供水调蓄工程分部分项工程的施工方法.doc

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1、供水调蓄工程分部分项工程的施工方法本工程的主要分部工程有隧洞进口处的开挖、隧洞的开挖支护、隧洞二次模筑、 隧洞控制闸室的施工、隧洞交通桥施工、隧洞变电室的施工、隧洞出口消力池、隧洞引水渠的施工、1号和2号临时道路、7号永久道路、水土保护绿化等。隧洞进口处的开挖开挖前由测量班用全站仪精确测出隧洞中心线及洞门位置，放出开挖轮廓线。施工时先用挖掘机刷坡，并将洞口正面铲平，然后搭设脚手架，洞口上方1m以外仰坡及洞口两侧采用人工刷坡，仰坡坡度为1:和1:,采用钢筋网架护坡，采用钢筋网锚喷混凝土支护（洞门除外），采用32、25土钉，锚杆间距1.0米*1.0米，梅花型布设，长度为分别为12米、10米、8米，

2、钢筋网为6钢筋间距150*150mm，C20喷射混凝土10cm。洞口两侧放坡后，采用钢筋网锚喷混凝土支护（洞门除外），采用22土钉，锚杆间距1.0米*1.0米，梅花型布设，长度为5米，钢筋网为6钢筋间距150*150mm，C20喷射混凝土10cm。为保证边坡的稳定，在洞口正面仰坡及边坡坡顶各修一道浆砌片石截水明沟，截、排水沟深50cm，宽40cm，形成洞口上下两道截、排水系统。进洞时雨水较多时，为防止雨水边坡雨水冲刷，可用塑料薄膜盖住护坡。为了保证隧洞进出口的正常施工所需场地，洞口以外30米范围内应不作其它施工，隧洞二次衬砌完成后一起施工。隧洞的开挖支护1.2.1 隧洞开挖的测量为保证工程各结

3、构物平面位置的放样及高程准确，根据工程特点，拟采取如下测量方案： 1）测量设备设置： 项目部设置测量组，配备水准仪2台（瑞士徕卡NA728）， 全站仪1台（日本尼康DTM352C）。 2）设置坐标控制网及水准点：为保证施工测量的连续性和一致性，在施工现场设置足够数量的互相通视的坐标控制点及高程水准点。根据设计图坐标控制点，用全站仪敷设三级坐标控制点并与已交底坐标控制点联网做闭合测量，闭合测量完成后，由监理部门和设计部门联合复测控制点，然后我项目部测量组再正式使用这些控制点。这些桩点设置在施工现场内浇灌砼保护，用钢筋桩面刻十字丝保存。每6070米设一水准点并作闭合导线测量，闭合差在允许范围内平差

4、分配得各水准点高程。设置的坐标控制网及各水准点每隔一月左右做一次复核测量，防止各点的沉降或碰动。 3）隧洞测量工作：根据我公司以往累似的施工经验，隧洞洞口开挖完成后，从控制网中引入隧洞开挖的控制点（定于隧洞口一侧），控制点采用混凝土包带十字卡口头镀锌的螺杆，在隧洞口另一侧以同样的方法设置另一控制点，然后分别以这两点后视隧洞口以上控制网中的控制点布设两条导线，一条导线的导线点定于隧洞的中心线，作为隧洞的主控制导线，另一条作为隧洞辅控制导线，隧洞底部的的临时中线点是在岩石上打一钎眼，在孔眼中打入木桩，在木桩顶的顶上钉小钉作标志点位，圆形隧洞断面用中心点量测法进行控制，渐变段及施工避车道段采用支距法

5、控制。1.2.2 、类围岩隧洞段开挖支护工艺隧洞L4+610L4+660段50米为类围岩，L4+590L4+610段20米为类围岩，、类围岩地段优先采用全断面开挖，如全断面开挖有困难则采用台阶分部开挖法施工。对、类围岩拟采用半断面分台阶法进行施工，方法如下：由超前小导管注浆先进行顶部支护，再半断面台阶法分部开挖上部，上部锚喷支护完成及上部钢拱架安装并喷锚支护后地进行下部开挖，下部断面开挖完成后立即用钢拱架进行支护并进行锚喷支护边墙。半断面台阶法施工程序如下图：钻孔设备；手风钻，并在工作面设置作业平台。作业平台由钢管、木枋组成。用于上半洞断面的作业。施工中采用“弱爆破，短进尺”的施工办法。开挖与

6、支护交错进行。每开挖进尺3米后，相应段的支护工作必须完成后再进行下段的开挖施工，支护工作中顶拱、边墙按设计要求进行。然后进行第二循环的开挖工作。隧洞台阶长度3m，类围岩隧洞拱部超前小导管采用*无缝钢管（L4+650L4+660渐变段，L3.5m；L4+610L4+650 D型衬砌断面段，L4.5m）环向间距400mm，纵向间距为1排/每两榀拱架（L4+650L4+660渐变段，拱架间距0.5m；L4+610L4+650D型衬砌断面段，拱架间距1.0m），管壁每隔150mm交错钻眼，眼孔直径为8；注浆材料采用2:1、1:1及:1超细水泥浆，注浆压力初定，实际压力根据现场灌浆实验确定，注浆后8小时

