屋顶分布式光伏发电项目建筑工程施工方案.doc

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1、屋顶分布式光伏发电项目建筑工程施工方案1.1场地平整根据建设方提供的施工地点，现场勘测数据、太阳能电站方位、各项工程施工图、对场地进行平整。平整面积应考虑除太阳能电站本身占地面积外还应留有余地，平地四周应留0.5米以上，沿坡面应预留1米以上，且不能以填方算起。靠山面坡度应在60度下，且应做好相应的防护工作。1.2穿孔爆破工程如平整土地需爆破时,应找专业的爆破作业人员，并做好相应的安全防护工作，以免造成人员伤害和材产损失。1.2.1爆破方案选择根据现场地形条件及安全的要求，本工程采用深孔爆破和浅孔爆破两种爆破方式，深孔爆破用于构筑物基坑，浅孔爆破用于处理根底、清理边坡。需要爆破岩层深度为4m。根

2、据同类工程经验，本工程采用90mm钻头，炸药选用药卷式2#岩石乳化炸药，雷管采用非火非电系统毫秒微差导爆管雷管，孔内统一使用高段别起爆雷管，孔外使用低段别雷管接力传爆。1.2.2爆破施工流程1.2.2.1施工流程爆破设计:台阶爆破前由爆破工程师进行布孔设计，打印布孔图和爆破参数表，经监理单位爆破负责人同意后供施工使用。测量放线：钻孔前进行现场测量，进行炸礁区边界的放线，布孔首先用油漆或白灰按设计孔排距标明孔位，然后用全站仪或水准仪测量需钻孔的深度，将钻孔的孔号、深度、角度标示在纸条上放在孔位处，并把数据及时提供给钻孔队。钻孔：钻孔队钻机组根据布孔图及爆破设计进行钻孔作业，开钻时工程部爆破工程师

3、必须到位，对钻孔角度、孔排距等进行检查，确认无误后方可开钻。爆破设计表及炸药运输许可证审批：爆破前24小时提交爆破设计表及炸药运输许可证，得到批复后才能进入下道工序。验孔：将孔口周围0.5m范围内碎石、杂物清除干净，用长竹竿标识上刻度或用重锤测孔深，过深的孔应回填到位，深度不到位的孔用气吹到设计孔深，吹不到设计孔深的应当用钻机加深或重新钻孔。验孔完按要求堵好炮孔口。验收标准是孔深0.5m，间距0.3m，角度1.5度。装药：炸药运输许可证办理好炸药才能进入核电施工现场，爆破设计表得到批准后方可进行装药。先用竹竿插进炮孔，看是否发生堵塞，按设计的深度装入炸药，用竹竿标上刻度进行丈量，达到要求后继续

4、下步工作，装药时严禁投掷冲击，必须每一节炸药装到位后才能开始装下一节药。堵塞：在检查装药质量和起爆线路合格后，可进行堵塞。采用干细砂土或岩粉进行堵塞，轻捣密实，洞口表面宜进行覆盖。连接起爆网路：按照爆破设计表进行，连接完成后，用仪表及人工进行检验。网路连接时即派专人在预计安全距离四周进行警戒，清理施工现场，一切机械设备和爆破无关人员撤到安全警戒距离以外。起爆：起爆必须是有经验的爆破员操作。起爆雷管必须用胶布紧连网路。起爆半小时前拉响第一次预告信号，起爆雷管连接后再次确认警戒区内人员已撤离警戒区，设备已安置好，警戒人员到岗做好安全警戒后，拉响第二次起爆信号，以倒计时的方式发出起爆命令，爆破员操纵

