大学毕业实习报告范本.doc

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1、 . 毕业实习报告学 生 姓 名： .学 号： .专业： .指 导 教 师：.实 习 时 间：.实 习 地 点： .东华理工大学高职学院2011年 5月5 日摘 要世界制造业转移，中国正在逐步成为世界加工厂。美国、德国、国等国家已经进入工业化发展的高技术密集时代与微电子时代，钢铁、机械、化工等重工业正逐渐向发展中国家转移。我国目前经济发展已经过了发展初期，正处于重化工业发展中期。 未来10年将是中国机械行业发展最佳时期。美国、德国的重化工业发展期延续了18年以上，美国、德国、国四国重化工业发展期平均延续了12年，我们估计中国的重化工业发展期将至少延续10年，直到2015年。因此，在未来10年中

2、，随着中国重化工业进程的推进，中国企业规模、产品技术、质量等都将得到大幅提升，国产机械产品国际竞争力增强，逐步替代进口，并加速出口。目前，机械行业中部分子行业如船舶、铁路、集装箱与集装箱起重机制造等已经受益于国际间的产业转移，并将持续受益；电站设备、工程机械、床等将受益于产业转移，加快出口进程!通过这次实习，让我更深地了解了数控方面的优势，感这次实习过程中各位领导的知识和技术方面的帮忙！目 录一、实习说明1.实习地点2.实习时间3.实习目的4.实习环境二、实习单位简介三、实习过程1.了解过程2.培训过程3.摸索过程四、实习总结实习说明（1） 实习时间：2010年11月至2011年2月（2） 实

3、习地点：.（3） 实习目的：其目的是了解数控方面的编程、绘图和一些技术方面的经验，让我更多地学会了如何操作数控机床！（4） 实习环境：实习期间，我在实习工厂的操作部工作，我操作部属于机械分厂管，厂里厂长担任绘图以与一些技术方面的工作，我的主任主要是管编程方面的工作，还有一位组长是对付一些数控机床一些基本的技术问题，而我是从事数控铣床工作！工作是两班倒！公 司 简 介尤奈特电机是一家集团性质的民营企业，拥有五家独立子公司。中国电器工业协会会员单位，省科技型企业。 作为一家资深的电动车驱动电机专业制造商，尤奈特已积累了十余年的电动车电机研发和生产经验。公司不仅拥有一支由国家级专家领衔的专业科技精英

4、力量，而且积极与多家国外著名院校和科研单位开展科技合作。正是依靠科技的长期自主创新，多年来公司一直是多个电动车电机细分市场的开拓者和领跑者。公司现有数百个品种规格的各类电动车电机产品，包括通过三年努力研发成功，现已推向市场的电动汽车驱动系统。拥有包括国家发明专利在的二十多项自主知识产权。年销售电动车电机多万台，产品终端遍布全球一百多个国家和地区，而且在国外市场均有较高的市场占有率和知名度。 公司立足长远、战略清晰、崇尚科技、尊重人才、注重学习、珍惜信誉，为客户创造价值是公司始终坚定不移地追求，决心长期致力于电动车事业的发展。希望与国外同行厂商与有识之士开展开诚布公的合作，共同开创人类绿色的事业

5、。实习过程一、了解过程刚开始，一进入我们的机械分厂，看到那么多的数控机床，我公司有四台加工中心，数台数控机床，以与一些普通的老式机床：如龙门铣床，还有些手动的车床！看到那些同事操作的情况，真想去自己去试一试，然而看到我们数控的控制面板，又有点徘徊，因为自己的实际操作能力还是不行，所以感觉以后要走的路还很长！ 第一天，厂长看我有那么高就安排我先到普通龙门铣床上做，看看到那铣床转盘上的几把刀，真有点怕，而且转速达到了1800 r/min,一开机嘭的一响，切削的铝屑到处飞溅，但听同事的介绍，只要自己操作的得当，自己多长个小心眼就不会出问题，他的一讲我心安稳了许多！经过一天的参观和同事们的教导，我发现

6、我在学校有好多没学到，就比如基本的磨刀，对刀都不懂，所以我通过这次实习让我了解了许多数控方面的基本知识，至少比在学校学了许多！也我的主任和厂长，他们教会了我许多知识，以与一些做人的要求！二 培训过程1.1 了解数控加工数控（Numerical Control），即用数字、文字和符号组成的数字指令来实现一台或多台机械设备动作控制的技术。它所控制的通常是位置、角度、速度等机械量和与机械能量流向有关的开关量。与传统的加工手段相比，数控加工方法的优势比较明显，主要表现在以下几个方面：（1）柔性好。所谓的柔性即适应性，是指数控机床随生产对象的变化而变化的适应能力。数控机床把加工的要求、步骤与零件尺寸用代