7、方可开挖。类围岩D型衬砌断面，拱部、边墙设L=2.0m长ZM-2型18砂浆锚杆，锚杆间距为1.0m*1.0m。拱部、边墙先素喷10cm厚C25混凝土，钢筋网间20cm*20cm、6 A3网格。底部仰拱素喷10cm厚C25混凝土。类围岩C型衬砌断面（L4+610L4+650段40米隧洞），拱部、边墙设L=2.0m长ZM-2型18砂浆锚杆，锚杆间距为1.0m*1.0m。拱部、边墙先素喷10cm厚C25混凝土，钢筋网间A3、6 20cm*20cm网格。底部仰拱素喷10cm厚C25混凝土。其支护形式如下图：1）超前钢插管施工在类围岩施工中，超前钢插管与钢拱架共同施工形成承力系统，拱架超前钢插管注浆采用

8、渗透注浆法施工。钢插管采用公称直径32mm，厚3.25mm，长3.0m的无缝钢管。钢管每隔15cm交错开8mm注浆孔，带孔长为里端范围内，其中尖端10cm、外侧1米范围内不开孔。钢插管开孔采用风钻开孔，外插角10-15度。钢管环向间距为0.4m，搭接长度为1.50m。注浆采用超细水泥浆，钢插管安装采用钻孔打入法，用钻孔或锤击顶入。钻孔直径比钢管直径大3-5mm，然后将钢管穿过钢架打入，顶入长度不小于钢管长度的90%，然后用高压风将钢管内的泥砂吹出。钢插管安装后，用塑胶泥封堵孔口及周围裂隙，在钢插管附近及工作面喷射混凝土进行封闭，同时可防止工作面坍塌。每次开挖长度应小于钢插管的注浆长度，预留部分

9、做为下次循环的止浆墙。对于强行打入的钢插管应先冲洗管内的积物，然后再注浆，注浆顺序由下向上进行。浆液可用拌合机搅拌。加固注浆采用超细水泥浆，水泥浆水灰比为2:1、1:、:1三个等级，浆液由稀到浓逐级换，即先注稀浆，然后逐步变浓直到:1为止。考滤到注浆后需尽快开挖，注浆宜用普通水泥或早强水泥，拌浆时可掺入减水剂。注浆时随时观察注浆压力及注浆泵的排浆量的变化，分析情况，防止堵塞、漏浆、跑浆、并做好记录。2）爆破施工（1）放样布眼用红铅油准确绘制出开挖面的中心线和轮廓线，标出炮眼位置，其误差不得超过5cm。（2）定位钻孔首先自制钻孔台车就位，然后按设计炮眼正确钻孔，以地周边眼和掏槽眼精度要求比其它眼

10、要高，开眼误差要控制在3-5cm以内。周边眼开钻时，开眼定位在轮廓线上，偏差不大于5cm。掏槽眼钻孔精度要高，误差在3cm以内，控制炮眼间距、深度和角度，严禁炮眼打穿、相交。底板眼向下倾斜，但眼底不得超过轮廓线10cm。（3）装药装药前，炮孔必须用高压风吹净，底眼用炮泥封孔堵塞，药串和起爆药卷按要求加工好，盘好脚线，分段号存放在箱内，确保装药作业有序进行。装药业应分片、分组进行，并按规定捣实，堵塞炮泥，堵塞长度不小于30cm。（4）爆破为保证起爆的可靠性和准确性，联接时要注意导爆管不能打结和拉细，各炮眼雷管连接次数应相同，引爆雷管应用黑胶布包扎在一簇导爆管自由端10cm以上处，网络接好后，要有

11、专人负责检查，孔外连线雷管应同段，最好用一段，、类围岩洞段爆破设计各参数如下表：、类围岩洞段爆破设计：名称参数备注掏槽孔孔径50mm楔形掏槽掏槽孔孔深2.0m掏槽孔装药量300g/m爆破孔孔径40mm爆破孔孔深1.8m爆破孔装药量1200g爆破孔间距800mm光面孔孔径320 mm光面孔孔深1.8 m光面孔装药量180 g/m光面孔间距450 mm3）出碴施工爆破后掌子面做好通风工作，同时进行洒水除尘，专业爆破人员先进入掌子面进行找顶、排险。确定安全后，才能进行出碴工作。隧洞出碴采用有轨运输。洞内运输采用电瓶车牵引矿车出碴，以增加施工进度，由于隧洞宽较窄，为有利于快速施工，缩短工期，隧洞中部每

12、隔300m-500m左右设一错车道加宽断面，长30m。由电瓶车牵引至出口。由装载机、自卸车运输至临时弃碴场。洞内轨道布置见下图：支护施工：隧洞爆破后及时施做砂浆锚杆，并进行初喷5cm混凝土，然后挂网，支立钢拱架，进行复喷混凝土。喷砼分层进行，先进行喷砼5cm，待其初凝后，再按58cm层次，加厚到设计厚度20cm（C型衬砌断面10cm）。4）爆破安全主要参数（1）限制爆破振动的安全数据A、影响围岩稳定的效应有三种因素：振动、振动延续时间和振动频率。本工程隧洞爆破设计已综合分析三者数据，同时考滤三者对围岩稳定性的影响，根据工程类比作出，在施工过程中利用爆破振动速度来控制装药量，提供稳定性安全数据。

