度要稍大于机器运动部位的最大位移量。胶卷的弯曲半径应大于胶卷直径的10 倍以上。 金属管联接及软管的弯曲严格按国标进行施工。(5） 管道中的附件的安装在安装前要仔细检查清洁度。不合格则处理好再安装，依照图纸确定安装位置时应注意的问题： 对有方向的阀门，安装时切勿装反。 对流量孔板、计测装置，要注意种类和流向，水银式压力开关必须垂直。 凝气阀必须安装在每个伸缩管或上升处的前面。(

5、6） 管道支架的安装 长直管道的安装，以基准支架定位后，再确定最远一端设一支架固定，在这两支架间挂线，埋设安装辅助支架，如图： 安装高压管道，根据现场实际情况规范安设管夹。1.4 配管方法及措施(1） 管子的切割根据所需安装的管道，选择管刀、自动及手动锯，砂轮机切割等机械。切割技术要求： 切割时应把切割损失估计在内进行划线。 使用管刀切割时，必须除掉里面的毛刺。 采用气体切割所引起的粗糙切割断面，用磨光机或砂轮机磨平端面。 去掉因切割、钻孔所出现的附着物、毛边等。(2） 法兰的安装法兰安装在油管路中非常重要，其安装情况将直接影响管道质量。 铅锤测量法：将铅锤接触法兰盘面，以此进行测量法兰盘的垂

6、直度。 弯尺及直角测量法：使弯尺及直角尺等接触法兰盘面，以此测量法兰盘的垂直度。(3） 油管的弯曲加工 油管小于89 的管子可用弯管机直接弯曲成施工需要的角度。 油管大于或等于89 的管子由于管子在弯曲时容易出现管子变形，所以采取以下的方法进行弯曲加工。a.用盖或者塞等封闭管道一端。从开放侧管端向管内注入干砂子，并且充分压缩之后用盖或者塞等封闭管道另一端，以防干砂子从管中漏出。b.用弯管机将装有干砂子的管弯曲成所需要的角度。c.弯曲完毕后，取下盖或塞，倒出管中的砂子，然后用压缩空气清扫。(4） 螺纹加工加工要求： 加工前打磨因管切割所生成的毛边、毛刺。 使用螺纹切割机切削螺纹如下表（螺纹切削尺

7、寸）所示的尺寸。管直径（mm）152025405080100150有效螺纹牙数（不小于）888911131618有效螺纹部长度（及以上）1416171924303640a.切削油应使用水溶性的。b.在使用电动螺纹切削机进行螺纹切削的情况下，使用使管体转动的螺纹切削机时，必须在另一端设置有转动的管支承架。c.螺纹切削机须使螺纹轴线和各中心轴平行。 螺纹牙检查：通过目测检查确认有效螺纹部长度及检查牙是否有细牙、缺口等，如果发现有不合格的地方，应重新切削螺纹。(4） 焊接工艺 焊接要点：a.焊接技术人员：焊接液压润滑、控制油管选择具有各种焊接作业的技能资格的焊接熟练工进行作业。b.油管焊接施工采用氩

8、弧焊焊接润滑油及控制油管的底层，用电焊焊接第二层的方法进行。c.焊接用的材料应根据设计图提供的母材材质使用相应的焊条。d.焊条保管及使用时的注意事项： 为使焊条不吸收湿气，应保存在没有湿气的屋内。 焊条在烘箱内充分干燥后方可使用。 吸湿的焊条干燥温度和时间如下表：母 材干燥温度干燥时间普通结构钢300350约1 小时不 锈 钢200250约30 分钟 从烘箱中取出的焊条应参照下述条件使用，另外，在超过条件时，应重新干燥。但是，重新干燥的限度仅为3 次。 相对湿度为90%以上时，需在2 小时之内使用。 相对湿度为80%以下时，需在4 小时之内使用。 不使用药皮脱落、污损、变质以及水渍的焊条。 焊

9、条在作业时及搬运时必须放在携带保温箱里。 焊条要根据管的厚度来选择使用相应直径的焊条。焊接流程：焊接部位的调整定位焊接主体焊接焊接检查a.焊接部位的调整：油管接头的开口部位形状，如下表（管的开口部位形状标准）所示：焊接部位的错位如下表：b.定位焊接 定位焊接前应除掉焊接部位的土砂、水份、锈、油、涂料及其他附着物，进行清扫。 定位焊接技术要求：定位焊接后，母材侧不得受力和冲击。定位焊接，要在即使拆去用于临时固定、矫正母材工具也不动的情况下进行。定位焊接后，要彻底去除焊渣、异物。c.主焊接 油管第一层采用氩弧焊，焊接完毕后，为了去除初层焊的缺陷，应进行铲根，封底焊，一般采用角向轮机加工去除缺陷。

