水泥路主要工程项目的施工方案方法与技术措施.doc

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1、水泥路主要工程项目的施工方案方法与技术措施该工程的兴建要求进度快、质量优。因此，我公司对该工程高度重视，严格要求确保工程质量，在施工中合理组织施工力量。采用循序渐进，流水作业，先主体后附属，机械为主，人工为辅的方法，确保安全，质量第一，最大限度的缩短工期，为此我公司制定了合理的施工方案。一、施工准备1、施工前施工人员必须熟悉施工中要用的全部图纸和其它施工文件资料，明确施工工艺、施工方法、技术措施和施工进度。2、施工前的现场障碍清除，及时与有关部门协调处理。3、组织施工机具、大部分原材料进入料场并储存进行检查验收，材料必须具有材质证明及出厂合格证书，并符合有关规范的要求。二、施工工艺及技术措施（

2、一）20cm水泥冷再生底基层18cm水稳碎石基层5cm沥青面层通过专门的现场再生设备，将原有的路面结构层一次性破碎，并与水泥拌和，经压实后形成厚度为20cm的冷再生底基层。经养生后，铺筑18cm拌水稳基层，经养生后铺筑下封层，最后铺筑5cm沥青混凝土面层。该路面结构的特点是将原有的沥青路面结构，改造成一层整体式半刚性底基层路面结构，处理深度大，病害处理彻底。与原维修方案相比，该处理方法具有以下特点：（1）避免了原有路面潜在病害不能彻底消除的风险。原路面结构普遍损坏严重，面层和基层出现了大量裂缝、局部松散和部分脱空，如果只采取局部病害处理，大量病害不能够有效解决，存在潜在风险。（2）采用就地冷再

3、生对老路面进行处理后，路面强度的均匀性得到改善，这样对上部加铺的结构层非常有利，避免了局部在交通荷载作用下产生应力集中的问题。（3）两者路面结构强度基本相当，但是推荐方案结构组合更为合理，路面使用寿命更长，而造价没有增加。（4）节约材料，施工方便，缩短工期。施工过程中几点注意问题 (1)宜选用大功率、自动化程度高的专用再生设备。由于再生厚度达到20cm，因此应选用大功率的再生机，以保证再生机在一定速度范围内（通常48m/min）具有足够的能力将原路面结构彻底破碎，尽量减小原石灰土基层颗粒的粒径，土块最大尺寸不应大于15mm。再生深度与行使速度必须能够实现电脑自动控制。(2)选用大吨位振动压路机

4、，压实工艺合理。宜选用大吨位的振动压路机，单钢轮压路机吨位不宜低于25吨。压实过程中，应先高幅低频压实，然后再高频低幅压实，终压建议采用三钢轮压路机或轮胎压路机进行收面,压实度代表值不宜小于93%。 (3)含水量控制精确。再生后的材料密实度（现场密度）受材料含水量的影响很大。而当材料的含水量略低于最佳含水量时，可通过增加压实功来达到压实度的要求；而对于含水量超过最佳含水量的地方，再生层的压实度往往达不到压实度要求。因此再生过程中，材料的含水量应控制均匀。再生机水的喷洒量应由高精度的电磁感应式流体计量计测定，即使各种原因造成的流体管道内流量不稳定也不会影响测定的精度，而水的填加量一旦确定下来，微

5、机控制系统将自动调整喷洒状态以满足实际的需求。同时要注意安排经验丰富的技术人员，随时在再生机后检验现场含水量，以便随时调整用水量。(4)养生规范、到位。每一段碾压完成并经压实度检查合格后，应立即开始养生。采用塑料薄膜或土工布等方法进行养生，养生期不宜少于7天。养生结束后，必须将覆盖物清除干净。建议再生层养生结束后，等面层施工完再开放交通。（二）道路工程部分1、测量放线在地面上进行中线测量前，要由设计、勘测部门向施工单位交桩，并办理交接桩手续，如原测桩有遗失或倾斜时，要补钉校正；转角点桩及方向桩要在线外设栓点并作好标志。直线部分每隔500-1000m要加设方向桩。沿中线作水平测量以复核地面标高及