13、B、在爆破工作面一倍隧洞跨度处，中硬岩、硬岩（、类围岩）爆破振动速度应12cm/s；类围岩一般控制在10cm/s以内，破碎节理裂隙发肓的类及以下的软弱围岩，应控制在5cm/s。C、由于决定爆破对围岩的安全稳定性影响的因素很多，隧洞所在岩层变化大，所以企图通过一些试验及实测数据来推出几个系数，借用某些经验公式来计算、设计精确的爆破参数是不实际的，它们只能帮助寻求初步的设计数据，然后经过施工实践，在施工过程中不断修改，完善。D、根据有关安全规定，爆破面距最近建筑物应大于60m。本工程需采用爆破施工的地段围岩大部分较软，施工一次装药量较小，且采用非电毫秒雷管微差爆破技术。根据爆破安全规程及塑料导管爆

14、破非电起爆破操作细则的要求，为避免爆破冲击波的危害，采用以下安全距离：洞内人员最小安全距离采用400m；有大玻璃窗的电瓶车最小安全距离为550m；搅拌机、喷射机等最小安全距离为300m；大灯具如灯罩背向爆破时，最小安全距离为100m。（2）盲爆处理起爆后，出现盲爆时，按爆破安全规程执行。5）隧洞通风防尘措施隧洞起爆后或喷射混凝土后要及时采取通风措施，将隧洞内炮烟、各种粉尘及有害气体迅速排净。（1）通风设备的选择本隧洞通风距离较短，采用压入式通风。风管端头距工作面距离不大于20m。隧洞通风施工简图见下图。 （2）通风管理本隧洞通风系统复杂，由具有通风知识的技术人员管理。工作内容包括：通风设备的安

15、装、维护，洞内风速、风量、气温等的定期测试，根据施工状况调整通风设计并采取相应的安全技术措施，保证洞内风速和风量要求：全断面开挖时不小于0.15m/s，坑道内不小于0.25m/s；但均大于6 m/s；通风量保证供应每人新鲜空气不小于3.0m/min。风流及其质量的监测：通风管理人员在掘进过程中连续监测，在其它时间内也需经常监测，同时做好详细记录，在每班工作期间，对风道内的风量至少量测一次，如有不足，立即报告。经检验或观察使有害气体降至最高允许浓度时，施工人员才能进入隧洞施工。有害气体检测标准见下表：名称有害气体最高允许浓度（按体积）备注一氧化碳30mg/m3超过该浓度时立即报告二氧化碳%)二氧

16、化氮58mg/m3甲烷%)含10%以上游离二氧化硅粉尘2mg/m3含10%以下游离二氧化硅粉尘4mg/m3（3）隧洞防尘由于采用有轨运输，且勘测隧洞道岩层无有毒有害气体，故洞内污染主要为装载机、斗车、炮烟及喷射混凝土所致。放炮后，采用洒水降尘的方法，避免尘土飞扬，影响施工人员，通过加强通风管理，使洞内烟尘影响降至最小。降低粉尘措施主要有以下几个方面：钻眼作业采用湿式凿岩。凿岩机钻眼时先送水，放炮后进行喷雾、洒水、找顶、清帮，出碴前用水淋湿全部石碴和岩壁；合理调整隧洞供风风速，根据以往经验，当风速达到-3.0ms时，作业面粉尘浓度可降到最小，一般认为是最佳风速，风速再大，则将使粉尘产生二次飞扬。

17、为减少阻力，所有弯头采用弧形弯头，并设置风包使高压风经风包后通至主风管中，以稳定风压。风管的漏风率是影响管道通风的主要因素之一，要做到防止漏风，减少通风巷道的阻力，防止主流风回风，短路等。建立严格的通风管理制度，经常性的定期检查、测试提高通风效果，达到安全、卫生的目的。初支喷射混凝土表面应喷射平整以减少风阻。洞口撒水（或洞口修建集水池）降温以有效利用自然通风加强洞内通风效果。对通风机进行定期检修以维持机械正常的运转和减少噪音。对洞内出碴机械进行定期检修以维持机械正常的运转和减少污染。1.2.2、类围岩隧洞段开挖支护工艺、类围岩采用全断面钻爆法进行施工，先开挖，后支护。开挖环循进尺2.0 m，全