10、主焊接的要点：主焊接为了不使母材出现歪斜面，则要考虑顺序焊接。在进行下一层的焊接前，要清扫除上一层表面的焊渣，以及影响焊接的其他附着物。熔敷金属的终点，应进行回行或周边焊。熔敷金属的连接部，须在上次熔敷金属的终点进行重叠焊接。焊接须调整适宜的电流值后进行，防止出现咬边现象。d.焊接检查焊接检查必须确认以下项目： 检查施工作业是否有漏掉处。 毛边及咬边是否超出规定。 焊接母材的歪扭程度。 焊边的波形、幅宽及表面的裂纹。 角焊时，焊脚高、焊缝厚度以及堆高的高度尺寸。 对接焊接时，堆高的高度尺寸。特别要注意检查焊接的复杂部位，向上的焊接部位，焊接的开始、结束点及焊接的连接部位等。1.5 在线酸洗法为

11、提高液压、润滑管道的施工质量，特采用在线酸洗法对管道进行酸洗，将管道系统连接成如图管路： (1）酸洗。12%盐酸+1%乌洛托品（六次甲基四胺）。浸泡时间为2小时，常温。(2）水冲。用8 巴高压水将管道内外壁酸洗中沉下的固体颗粒冲尽。(3）二次酸洗。仍在原酸槽中进行，要求将在水冲过程中生成的浮锈洗去，约5 分钟。(4）中和。经二次酸洗的管道立即浸入中和槽中，不再水冲。配方为：氢氧化铵1%。约5 分钟，常温。(5）钝化。经中和回和管道立即浸入钝化槽中。配方：1%亚硝酸钠，用氨水将溶液的PH 值调到1011，约15 分钟，常温。(6）水冲。用8 巴高压水快速冲洗。(7）干燥。用过热蒸汽快速吹干。(8

12、）涂油漆及封口。趁管道处于热状态时喷上油漆，再在管道两端用塑料纸包紧。(9）酸洗槽。用10mm 厚钢板外加筋焊接而成，并可吊移。在槽的内部设置防腐蚀保护层。为防止事故，在酸洗槽不使用时必须加盖。1.6 油循环冲洗(1） 管道一次冲洗（油循环） 冲洗用油：可用低粘度20#机械油，也可用工作油。 一次冲洗用泵：2 台泵组来替代原工作站泵组，泵用齿轮泵，流量315L/min，压力6.3kg/cm2。 冲洗过滤器及油箱：将原设油箱清洗干净加冲洗油，用同规格滤芯替代工作滤芯。 一次冲洗注意事项：a.将机械设备、阀座、油缸、蓄能器等装置设为旁路，不进行冲洗。b.冲洗油温50-60c.使用压力25kg/cm

13、2。d.过滤网最初以300 目以上。e.冲洗过程必须用木锤间断地敲打易积存异物的地方。检查：冲洗48 小时之后，再连续冲洗3 小时后，如果过滤网上没有异物，就可视为一次冲洗完毕。(2） 二次冲洗（油循环） 二次冲洗前把滤芯精度提升到工作精度（循环回路不包括阀组）进行冲洗。循环一段时间后，取样检验油的过滤精度，如果达到要求就将一次冲洗油全部换出，清洗油箱及一些死角，用工作油替代冲洗油。 二次冲洗按系统的工作回路进行（除油缸和设备），系统所有装置都要冲洗，冲洗滤芯使用工作滤芯。 到冲洗后期，以站内回油为取样点，对油清洁度进行检验。如果达到设计要求，就可视为冲洗合格。冲洗回路原理图（改造在线管路）

14、(4） 管道试压 试压前应对施工中的安装记录、自检记录、吹扫记录进行严格审查。 试压时，甲方、乙方相关的人员必须到场。 试验用压力表必须校验，精度不低于1.5 级，表的最大刻度，为最大被测压力的1.52 倍，压力表不低于2 块。 压力试验介质一般应用工作介质。 试验压力应逐步升高，每升高一级宜稳压23 分钟，达到试验压力后，持压10 分钟，然后降至工作压力进行全面检查，以系统所有焊缝和连接口无漏油、管道无永久变形为合格。 压力试验应有试验规程，试验完毕后应填写系统压力试验记录。1.7 液压系统的调试(1） 对调试工作的要求 无外泄。 系统压力应到设计要求。 系统中各液压元件性能与调节范围应符合

15、设计要求，调节时应平衡、灵活。 各液压元件动作次序应符合工艺要求，动作准确。 各指标计器仪表工作正常。 工作可靠。 安全装置应能发挥作用，安全设施齐备。(2） 调试前的检查 清洁检查，另外密封件与液压油是否相容也应检查。 对管道的布线再进行一次细致检查，不存在管道阻碍运动零件的动作等布线不合理的情形。 泵和电动机固定牢固，装配同心度校正符合标准要求。 记录表格准备齐全。 安全措施检查落实。(3） 调试内容 蓄能器充氮及其单向阀密封检查。 工作油泵的运转方向校验，排气孔能否排气排油。油泵电机自动断电开关功能考核及溢流阀的压力调定。 系统压力的调定。 液位液温监控调试。 各种阀的压力调定。 液压缸动作是否平滑、平稳，是否移动到位，用节流阀调定其速度。 油马达调试，测量转数是否符合工艺要求，并测此时的流量。