6、原有水准点标高时，要先认真复核水准基点，如发现水准基点，高程有疑问时，除及时向设计单位查询外，为使施工不受影响，可采用每两个水准点为一环进行闭合测量，先确定两点的高程差。此两水准点的允许闭合差要在12 L （mm）以内（L为两点间水平距离以公里计）。2、20cm厚5%水泥稳定碎石（1）材料水泥：采用普通硅酸盐水泥，终凝时间较长、标号较低的水泥（325号）。集料：压碎值30%，最大粒径31.5mm（方空筛），针片状含量15%。（2）混合料设计要在最佳含水量和最大干密度条件下 ，在水泥稳定碎石层施工前1015d进行现场试配。工地实际采用的水泥剂量要较室内试验确定的剂量多0.5%-1.0%。（3）施

7、工要求：采用场外集中拌合底基层的有关检验标准要全部合格，不得有松散和软弱地点。水泥稳定碎石混合料从拌和到碾压之间的延续时间宜控制在3-4h。混合料要在中心拌和厂拌和，可采用连续式拌和设备。要求材料配比准确，拌和均匀，含水量适当（宜高于最佳含水量0.5%-1.0%）用摊铺机按松铺厚度（虚铺系数由试验段确定）摊铺，整型碾压，压实度不小于97%。养生及交通管制：每一段碾压完成后立即养生，整个养生期都要使水泥稳定碎石层保持湿润状态，养生期间除洒水车外要封闭交通。水泥稳定碎石层上立即铺筑沥青面层时，始终保持表面湿润，至少洒水养生3天。养生期满验收合格后立即浇透层油。缩缝切割要求：每15米切缝一道，在水泥

8、稳定碎石强度达到70%时进行切缝，缝宽45毫米，缝深7厘米。清缝后用热沥青灌缝，上铺热熔聚脂长钎土工布。施工要求同上述土工布铺设要求。3、热拌沥青混合料路面（1）热拌沥青混合料路面材料a）沥青材料沥青路面用沥青材料根据交通量，面层类型及防滑要求选用重交通道路石油沥A100。b）粗集料不得使用与沥青粘结力差的酸性石料：如花岗岩、石英岩、砂岩、片麻岩、角闪岩等，宜使用石灰岩、辉长岩、玄武岩、辉绿岩、大理石等碱性石料，最好使用硅质石灰岩；宜采用旋回破碎机、反击式破碎机、锤式破碎机轧制的碎石料；矿料的级配组合必须符合设计规定，按方孔筛通过筛孔质量的百分数进行控制；矿料要洁净、干燥、新鲜无风化、无杂质、

9、无泥块，具有足够的强度、坚硬、耐磨和冲击性；矿料要有良好的颗粒形状，要采用接近立方体、多棱体状颗粒，不得采用片状、圆滑状的碎石料；c）细集料细集料表面要洁净、干燥、无风化、无杂质，并具有适当的颗粒组成，其视密度不小于2.45 t/m3。 d）矿粉：要洁净、干燥、无杂质，质量要符合规范要求。（2）热拌沥青砼路面施工a）施工顺序沥青砼采用工厂集中拌制，由专用运输车将拌好的沥青砼直接运往施工部位。其施工顺序如下：安装路缘石清底浇透层沥青4cm中粒式沥青砼2cm细粒式沥青砼养生开放交通。沥青砼、透层封层配料必须符合设计要求。b）安装路缘石本道路工程在行车道两侧设埋入式路缘石，路缘石采用素混凝土预制块，

10、路缘石施工时，要先放出路面边缘线，再人工挖槽宽50cm挖到下承层顶面，在下承层顶面上铺2cm厚1：3水泥砂浆，并安装预制块，用M10水泥砂浆勾缝，路缘石内外侧均与上基层相同的稳定土回填夯实。路缘石养生期不得少于3天，在此期间要禁止行人、车辆等走压和碰撞。施工时，注意防止路缘石阻滞路面上表面水及结构层的水，确保路面雨水能顺利向两侧路外排放。c）清底、浇透层沥青根据沥青路面施工及验收规范（CB50092-96）第9.1.1条要求，半刚性基层上必须浇洒乳化沥青，以加强面层与基层之间的紧密结合，提高路面结构的整体性。透层用于上基层顶面，透层沥青用量为1.0-1.5kg/m2。透层沥青的稠度宜通过试洒确