18、断面钻爆开挖，应用光面爆破技术进行施工，钻孔设备；手风钻，并在工作面设置作业平台。爆破为人工装药爆破,主要有以下几个工序组成：放样布眼钻眼清孔装药联结起爆网络瞎炮的处理爆破设计爆破出渣运输质量检验支护1） 放样布眼钻眼前，测量人员要用红铅油准确绘出开挖面的中线和轮廓线，标出炮眼位置，其误差不得超过5cm。在直线段，可用1台激光指向仪控制开挖方向和开挖轮廓线。2） 钻眼钻工要熟悉炮眼的布置图，要熟练地操纵凿岩机械，特别是钻周边眼，一定要有丰富的经验的老钻工，台车下面有专人指挥，以确保周边有准确的外插角（眼深3m时，外插角小于3），尽可能使两茬炮交界处台阶小于15cm。同时，应根据眼口位置及掌子面

19、岩石的凹凸程度调整炮眼的深度，以保证炮眼底在同一平面上。3） 清孔装药前，必须用由钢筋弯制的炮钩和小于炮眼直径的高压风将炮眼石屑刮出和吹净。4） 装药装药需分片组按炮眼设计图确定的装药量自上而下进行，雷管要“对号入座”。所有炮眼均以炮泥堵塞，堵塞长度不小于20cm。5） 联结起爆网络起爆网络为复式网络，以保证起爆的可靠性和准确性。联结时要注意：导爆管不能打结和拉细；各炮眼雷管连接次数应相同；引爆雷管应用黑胶布包扎在离一簇导爆管自由端10cm以上处。网络联好后，要有专人负责检查。6） 瞎炮的处理发现瞎炮，应首先查明原因。如果是孔外的导爆管损坏引起的瞎炮，则切去损坏部分重新连接导爆管即可；但此时的

20、接头应尽量靠近炮眼。如因孔内导爆管损坏或其本身存在问题造成瞎炮，则应参照公路隧道爆炮安全规程有关条款处理。7） 爆破设计、类围岩洞段爆破设计各参数如下表：、类围岩洞段爆破设计参数名称参数备注掏槽孔孔径40mm掏槽孔孔深3.3m掏槽孔装药量800g/m爆破孔孔径400mm爆破孔孔深3.1m爆破孔装药量550 g/m爆破孔间距800m m光面孔孔径400 m m光面孔孔深3.1 m光面孔装药量200 g/m光面孔间距450 mm8） 出渣运输石碴运输；由LZ-120D立爪装岩机装碴，电瓶车牵引矿车运输出渣。9） 质量检验标准 超欠挖爆炮后的围岩面应圆顺平整无欠挖，超挖量（平均线性超挖）应控制在10

21、cm（眼深3m）。 半眼痕保存率围岩为整体性好的坚硬岩石时，半眼痕保存率大于80%，中硬岩石应大于70%，软岩应大于50%。 对围岩的破坏程度爆炮后围岩上无粉碎石和明显裂缝，也不应有浮石（岩性不好时应无大于浮石），炮眼利用应大于90%。10）支护施工：随机锚杆、喷砼。喷砼分层进行，先进行喷砼5cm。待其初凝后，再按58cm层次，加厚到设计厚度。如下图: 通过不良地质地段施工方法1.4.1地质预报根据我公司隧洞工程的施工经验，地质条件变化的偶然性，结合本公司以往在地质预报和探测方面积累的经验，拟主要采用开挖工作面前推法、隧道地震波超前地质预报系统、超前钻探法进行地质预报。存在断层破碎带时，施工时

22、加强地质探测和预报，以采取相应措施。TSP202隧道地震波超前地质预报系统是专门为隧道及地下工程施工超前地质预报研制开发的，它是目前世界上在这个领域最先进的科技成果。它的预报距离为地质雷达的412倍，预报费用为超前水平钻探的1/101/20。目前我们已用TSP202超前地质预报系统进行过生产性预报，经开挖施工验证，其预报结果与实际地质情况基本吻合，对施工具有指导意义。TSP202超前地质预报系统是利用地震波在不均匀地质中产生的反射波特性来预报隧道掘进面前方及周围临近区域地质状况的。它是在掌子面后方边墙上一定范围内布置一排爆破点，依此进行微弱爆破，产生的地震波信号在隧道周围岩体内转播，当岩石强度

23、发生变化，比如有断层或岩层变化时，会造成一部分信号返回，界面两侧岩石的强度差别越大，反射回来的信号，返回的时间和方向，通过专用数据处理软件处理，就可以得到岩体强度变化界面的信号也就越强。返回的信号被经过特殊设计的接收器接收转化成信号并进行放大，根据信号返回的时间和方向，通过专用数据处理软件处理，就可以得到岩体强度变化界面的方位。超前钻探方法是在钻进过程中，从钻进的时间、速度、压力、冲洗液的颜色、成分以及卡钻、跳钻等和岩性、构造性质及地下水等情况掌握地质条件。综合不同位置钻孔的钻进时间变化曲线，大致确定断层的规模和产状。一般采用在开挖工作面钻两个孔，钻探长度20m，用于探明前方地质，发现地下水较