5、点火装置点火。爆后检查：检查人员必须按规定时间15分钟后进入爆区进行检查，检查有无盲炮、危石和其他危险隐患，发现问题及时处理，处理完毕方可拉响解除警报信号。1.2.3盲炮处理爆破如出现盲炮，会给爆破带来不良后果，一旦出现盲炮，必须马上封锁爆区，报告爆破工程师，由爆破工程师组织爆破员及时进行处理。产生盲炮有几方面原因：火工品不合格或变质失效；损坏起爆线路或起爆雷管与炸药脱离；起爆网路设计不合理等。防止盲炮的主要措施是：使用前在厂区以外对火工品进行严格的性能测试，禁用不合格品；严格按爆破安全规程的规定作业，提高施工技术水平与熟练程度；严格按设计网路施工，爆破网路应做模拟试验。1.2.3.1浅孔爆破

6、盲炮的处理方法：经检查确认起爆网路完好，且最小抵抗线无变化时，可重新起爆。可打平行孔装药爆破，平行孔距盲炮不应小于0.3m；为确定平行炮孔的方向，可从盲炮孔口掏出部分填塞物。可用木、竹或其他不产生火花的材料制成的工具，轻轻地将炮孔内堵塞物掏出，用药包诱爆。1.2.3.2中深孔爆破盲炮的处理方法爆破网络未受破坏，且最小抵抗线无变化时，可重新联线起爆；最小抵抗线有变化者，应验算安全距离，并加大警戒范围后，再联线起爆。可在距盲炮孔口不少于10倍炮孔直径处另打平行孔装药起爆，爆破参数由爆破工程技术人员确定并经爆破负责人、项目总工批准。盲炮应在当班处理，当有特殊情况需交下班处理时，应将盲炮情况（盲炮数目

7、、炮孔方向、装药数量和起爆药包位置，处理方法和处理意见）向监理公司及项目公司汇报并得到批准，在盲炮处理完毕前安排专人进行看护。1.2.4爆破网路设计在爆破具备临空面以后，为了充分利用现有临空面，使炸药爆炸能尽可能转化为岩石的破坏能，宜采用非火非电导爆管雷管毫秒延时爆破网路，这种延时爆破网路作用的要点是：靠临空面的前排炮孔先爆，爆破岩石沿临空面方向运动，同时为后面的炮孔创造了新的临空面，后面炮孔中的炸药爆炸对破坏能小许多，容易使岩石破碎。注：孔内采用固定ms15或者孔内分段非电导爆管雷管延时方法有孔内延时、孔外延时、孔内延时与孔外延时相结合的方式。施工时可根据现场情况选用任意一种延时方法。1.2

8、.5爆炸物品的管理由当地民爆公司入库代管，爆破时民爆公司负责运送至爆破现场并在现场旁站监督，防止爆炸物品的流失，爆炸物品由现场爆破工程师或爆破员进行保管和分发，爆破完毕现场爆破工程师与民爆公司清点炸药数量并做好相关记录，由民爆公司运回炸药库。1.2.6爆破安全设计爆破的主要危险因素有爆破飞石、爆破震动、爆破空气冲压波、爆破有害气体及拒爆炮的处理。1.2.6.1爆破飞石的控制爆破飞石主要由“霍普金森效应”和“喷流”、“冲炮”引起。霍普金森效应是爆炸冲击波在自由面形成的反射拉伸波引起飞石；喷流多因爆炸气体冲出破碎缝和软弱夹层引起；冲炮是炮孔口部冲出的飞散物。针对上述三种形成爆破飞石的原因，采取相应

9、的措施。为了避免霍普金森效应，选择抵抗线的方向和确定其大小必须做到合理，即抵抗线方向应是选择在避开保护目标的方向；为了防止喷流应注意软弱层，在软弱层处减少装药量或者装药避开软弱夹层；填塞钻孔的填塞材料为岩粉为宜。爆破飞石的安全距离：个别飞散物对人员的安全允许距离按照爆破安全规程表10中数据确定：深孔爆破不少于200m，浅孔爆破不少于200m（复杂地质条件下或未形成台阶工作面时不小于300m）。本工程确定人员安全警戒距离定为300m；对于设备按照瑞典徳汤尼克研究基金会提出的经验公式RFmax=K*D确定(RFmax-飞石的飞散距离，m；K-安全系数，取1516；D-药孔直径，cm)，则RFmax