11、定。透层沥青要在基层表面稍干后浇洒。当基层完工后时间较长，表面过分干燥时，要对基层进行清扫，并在基层表面少量洒水，等表面稍干后浇洒透层沥青。透层沥青要采用沥青洒布车喷洒沥青；洒布时车速和喷洒量要保持稳定。沥青洒布车在整个宽度内喷洒要均匀。采用手工沥青洒布机喷洒，洒布要均匀，喷洒工作要有熟练的技术。浇洒透层沥青要符合如下要求：浇洒透层前，路面要清扫干净。洒布的沥青要渗透入基层一定深度，不要在表面流淌，并不得形成油膜。浇洒透层沥青后，严禁车辆、行人通过。严禁大风或即将降雨时，浇洒透层沥青。当半刚性基层表面有可能出现细集料松散现象或因不能立即加铺沥青且有施工车辆通过时，还要在沥青上增撒2-3 m3/

12、1000 m2的粗砂或石屑，并用6-8t钢筒式压路机碾压一遍d）沥青砼面层施工施工准备沥青砼面层要采用机械化施工。施工前要对各种材料进行调查试验，经选择确定的材料在施工过程中要保持稳定，不得随意变更。施工前对各种施工机具要作全面检查，并经调试证明处于性能良好状态，机械数量足够，施工能力配套，重要机械宜有备用设备。配料沥青砼的配合比要根据设计要求和马歇尔试验结果，经过试拌试铺论证确定后，施工时要保持稳定，不得随意变更。沥青选用交通道路石油沥青A100，其技术要求见表1。拌料采用A100型道路石油沥青拌制碎石混合料。沥青砼必须在沥青拌和机厂集中拌制后运往施工现场。优先考虑租用现沥青拌和机厂。沥青要

13、分标号密闭储存，加热温度140160。各种矿料要分别堆放，不得混杂。采用连续式拌和机拌和比沥青加热温度高510（填料加热）。沥青混合料要拌制均匀一致、无花白料、无结团成块或严重的粗细料分离现象，出厂温度为125160。运输热拌沥青混合料拌和好后，通常要立即采用较大吨位的自卸汽车运往工地予以铺筑。当气温低于5时，不得摊铺热拌沥青混合料。运输车厢要清扫干净。为防止沥青与车厢板粘结，车厢侧板和底版可涂一薄层油水（柴油与水的比例为1：3）混合液隔离剂，但不得有余液积聚在车厢底部。运输时要蓬布覆盖，以保温、防雨、污染，夏季运输时间小于0.5h时，可不加覆盖。沥青混合料运输车的运量，要较拌和能力或摊铺速度

14、有所富余，施工过程中摊铺机前方要有运料车在等候卸料。连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前1030m处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车要挂空挡，靠摊铺机推动前进。沥青混合料运至摊铺地点要检查拌和质量，不符合规范温度要求或已经结块、已遭雨淋的混合料不得铺筑在道路上。摊铺铺筑沥青混合料前，要检查确认下层的质量，当下层质量不符合要求，或未按规定洒布透层、粘层、铺筑下封层时，不得铺筑沥青面层。采用宽幅机械摊铺。松铺厚度为1.31.4倍路面厚度（4cm和3cm）。由试铺试压方法或根据以往实践经验确定。摊铺过程中，摊铺机在开始受料前要在料斗内涂刷少量防止粘结用的柴油隔离剂。且要派专人跟车，随时检查摊铺层厚

15、及路拱、横坡，不符合要求时要随时根据铺筑情况及时进行调整。摊铺机要与侧缘石保持100mm间隙，由人工找补，防止机械挤坏侧缘石。沥青混合料的摊铺温度要符合规范要求，运输到现场温度不低于120150，正常施工时，摊铺温度不低于110130、碾压温度不低于110140，碾压终了温度钢轮压路机不低于70。沥青混合料必须缓慢、匀速、连续不断的摊铺，摊铺速度26m/min。摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿。摊铺好的沥青混合料要紧接碾压 ，如因故不能及时碾压或遇雨时，要停止摊铺，并对卸下的沥青混合料覆盖保温。接茬：相临两幅摊铺带至少要搭接100mm，并派专人负责用热料填补纵缝空际，整平接茬，使接茬处的混

16、合料饱满，防止纵缝开裂塌陷，出现沟槽。人工摊铺时，撒料用的铁锹等工具要加热使用，以防粘结混合料。压实及成型要选择合理的压路机组合方式及碾压步骤，为达到最佳结果。沥青混合料压实宜采用钢筒式静态压路机与轮胎压路机或振动压路机组合的方式。 根据施工规范，采用以下机械：双轮钢筒式压路机：68t;三轮钢筒式压路机：812 t、1215 t；轮胎压路机：1220 t、2025 t；沥青混合料的压实要按初压、复压、终压（包括成型）三个阶段进行。压路机要以慢而均匀的速度碾压，压路机的碾压速度要符合表4的要求。表4 压路机碾压速度（km/h）压路机类型初压复压终压适宜最大适宜最大适宜最大钢筒式压路机1.5232