24、大时，进一步钻孔放水。发现地下水不大时，采用堵水方法加强预支护。断层破碎带及富水地段采用注浆锚杆超前预支护、钢架、喷锚网防护，缩短循环进尺。尽量采用人工或机械开挖，减少对围岩的扰动，及时支护，做到随挖随护。施工中进行隧道开挖面地质素描图和地质展示图记录，为施工提供地质资料。1.4.2断层破碎带施工断层破碎带施工中采取多种措施，预防塌方。断层的断裂面处，有较大的剪应力和残余应力，断层带的岩体破碎，一般有碎石、角砾及断层泥糜棱岩等，岩体强度低、围岩压力大。断层对隧道施工的影响程度主要决定于断裂破碎带的宽度及破碎带胶结情况。断层对隧道施工的影响：隧道通过断层带，极易发生坍塌和涌水，直接影响隧道的稳定

25、，施工时应加强支护，缩短各工序间的距离，尽快衬砌；断层带中，由于充填物处于压缩状态，开挖后潜在应力释放，发生较大膨胀压力使隧道变形；断层面倾向隧道，且倾角大于10者，对隧道产生偏压，当隧道轴线与断裂线平行或交角甚小，则侧压力更大；在软、硬不同岩层中，断裂面的柔性岩石，往往形成不透水层，而在脆性岩的破碎角砾带，极易储存大量地下水，开挖时常常发生承压、涌水，危害较大。施工方法：按设计要求采用超前注浆小导管支护固结止水，超短台阶法施工。上部弧形导坑预留核心土法开挖，及时施作喷锚网、钢架初期支护；边墙开挖及初期支护按两台阶施工。左右作业面错开34m，及时施作砼仰拱闭合成环整体受力；加强围岩监控量测，及

26、时反馈信息指导施工，科学调整支护参数，合理确定二次砼衬砌时间；精心施作复合防水板，采用全断面液压钢模衬砌台车、泵送砼灌注砼衬砌，装设钢模挡头板，安设橡胶止水带。施工注意事项：各施工工序之间距离尽量缩短，并尽快使衬砌全断面闭合，以减少岩层的暴露松动和地压增大；开挖有水流出时，凿眼安置套管集中引排，使其不漫流；开挖面向隧洞前进方向钻凿不少于2个超前钻孔，以探明前方地质；下台阶分部开挖时，如遇两侧软硬不同时，应用偏槽法开挖，按先软后硬顺序交错进行。1.4.3流泥的施工方法在断层泥较厚、水量丰富的地段往往导致流泥，造成坍方，而且使隧道周围岩体产生空隙以至大体积的空洞，危害更大。出现流泥，必须尽快将口堵

27、住。堵塞的材料以钢筋、钢管和型钢为骨架，填塞草袋，劈柴和木板，堵口后，用喷混凝土将其封闭，并作周围的加固。然后施作开挖面边的超前支护，超前支护必须加强，使用40mm、50mm，以至80mm的无缝钢管；长度也可能增至710m，必要时两层、三层重叠，形成“套管”以增大其抵抗松散地层压力的能力。作这样处理后，再压注水泥水玻璃浆液。处理流泥，首先沿开挖面周边设超前钢管支撑、钢管直径40mm、50mm和80mm，长68m的无缝钢管。在此过程中，暂保留掌子面附近的泥夹石碴堆，以利用其反压作用，稳定开挖面，然后封闭缺口，封闭材料，起先只用喷混凝土，若未获得成功，则再可使用木板、草袋支挡，再加喷混凝土。清除流

28、出的泥夹石，再次加厚喷层，将开挖面及其附近全部封闭。之后，在超前方向安装6m长的注浆管，压注水泥-水玻璃浆液，同时在此断面附近设置监控量测站，量测上半断面施工中的收敛变形情况。超前管棚施工超前管棚与钢拱架共同施工形成承力系统，拱架超前管棚注浆采用渗透注浆法施工。超前管棚采用公称直径32mm，厚3.25mm，长3.5m（渐变段部分长4.5m）的钢管。钢管每隔15cm交错开8mm注浆孔，带孔长为里端2米范围内，其中尖端10cm、外侧1米范围内不开孔。超前管棚开孔采用风钻开孔，外插角10-15度。钢管环向间距为0.4m，搭接长度为1.50m。注浆采用超细水泥浆，超前管棚安装采用钻孔打入法，用钻孔或锤

29、击顶入。钻孔直径比钢管直径大3-5mm，然后将钢管穿过钢架打入，顶入长度不小于钢管长度的90%，然后用高压风将钢管内的泥砂吹出。超前管棚安装后，用塑胶泥封堵孔口及周围裂隙，心要时在超前管棚附近及工作面喷射混凝土进行封闭，且可以防止工作面坍塌。每次开挖长度应小于超前管棚的注浆长度，预留部分做为下次循环的止浆墙。对于强行打入的超前管棚应先冲洗管内的积物，然后再注浆，注浆顺序由下向上进行。浆液可用拌合机搅拌。加固注浆采用超细水泥浆，水泥浆水灰比为2:1、1:1、:1三个等级，浆液由稀到浓逐级换，即先注稀浆，然后逐步变浓直到:1为止。考滤到注浆后需尽快开挖，注浆宜用普通水泥或早强水泥，拌浆时可掺入减水