7、码和数字表示为数控程序，通过信息载体将数控程序输入数控装置。经过数控装置中的计算机处理与计算发出各种控制信号，控制机床的动作，按程序加工出图纸要求的零件。在数控机床中使用的是可编程的数字量信号，当被加工零件改变时，只要编写“描述”该零件加工的程序即可。数控机床对加工对象改型的适应性强，这为单件、小批零件加工与试制新产品提供了极大的便利。（2）加工精度高。数控机床有较高的加工精度，而且数控机床的加工精度不受零件形状复杂程度的影响。这对一些用普通机床难以保证精度甚至无法加工的复杂零件来说是非常重要的。另外，数控加工消除了操作者的人为误差，提高了同批零件加工的一致性，使产品质量稳定。（3）能加工复杂

8、型面。数控加工运动的任意可控性使其能完成普通加工方法难以完成或者无法进行的复杂型面的加工。（4）生产效率高。数控机床的加工效率一般比普通机床高23倍，尤其在加工复杂零件时，生产率可提高十几倍甚至几十倍。一方面是因为其自动化程度高，具有自动换刀和其他辅助操作自动化等功能，而且工序集中，在一次装夹中能完成较多表面的加工，省去了画线、多次装夹和检测等工序；另一方面是加工中可采用较大的切削用量，有效地减少了加工中的切削工时。（5）劳动条件好。在数控机床上加工零件自动化程度高，大大减轻了操作者的劳动强度，改善了劳动条件。（6）有利于生产管理。用数控机床加工能准确地计划零件的加工工时，简化检验工作，减轻了

9、工夹具、半成品的管理工作，减少了因误操作而出废品与损坏刀具的可能性，这些都有利于管理水平的提高。（7）易于建立计算机通信网络。由于数控机床使用数字信息，易于与计算机辅助设计和制造（CAD/CAM）系统连接，形成计算机辅助设计和制造与数控机床紧密结合的一体化系统。另外，现在数控机床通过因特网（Internet）、联网（Intranet）、外联网（Extranet）已可实现远程故障诊断与维修，初步具备远程控制和调度、进行异地分散网络化生产的可能，从而为今后进一步实现制造过程网络化、智能化提供了必备的基础条件。但是由于数控加工本身还有一些不足之处，使其应用受到一些限制，主要表现在以下几个方面：（1）

10、数控机床价格较贵，加工成本高，提高了起始阶段的投资。（2）技术复杂，增加了电子设备的维护成本，维修困难。（3）对工艺和编程要求较高，加工中难以调整，对操作人员的技术水平要求较高。由于数控加工有着自身的特点，所以，在实际生产加工中，它也并不是适用于加工所有类型的零件，其主要偏向于以下几个方面的应用：（1）几何形状复杂的零件。特别是形状复杂、加工精度要求高或用数学方法定义的复杂曲线、曲面轮廓。（2）多品种小批量生产的零件。用通用机床加工时，要求设计制造复杂的专用工装或需很长调整时间。（3）必须严格控制公差的零件。（4）贵重的、不允许报废的关键零件。随着科学技术的发展，机械产品的形状和结构不断改进，

11、对零件加工质量的要求也越来越高。尤其是随着FMS和CIMS的兴起和不断成熟，对机床数控系统提出了更高的要求，现代数控加工正在向高速化、高精度化、网络化、智能化和高柔性化等方向发展。（1）高速、高精度化。速度、精度和效率是机械制造技术的关键性能指标。由于采用了高速CPU芯片、RISC芯片、多CPU控制系统以与带高分辨率绝对式检测元件的交流数字伺服系统，同时采取了改善机床动态、静态特性等有效措施，机床的高速、高精、高效化已大大提高。（2）网络化。通过机床联网，可在任何一台机床上对其他机床进行编程、设定、操作和运行，不同机床的画面可同时显示在每一台机床的屏幕上。数控装备的联网可以极满足生产线、制造系

12、统、制造企业对信息集成的需求。（3）智能化。智能化体现在数控系统的各个方面。为追求加工效率采用智能化；为提高驱动性能与使用连接方便采用智能化；为了简化编程和操作而追求智能化；为智能诊断和监控追求智能化。（4）高柔性化。包含两方面的容，即数控系统本身的柔性和群控系统的柔性。数控系统本身的柔性体现在数控系统采用模块化设计，功能覆盖面大，可裁剪性强，便于满足不同用户的需求；群控系统的柔性即同一群控系统能依据不同生产流程的要求，使物料流和信息流自动进行动态调整，从而最大限度地发挥群控系统的效能。1.2 辅助加工基础知识1.2.1 数控加工的工艺特点数控加工工艺是伴随着数控机床的产生不断发展和逐步完善起