10、=16*9=144m，对于设备取安全距离150m。一般对爆破飞石的控制采取：保证堵塞质量，保证足够的堵塞长度，清理台阶面上松动石块，合理安排前后排时差，严格控制装药质量，特别注意风化带及夹层，合理布置爆破方向，可达到控制飞石的目的。1.2.6.2爆破震动的控制根据中华人民共和国爆破安全规程计算同段最大药量和单孔最大起爆药量用式（6）计算：V=K(Q1/3/R)(6)Qmax最大段齐爆允许的药量，kg;V保护对象允许振速（cm/s）R爆源到保护目标的距离（m）；K, 与岩性相关系数。根据爆破安全规程表5中确定K、值，本工程岩性临界于中硬岩石与软岩石之间，可K取250，取1.8，根据爆破安全，爆破

11、地震安全速度按下表选取，为确保护岸及周边建筑物安全，根据招标文件说明，周围建筑物抗震烈度为6度，爆破安全振动速度可按3.0cm/s控制；当被保护对象为新浇大体积砼龄期为03d时，爆破安全振动速度按2.03.0cm/s控制。振动速度为3.0cm/s时，安全距离与最大段起爆药量的关系见下表距离 R（m）405060708090100110单响最大药量药量Q（kg）39.777.5133.9212.6317.3451.8619.8824.9振动速度为2.0cm/s时，安全距离与最大段起爆药量的关系见下表距离 R（m）405060708090100 110单响最大药量药量Q（kg）20.240.468

12、.0108.0161.2229.6314.9419.1根据爆区与保护对象之间的安全距离选取合适的最大段齐爆药量。本工程爆破距离被保护对象60m最近点且有新浇大体积砼（龄期3d内时），最大段齐爆药量不的大于68kg，在其他条件下最近点为60m时，最大段齐爆药量不得大于133.9kg。施工中K、值根据项目公司聘请的爆破振动检测单位实测计算最大段药量，在爆破设计表中进行调整。1.2.6.3爆破冲击波减少爆破冲击波的措施：避免裸露爆破，一次爆破炮孔间延时不要太长，以免前排先响炮孔先爆使后排变成裸露爆破。保证堵塞质量，特别是第一排孔，如果工作面出现较大后冲，必须保证足够的堵塞长度。炮孔要用钻孔产生的岩屑

13、堵塞。考虑地质异常，需采取措施。例如断层、张开裂隙处要间隔堵塞，大裂隙处要避免过量装药。在设计中要考虑避免形成波束。爆破时，除爆破起爆员外，其他人员撤离到300m之外。1.3定位放线在平整过的场地上，根据，现场太阳能电站方位、各项工程施工图、水准点及坐标控制点确定本工程光伏组件基础设施、避雷针及接地系统、控制柜、控制器、汇流箱组的位置。具体方法是将指南针水平放置在地面,找出正南方的平行线,配合角尺.按照电站图纸要求找出横向和轴向的水平线.确定立柱的中心位置。并依据图纸要求和基础控制轴线，确定基础开挖线。1.4基坑开挖（电缆沟、地沟等）施工过程中要对开挖深度的控制.以免造成混凝土材料的浪费.开挖

14、尺寸应符合图纸得要求，遇沙土或碎石土质挖深超过一米应采取防护措施。1.5验槽按照施工图纸及施工验收规范的要求对基坑尺寸进行检验，使用水准仪检查坑底标高应在同一水平面上，发生超挖现象应采用相同土质回填并夯。1.6混凝土基础施工工艺流程为：作业准备商品混凝土进场混凝土垫层预埋件定位混凝土浇注振捣检验养护a垫层应采用C10的混凝土，基础应采用C25的混凝土。b人工振捣时混凝土塌落度控制在3050mm，水泥用量应比机搅拌振捣多25KG/m3。受寒冷，雨雪露天影响的混凝土，水泥用量应适当增加，一般加25KG/m3。c混凝土灌注前应对施工水平面的位置，标高、轴线数量及牢固情况做细致的检查并做自检记录，并把