30、剂。注浆时随时观察注浆压力及注浆泵的排浆量的变化，分析情况，防止堵塞、漏浆、跑浆、并做好记录。光面爆破的施工1.3.1爆破作业施工组织光爆钻孔时，统一指挥协调行动，认真实行定人、定位、定机、定质、定量的“五定”岗位责任制。分区按顺序钻孔，避免相互干扰、碰撞、拥挤和窝工。刷帮压顶钻孔时，最好固定钻孔班，以便熟练技术，掌握规律，提高钻孔的速度和准确性。1.3.2钻孔方法步骤整个钻孔过程中，可分为准备、定位、开口、拔杆、移位五步。1）准备：开工前准备工作做到“四查”。即：查钻机及三个钻臂的运转及钻机油管各部件；查风水电及管路连接部位是否牢固；查钻头钻杆等配件是否备全；查消耗较多的器材是否有充分的余量

31、。2）定位：先由测量班在掌子面画出各炮孔位置及在隧道掌子面画出中线十字线，作业钻机范围定下来，并将钻孔先后次序分配明确。3）开口：三臂台车钻孔由2号钻臂钻掏槽眼，1号、3号臂分别钻左右两侧孔眼，开口时慢慢推进，并特别注意钻臂的方向与隧道中线的夹角是否符合设计外插角。4）拔杆：在整体性好的石质可中速慢慢拔出，如遇破碎岩石卡钎时，应慢慢来回推进，使之拔出，如拔不出，再靠近钻孔重新打眼，使之拔出。5）移位：钻好一个炮孔进行第二个炮孔钻进时，要做到“准、直、平、齐”。准：按周边孔参数要求，孔位要选准；直：侧墙孔孔口要开在同一垂线上，孔底要落在同一垂面上；平：各炮眼相互平行(孔口和孔底距相等)；齐：孔底

32、要落在同一平面上，爆出的断面要整齐，便于下一循环作业。1.3.2保证钻孔质量措施1）找准中线腰线，标出孔位；2）首先钻正顶孔；3）预量钻杆长度做好标记，保证孔深符合设计深度。4）作业中“七快、四勤、四不钻” 钻孔作业要做到“七快”，即：拉风水管快、安钻快、开钻快、换钻杆快、移动钻杆快、交换位置快、排除故障快；“四勤”，即：保养钻机勤、维修风水电路勤、检查钻孔质量勤、检查险情勤；“四不钻”，即：不钻残孔、不钻石缝、不钻软夹层、不钻破碎层，只有这样才能有效地提高钻孔速度和质量。水泥砂浆锚杆施工工艺1.9.1水泥砂浆锚杆施工工艺程序如下:布点钻孔注浆锚杆插入养护质量检查1.9.2水泥砂浆锚杆施工工艺

33、说明1）原材料及配合比砂浆配合比宜为（水泥：砂子）1：1-1：（重量比），水灰比宜为，由工地试验室选定，并报监理工程师审定。砂浆应拌合均匀，随拌随用，在砂浆初凝前应使用完毕，以保证砂浆本身的质量及砂浆与锚杆杆体。砂浆与孔壁的粘结强度，最终保证锚杆的锚固力。2）钻孔采用手持式凿岩机或自制钻孔台车钻孔，钻孔前应先标定钻位置。孔眼方向、深度和布置按设计施工，其方向一般宜垂直于岩层层面。超前锚杆角度按设计施工。孔深误差不大于5cm。孔径应大于杆体直径15mm。钻孔完毕后，孔内积水、积粉及岩碴应吹洗干净。3）注浆及锚杆安装注浆安装前，做好材料、机具、脚手平台和场地准备。注浆采用单液注浆泵，注浆开始或中途

34、停止30min后，应用水润滑注浆泵及其管路。注浆时，注浆管应插至距孔底5-10cm处，随砂浆的注入缓慢匀速拔出，随即迅速将杆体插入，以避免孔内砂浆脱节，保证锚杆全长锚固。锚杆的插入长度不应小于设计长度的90%，锚杆安装后，不得随意敲击。4）质量检查施工完毕后，按GBJ86-85锚杆喷射混凝土支护技术规范进行试验。钢拱架加工1.7.1施工放样及制作模具1）测量人员根据钢拱架设计图和操作工人的要求在钢平台上放样,放出1:1的钢格栅大样图,包括各连接点的法线方向.施工放样采用22的钢筋作为支柱,用钢板作为加工平台.准备各电焊机、切割机、钢筋拉伸机。2）施工组装见下图：3）钢拱架模具制作平整场地:钢铁

35、板铺设前先平整场地,为防止场地变形,钢板应铺设混凝土硬化地面上.场地大小应满足钢拱架模型的摆放及加工钢拱架时钢筋及其它材料的摆置。为防止雨水淋湿钢筋,钢筋场地必须搭盖雨棚。钢板铺设:钢板应铺在硬化的地面上,钢板宜采用10钢板,各块钢板应焊接成一个整体。画出模型:考虑到施工进度,采用加工两套格栅加工模型,在钢板上按1:1的比例用红油漆或油墨画出平放模型的垂直投影轮廓。 焊接支柱:固定支柱采用22的螺纹钢,施工时钢拱架的各种架立钢筋的影响,可适当调整支柱钢筋之间的间距。支柱的焊接质量必须符合规范和设计的要求。复核尺寸：模型焊接好以后，重新复核尺寸，以便保证拱架加工的精确性。试拼模型：第一榀拱架加工