17、.53.552.53.55轮胎压路机3.54.58468振动压路机1.52(静压)5(静压)45(振动)45(振动)23(静压)5(静压)初压：要在混合料摊铺后较高温下进行，并不得产生摊移、发裂，压实温度要符合规范要求。压路机要从外侧（紧靠路缘石）向中心碾压。相临碾压带要重叠1/3-1/2轮宽，最后碾压路中心部分，压完全幅为一遍。采用轻型钢筒式压路机或关闭振动装置的振动压路机碾压2遍，其线压力不宜小于350N/cm。初压后检查平整度、路拱，必要时进行修整。碾压时要将驱动轮面向摊平机，碾压路线及碾压方式不要突然改变而层致混合料产生推移。压路机启动、停止必须减速缓慢进行。复压：宜采用重型的轮胎压路

18、机，也可采用振动压路机或钢筒式压路机。碾压遍数经试压确定，不宜小于4-6遍，达到要求的压实度，并无显著轮迹。采用轮胎压路机，总质量不小于15 t，采用三轮钢筒式压路机时，总质量不小于12 t，采用振动压路机，振动频率宜为35-50HZ，振幅宜为0.3-0.8 mm。终压：要紧接在复压后进行。终压可选用双轮钢筒式压路机或关闭振动的振动压路机碾压，碾压遍数不宜小于两遍，并无轮迹。沥青砼最终压实度要以马歇尔试验密度为标准，要达到94%。路面压实成型的终了温度符合规范要求。压路机无法压实的部位，要采用振动夯板压实。接缝处理在施工逢及构造物两端的连接处必须仔细操作，保证紧密、平顺。纵缝采用热接缝时，施工

19、时要将已铺混合料部分留下10-20cm宽暂不碾压。作为后摊铺部分的高基准面，再最后作跨缝碾压以消除缝迹。纵缝不采用热接缝时，宜加设挡板或采用切刀切齐。铺另半幅前必须将缝边缘清扫干净，并涂洒少量粘层沥青。相邻两幅及上下层的横向拉缝均要错位1m以上。横接缝采用斜接缝。开放交通热拌沥青混合料路面要待摊铺层完全自然冷却，混合料表面温度低于50后，方可开放交通。特别情况需要提早放交通时，可洒水冷却降低混合料温度。雨季施工注意气象预报，加强工地现场与沥青拌和厂联系，缩短施工长度，各项工序紧密衔接。运料汽车和工地要备有防雨设施，并做好基层及路肩的排水措施。当遇雨或下层潮湿时，不得摊铺沥青混合料，对未经压实即

20、遭雨淋的沥青混合料，要全部清除，更换新料。三、水泥稳定碎石基层施工方法 1、材料要求 碎石、水泥除满足技术规范中的要求外，控制的要点是： （1）碎石：级配满足要求，最大粒径31.5mm(方孔筛),不准有超粒径的石料,不准含有山皮土等杂质。 （2）水泥：普通硅酸盐水泥和矿渣水泥均可，终凝时间应在6小时以上，宜采用325散装水泥。快硬、早强水泥以及受潮结块变质的水泥不得使用，使用业主指定的厂家水泥。 2、准备下承层 下承层必须满足相应的质量指标，对下承层进行彻底清扫，并适量洒水，保持下承层湿润，同时用石灰标出两条边线。外侧要培好路肩，中央分隔带可不另培土，否则绿化时需挖除重新换土。 3、拌和 拌和

21、设备必须由二台200t/h以上拌合能力的拌和设备同时为一个摊铺作业点供料才准许开工生产。 拌和设备配料，计量功能齐全、有效，料仓或拌缸前应有剔除超粒径石料的筛子。 配料准确、拌和均匀。随时对集料进行筛分，及时调整材料的配比。 拌和现场必须有一名试验员控制拌和时的含水量和各种材料的配比，随时抽查配比情况并记录。 各料斗应配备1-2名工作人员，时刻监视下料状况，并人为帮助料斗下料，不准出现卡堵现象，否则应及时停拌。 拌和时的含水量应较最佳含水量大1-2%。 4、运输及摊铺 必须全幅一次性摊铺机摊铺（即两台摊铺机同时梯队形作业）。 （1）用自卸汽车运料至摊铺现场。 （2）摊铺前应使下承层保持湿润（用