15、预埋件固定好位置。d保持混凝土持续浇注，尽量不留施工层。e采取自然养护（5以上），表面进行浇水养护，对普通混凝土应在浇灌后1012小时进行，炎夏可缩短至23小时，15时每天浇水可24次，气候干燥浇水次数适当增加，养护时间不得少于2昼夜，若混凝土表面不便浇水或缺水，可在混凝土浇注后24小时喷涂塑料膜养护。1.7电杆组立施工1.7.1工艺流程施工准备-复测坑深-安装底盘-卡盘安装-卡盘U型抱箍-拉线制作-电杆组立1.7.2操作要点（1）施工准备：技术人员要求参加立杆作业人员备齐电杆组立所需的工、机具材料如：吊车、吊绳（钢丝绳），钢管（150mm自带抱箍）、铁镐、铁锹、钢钎、大锤、红油漆、口哨、信号

16、旗等。（2）坑深复测：用钢卷尺、花杆复测基坑深度是否符合设计要求，双杆坑深不但要满足等高要求，并要对坑底要进行操平观测，要求同基电杆坑底必须在同一个水平面上，达不到要求的必须进行修坑和返工，检查合格后方可进行电杆组立。（3）安放底盘：将底盘放入坑底，安放底盘时两盘中心位置应是两杆的根开距离，注意不要将砂土带入坑内。（4）卡盘及卡盘U型抱箍安装：卡盘及卡盘U型抱箍安装应平正，安装偏差应符合下列规定：卡盘端部上下歪斜不应大于20mm；卡盘端部左右扭斜不应大于20mm；卡盘与电杆连接处的高差不应大于连接距离的5/1000（15米的为17mm）；左右扭斜不应大于卡盘总长的1/100（15米的为65mm

17、）。（5） 拉线制作：采用UT型线夹固定安装时，应符合下列规定：1）安装前丝扣上应涂润滑剂；2）线夹舌板与拉线接触应紧密，受力后无滑动现象，线夹凸肚在尾线侧，安装时不应损失线股；3）线夹处露出的尾线长度为300500mm，尾线回头后与本线应扎牢；4）UT型线夹应露扣，并应有不小于1/2螺杆丝扣长度可供调紧，调整后，UT线夹的双螺母并紧。（6） 电杆组立：电杆全部采用整杆组立，立杆前，所有电杆运至坑位后排杆，再将卡盘组装好，拉线挂好，将卡盘安装牢靠。然后用两根钢丝绳分别绑扎在两根电杆的上部和下部，绑扎牢固，并用一根钢管利用抱箍将钢管固定，抱箍下端吊好一组滑轮，穿在电杆的两根钢丝绳上，能够自由滑动

18、，抱箍要注意拧紧并保证无脱落、滑动情况，方可起吊。起吊时把所有立杆工具摆放好，吊车作业人员在立杆指挥员指挥下缓慢起动吊车，当电杆离地面70厘米时检查电杆的各构件是否牢固，无异样方可起吊。将电杆放入坑内已安装好的底盘上，准备整正时应注意：1、直线杆、转角杆立好后横向位移不大于50mm，35KV电力架空线路的直线杆不大于杆长的3/1000（15m的为45mm），转角杆的横向位移不应大于50mm；转角杆应向外角预偏，紧线后不应向内角倾斜，向外角倾斜，其稍杆位移不大于稍杆直径。终端杆应向拉线侧预偏，其预偏值不应大于稍杆直径。紧线后不应向拉线反方向倾斜。电杆立起来垂直地面后，再进行拉线安装，进行回填。（7） 在回填土时要每回填500mm夯实一次，露出地面的回填土要高于地面300mm。对风口处风砂较大和低洼及流水易冲刷到的电杆，组立后要砌制石围子加以保护。拉线安装：电杆组立后立即进行拉线制安，以确保电杆不倾斜、变型。