36、好以后，试拼成功后才能正式使用。交付使用：正式定型后，通过验收合格后就可以使用，加工钢拱架过程中，如发现模型有变形要及时复核和调整。1.7.2钢筋下料加工操作者先复核下料单上钢筋的尺寸及和下料规格型号，且先下几根料现场弯制，检查是否符合设计要求。操作者按复核后的下料单进行下料，下料后各种规格、尺寸都分类分开放置并标识，以免误用。对一些小料合理利用。操作者进行钢筋弯制，可用人工也可用机械弯制，但弯制必须做到以下几点：弯起点必须做标记；弯曲机心轴直径应是钢筋直径的倍；钢筋弯制形状正确,平面上无翘曲不平现象。1.7.3钢拱架焊接1)先将弯制成型的箍筋段位置及数量摆在模具中间,核定好数量；2)将三或四

37、个主筋一根一根地穿过夹持在模具卡槽上,并调整箍筋间距,并符合设计要求；3)主筋、箍筋的调整完成后,进行点焊将箍筋和主筋焊平。但不允许焊得太深,烧伤主筋；4)箍筋焊完后,焊接附加筋及加强筋,必须保证焊缝的长度和高度；5)最后焊连接板,焊前连接板按设计尺寸钻孔.连接板的焊接必须保证孔与主筋的距离、及两个板孔的模距必须一致；6)本工序为钢拱架作业要点之一,在该式序施工中必须符合以下要求。钢筋的预弯和安装应保证再现两钢筋的轴线在同一直线上；定位焊缝应离搭接端部20mm以上；施焊时主焊缝与定位焊缝,特别是在定位焊缝的始、终端应连接良好；焊缝长度不小于搭接长度,焊缝高度H,且不小于4mm,与连接板焊接时焊

38、缝高度不小于10mm；焊缝表面平整,不得有较大的凹陷,焊缝接头不得有裂缝.焊后必须敲掉焊渣；单元焊接必须标准化，加工成标准件。7）检查验收钢拱架焊缝检查,应逐一焊点检查；按规范要求制作试件,实验检查；第一榀完成必须进行试拼检查净空尺寸；批量生产随机抽样检查成榀的净空尺寸及连接板的位置。1.7.4钢拱架安装成品钢拱架从加工厂运至现场选单元吊运就位 复核 定位连接 检查工艺措施及作业要点1）选单元:根据施工方法(开挖方法)选定需用单元,运至井口.2）吊运:进口直接用小翻斗车将选定的单元运至掌子面; 3）初步就位:人工将运至工作面的钢拱架按放线的位置就位.并将各单元用螺栓连接上.不要扭紧以便调整.4

39、）复核:钢架初步就位后,马上进行复核。主要复核中线及标高,及时调整,达到正确符合设计要求。5）定位复核合格后,扭紧连接螺栓,并与定位筋焊接牢固.6）连接:钢拱架定位后,及时焊接纵向连接筋,与前一榀焊接牢固.安装过程复核,及连接为作业要点,因此必须符合下列要求:1)钢拱架净空必须符合设计要求,不得侵限；2)钢拱架标高必须符合设计要求；3)螺栓必须扭紧；4)连接筋和槽钢焊接必须符合施工规范、规定；5)准确复核里程,避免钢拱架安装出现纵向错位现象；6)上导钢拱架底脚必须立在竖实的地基上,如土体比较松散可采用垫脚槽钢等,确保上导钢架不下沉。1.7.5质量控制措施1）加工标准:格栅钢架加工允许偏差表序号

40、项目允许偏差检查方法1拱高矢高及弧长+20尺量2墙架长度20尺量3拱,墙架断面尺寸10-0尺量4格栅组装试拼高度30尺量宽度20尺量扭曲度+20-0尺量5钢筋间距10尺量6钢筋搭接长15尺量2）安装标准格栅架立允许偏差表序号项目允许偏差检查方法1横向位置50mm尺量2纵向间距50mm尺量3垂直度5垂球吊线4高程50mm测量5左右扭曲20mm拉线尺量,吊线3）施工措施认真审核设计文件,然后根据设计文件做详细的技术交底.严格工序质量检查制必须做到每一榀钢拱架都要检查,细到每一个焊缝隙.每榀钢拱架安装完毕请监理进行验收,合格后方可进行下一道工序施工.做好半成品保护措施,特别是钢拱架通过竖井的运输,防