22、水车洒水）。 （3）使用自动找平且具有震捣夯击功能的大功率摊铺机摊铺（如ABG411、423、弗格勒1800、2000型等）。 （4）两侧均设基准线，控制标高。 （5）摊铺速度要均匀，摊铺应连续，尽量避免停机现象，否则将大大影响平整度。 （6）设一名测量员随时检测摊铺后的标高，出现异常马上采取补救措施。 5、碾压 宜配备震动式压路机1-2台、18-21静态压路机2-3台、轮胎式压路机一台。 （1）首先用震动式压路机静态碾压一遍，然后振动碾压至压实度（通过试验段确定合理的碾压遍数），18-21静态压路机碾压2-3遍，达到表面密度无轮迹。 （2）碾压应连续完成，碾压完规定的遍数后，试验员及时取样检

23、测压实度，压实不足及时补压。 （3）路肩一同碾压。 （4）拌和至碾压成型的时间控制在6小时内（要求压实度检验一定要及时）。 6、检验 各项检验应在成型后的12小时内完成，标高、平整度等几何尺寸满足要求，标高合格率应达到88%以上，达不到要求的部位，其高出的部分要刮除或洗刨。 检验时，首先进行外观检验，外观应无轮迹、无翻浆、表面均匀密实、无明显离析现象、边沿整齐、接头处理平顺。压实度、强度不合格的段落要返工处理。 7、养生 洒水养生7天，在此期间要经常保持其表面湿润，除洒水车外不准任何车辆通行（必须有断交措施，并插牌警示）。养生前三天应选择洒水车，不因喷头角度问题而对水泥稳定碎石产生冲刷，造成局

24、部坑槽。 8、接头处理 接头一律为垂直衔接，或用方木进行端头处理，或碾压后挂线直接挖除至标准断面，用三米直尺进行检验，以确认接头处理是否到位。 9、要点提示 (1)注意时效性，摊铺至碾压控制在6h内。 (2)养生期内或作封层前要彻底断交，措施必须跟上，此间若有违禁车通过，将视为缺陷工程，不予接收，这一点特别重要。 (3)水泥碎石具有不可再塑性。所以施工时一定要精益求精，除洗刨外一切缺陷的修补都要在允许的延迟时间内完成 。 (4)摊铺过程中因故停机超过2小时，要按工作逢（接头）处理。 (5)由于水泥碎石的时效性强，各项组织、准备一定要充分，衔接要紧密，施工要连续（一天只留一道工作缝，中午不间断）

25、，最大限度地减少施工损失，并提高质量。 (6)废弃料不准抛撒在边坡、路肩及中央分隔带内。 (7)不低于200t/h拌和设备至少二台以上同时拌和，两台摊铺机一次性全幅摊铺。 (8)配料准确，尤其是水泥剂量更要准确（至关重要）。 (9)雨季施工时，细料要覆盖，防止着雨结团，计量失准。 (10)处于养生期间内的路段，必须设置明显的标志牌。四、沥青砼面层1、施工准备选购经调查试验合格的材料进行备料，矿料应分类堆放，矿粉选用石灰岩磨细而成，必要时做好矿料堆放场地的硬化处理和场地四周排水设施及搭设矿粉库房或储存罐。做好配合比设计报送监理工程师审批，对各种原材料进行符合性检验。在验收合格的基层上恢复中线（底

26、面层施工时）在边线外侧0.3-0.5m处每隔5-10m钉边桩进行水平测量，拉好基准线，画好边线。对下承层进行清扫，底面层施工前二天在基层上洒透层油。在中底面层上喷洒粘层油。试验段开工前28天安装好试验仪器和设备，配备好的试验人员报请监理工程师审核。各层开工前14天在监理工程师批准的现场备齐全部机械设备进行试验段铺筑，以确定松铺系数、施工工艺、机械配备、人员组织、压实遍数，并检查压实度，沥青含量，矿料级配，沥青混合料马歇尔各项技术指标等。2、沥青混合料的拌和各种集料分类堆放，每个料源均进行试验，按要求的配合比进行配料。设置间歇式具有密封性能及除尘设备，并有检测拌和温度装置的沥青砼拌和站。拌和站设