41、止格栅扭曲.1.7.6安全措施1）加工厂机电设备较多,必须注意用电线路的保管必须做到清晰.经常检查线路,发现问题及时解决.2）雨天或潮湿地带作业,操作人员必须穿好绝缘鞋,戴好绝缘手套.3）焊钳应与手把线连接牢固,不得用胳膊夹持焊钳,清除焊渣时,面部应避开被清理的焊缝.4）施场地10米范围内,不得堆放氧气瓶,乙炔发生器等易燃易爆物品.5）作业后,及时清理场所,杜绝火种,切断电源,锁好配电箱,浇灭焊料余热后,方可离开.6）未尽事宜应严格按照国家有关安全操作规程及规定操作.喷混凝土施工工艺1.8.1喷混凝土施工工艺框图见下图：洞内喷混凝土采用湿喷工艺，施工工艺流程见下图：喷射混凝土二次投料施工方法见

42、下图：1.8.2喷混凝土施工工艺说明1）原材料及配合比选择水泥：采用425号普通硅酸盐水泥，不得使用过期、潮湿结块的水泥，水泥使用前应做好强度复查试验。速凝剂：须采用质量合格的速凝剂，在使用前应做水泥适应性试验及速凝剂效果试验，速凝剂应密封保存，严防受潮。STC粘稠剂：为减少回弹量，提高混凝土粘着性提高一次喷射厚度，须加STC粘稠剂，使用前进行水泥适应性试验，求得最佳值。2）喷射工艺作业前，妆班负责人向全体操作人员进行技术义底，明确任务，分工、责任、质量检查和安全措施等事项，优化施工作业程序。喷射作业必须连续不断，并且做到随拌随喷，不积存干料。认真检查拌合楼、拌合运输车、喷射机等机械设备，开机

43、前先清除余料和其它杂物，检查机械是否正常，严禁机械带病工作。检查风、水、电管线路的布置时是否合理与安全，喷嘴的供水孔是否堵塞，软管是否磨损，按头是否安全可靠。检查危石、浮碴和岩粉是否清除干净、石质好坏，有无渗水，超欠挖掘处理情况等，以确定当班工作量和作业时的措施。喷射机安装调试后，先通风再注水，清通机筒及管路，同时，作高压水、高压风冲洗受喷表面。喷射混凝土施工时要连续上料，经常保持机筒内料满，在料斗上设一个12mm孔筛网，防止超径骨料进入机内。操作程序：喷射时先送风再注水，然后上料。根据受喷面和喷出的混凝土情况，调整注水量，以喷后易粘着、回弹站和表面呈湿润光泽为度。喷射部位顺序：分段分片进行，

44、按纵向3-4m这一段，先墙后拱再分片，每片宽约2m，每片均自下部起水平方向旋转移动往返一次喷射，然后向上移行。喷射前将个别喷面受凹处先找平。最佳喷射距离与角度：喷嘴口至受喷面以-1m为宜，喷射料束以垂直受喷面为最佳。3）质量检查通过喷大板制取喷混凝土试件，进行抗压强度试验检查，每10延米在边墙和拱部各取一组试件。通过预埋测钉或钻孔进行喷层厚度控制，每10延米测一个断面。喷混凝土与岩石之间及不同喷层之间的粘结强度，通过喷大板制取试件，每10延米测一个断面。对漏喷、表面凹凸不平处，根据具体情况预以处理。隧洞二次模筑本标段隧洞二次衬砌采用钢筋混凝土结构，二次衬砌厚度为300、400mm，有部分需加宽

45、，具体加宽详见各有关图纸。二次衬砌在每个开挖段初期支护全部完成后、围岩变形基本稳定后开始模筑。模筑混凝土采用C25防水商品混凝土，抗渗等级为W8。1.8.1施工准备1）施工机械配置混凝土拌合设备本工程采用商品混凝土，混凝土搅拌均采用强制式搅拌机，并用电脑自动计量配料，准确控制各种材料的重量比，能严格按配合比拌制，保证混凝土的搅拌质量。混凝土输送设备a、混凝土在洞外水平运输均采用专用混凝土罐车。再用混凝土输送泵、串桶、溜槽等工具辅助入模。混凝土在运输过程中要防止产生离析现象、坍落度和含水量的损失，并按规定取样作抗压抗渗试验。b、混凝土在洞内水平运输采用混凝土高压输送泵和砼轨道运输车进行，利用砼轨

46、道运输车TS6运送混凝土和HBT-50S砼输送泵。衬砌台车隧洞配置1台衬砌台车。衬砌台车长10m，采用钢模板。台车各构件先在洞外制作场预制好，分别送到洞内，再进行整体拼装，施工完成后拆除运送到洞外。2)二次衬砌施工前的准备工作清底人工清除仰拱底部浮碴、积水等杂物，使初期支护表面外露。净空断面检查清底后测量班即对隧洞净空断面进行检查复核，要求中线、高程、断面尺寸、净空大小及二次衬砌内轮廓满足设计要求。个别突出部位及侵限测位凿除。基面处理喷混凝土表面坑洼处采用防水砂浆抹平。基面个别渗漏水部位采用防水砂浆封堵，渗漏水比较大的地段采用初支背后注水泥-水玻璃双液浆进行封堵。1.8.2二次衬砌钢筋制作和安装二次衬砌钢筋为级和级钢筋，钢筋预先在洞外