27、试验室，对沥青砼的原材料的沥青混合料及时进行检测。沥青的加热温度控制在规范规定的范围之内，即150-1700C。集料的加热温度控制在160-1800C；温和料的出厂温度控制在140-1650C。当混和料出厂温度过高废弃。混合料运至施工现场的温度控制在不低于120-1500C。出厂的混合料须均匀一致，无白花料，无粗细料离析和结块现象，不符要求时废弃。3混合料的运输根据拌和站的产量、运距合理安排运输车辆。运输车的车箱内保持干净，涂防粘薄膜剂。运输车配备覆盖棚布以防雨和热量损失。已离析、硬化在运输车箱内的混合料，低于规定铺筑温度或被雨淋的混合料予以废弃。4混合料的摊铺采用具有自动调节摊铺厚度及找平装

28、置，可加热的振动熨平板，并运行良好的高密度沥青砼摊铺机进行摊铺。底、中、面层采用走线法施工，表面层采用拖杠法施工。摊铺机均匀行驶，行走速度和拌和站产量相匹配，以确保所摊铺路面的均匀不间断地摊铺。在摊铺过程中不准随意变换速度，尽量避免中途停顿。沥青砼的摊铺温度根据气温变化进行调节。一般正常施工控制在不低于110130OC，不超过165OC，在摊铺过程中随时检查并作好记录。开铺前将摊铺机的熨平板进行加热至不低于65OC。采用双机或三机梯进式施工时，相邻两机的间距控制在10-20m。两幅应有5-10cm宽度的重叠。在摊铺过程中，随时检查摊铺质量，出现离析、边角缺料等现象时人工及时补洒料，换补料。在摊

29、铺过程中随时检查高程及摊铺厚度，并及时通知操作手。摊铺机无法作业的地方，在监理工程师同意后采取人工摊铺施工。5混合料的压实 压路机采用二台三台双轮双震压路机及23台总重量不小于15T胶轮压路机组成。初压：采用双轮双振压路机静压1-2遍，正常施工情况下，温度应不低于110OC并紧跟摊铺机进行。复压：采用胶轮压路机和双轮双振压路机振压等综合碾压4-6遍，碾压温度多控制在80-100OC。终压：采用双轮双振压路机静压1-2遍，碾压温度应不低于65OC。边角部分压路机碾压不到的位置，使用小型振动压路机碾压。碾压顺纵向由低边向高边按规定要求的碾压速度均匀进行。相邻碾压重叠宽度大于30cm。采用雾状喷水法

30、，以保证沥青混合料碾压过程中不粘轮。不在新铺筑的路面上进行停机，加水、加油活动，以防各种油料、杂质污染路面。压路机不准停留在温度尚未冷却至自然气温以下已完成的路面上。碾压进行中压路机不得中途停留、转向或制动，压路机每次由两端折回的位置阶梯形随摊铺机向前推进，使折回处不在同一横断面上，振动压路机在已成型的路面上行驶关闭振动。6接缝处理梯队作业采用热接缝，施工时将已铺混合料部分留下20-30cm宽暂不碾压，作为后摊铺部分的高程基准面，后摊铺部分完成立即骑缝碾压，以除缝迹。半幅施工不能采用热接缝时，采用人工顺直刨缝或切缝。铺另半幅前必须将边缘清扫干净，并涂洒少量粘层沥青。摊铺时应重叠在已铺层上5-1

31、0cm，摊铺后将混料人工清走。碾压时先在已压实路面行走，碾压新铺层10-15cm，然后压实新铺部分，再伸过已压实路面10-15cm，充分将接缝压实紧密。横接缝的处理方法：首先用3m直尺检查端部平整度不符合要求时，垂直于路中线切齐清除。清理干净后在端部涂粘层沥青接着摊铺。摊铺时调整好预留高度，接缝处摊铺层施工结束后再用3m直尺检查平整度立即用人工处理。横向接缝的碾压先用双轮双振压路机进行横压，碾压时压路机位于已压实的混合料层上伸入新铺层的宽为15cm，然后每压一遍向铺混合料移动1520cm，直至全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压。纵向冷接缝上、下层的缝错开15cm以上，横向接缝错开1m以上。7检查试验按施工技术规范要求的频率认真作好各种原材料、施工温度、矿料级配、马歇尔试验、压实度等试验工作。在施工过程中随时检查铺筑厚度、平整度、宽度、横坡度、高程。所有检验结果资料报监理工程师审批和申报计量支付.