13、来的一门应用技术。数控加工工艺就是将传统的加工工艺、计算机数控技术、计算机辅助设计和辅助制造技术有机地结合在一起，它的一个典型特征是将数控技术融入到普通加工工艺中。 普通加工工艺是数控加工工艺的基础和技术保障，由于数控加工采用计算机对机械加工过程进行自动化控制，使数控加工工艺具有以下几个方面的特点：（1）数控加工工艺比普通加工工艺复杂。数控加工工艺要考虑加工零件的工艺性与加工零件的定位基准和装夹方式，也要选择刀具并制定工艺路线、切削方法与工艺参数等，而这些在常规工艺中均可以简化处理。因此，数控加工工艺比普通加工工艺要复杂得多，影响因素也多，因而有必要对数控编程的全过程进行综合分析、合理安排，然

14、后整体完善。一样的数控加工任务可以有多个数控工艺方案，既可以选择以加工部位作为主线安排工艺，也可以选择以加工刀具作为主线来安排工艺。数控加工工艺的多样化是数控加工工艺的一个特色，也是与传统加工工艺的显著区别。（2）数控加工工艺设计要有严密的条理性。由于数控加工的自动化程度较高，相对而言，数控加工的自适应能力就较差，而且数控加工的影响因素较多，比较复杂，需要对数控加工的全过程深思熟虑。数控工艺设计必须具有很好的条理性，也就是说，数控加工工艺的设计过程必须周密、严谨，没有错误。（3）数控加工工艺的继承性较好。凡经过调试、校验和试切削过程验证的，并在数控加工实践中证明是好的数控加工工艺，都可以作为模

15、板，供后续加工相类似的零件调用，这样不仅节约时间，而且可以保证质量。作为模板本身在调用中也是一个不断修改完善的过程，可以达到逐步标准化、系列化的效果。因此，数控工艺具有非常好的继承性。（4）数控加工工艺必须经过实际验证才能指导生产。由于数控加工的自动化程度高，安全和质量是至关重要的。数控加工工艺必须经过验证后才能用于指导生产。在普通机械加工中，工艺员编写的工艺文件可以直接下到生产线用于指导生产，一般不需要上述的复杂过程。1.2.2 加工工艺分析和规划数控加工工艺分析和规划主要包括以下容。（1）确定加工对象。通过对零件模型进行分析，确定这一工件的哪些部位需要加工。数控铣的工艺适应性当然也是有一定

16、限制的，对于一些尖角、细小的筋条等部位是不适合用数控加工的，最好使用线切割或者电加工来加工；而另外一些加工部位，使用普通机床反而会有更好的经济性，如孔的加工、回转体的加工。（2）规划加工区域。按零件形状、功能与精度、粗糙度等方面的要求将加工对象分割成数个加工区域。对加工区域进行合理的规划可以达到既提高加工效率又提高加工质量的目的。（3）规划工艺路线。即从粗加工到半精加工和精加工，再到清根加工的流程与加工余量的合理分配。（4）确定加工工艺和加工方式。如刀具选择、加工工艺参数和切削方式选择等。在完成工艺分析后，还应该填写一CAM数控加工工序表，表中的项目应该包括加工区域、走刀方式、刀具、主轴转速和

17、切削进给等选项。完成了工艺分析和规划后，即完成了CAM数控加工大部分的工作。同时，工艺分析的水平原则上决定了NC程序的质量。1.2.3 加工工艺参数设置1切削用量切削用量即切削加工过程中所采用的切削速度、切削深度和进给量等工艺参数，如图1-1所示。切削速度表示工件被切削表面与刀刃之间的相对运动速度；切削深度表示在垂直于切削速度与进给方向所组成的平面测量的车刀与工件的接触量；进给量有3种表示方法： 每分钟进给量。表示每分钟工件与刀具之间的相对位移量。 每转或每行程进给量。表示每转或每次往复行程中工件与刀具间沿进给方向的相对位移量。 每齿进给量。表示多齿刀具相邻两齿与工件接触的时间间隔，工件与刀具

18、的相对位移量。图1-1 切削用量参数正确选择切削用量对于保证加工质量、提高加工效率和降低生产成本具有重要意义。所谓“合理的”切削用量是指充分利用刀具切削性能和机床动力性能（功率、扭矩），在保证质量的前提下，获得高的生产率和低的加工成本的切削用量。制定切削用量时，应该考虑的要素有如下几点：（1）切削加工生产率。在切削加工中，金属切除率与切削用量三要素（切削深度、进给量、切削速度）均保持线性关系，即其中任一参数增大一倍，都可使生产率提高一倍，然而由于刀具寿命的制约，当任一参数增大时，其他两参数必须减小。因此，在制定切削用量时，三要素获得最佳组合时的高生产率才是合理的。（2）刀具寿命。切削用量三要素

19、对刀具寿命影响的大小，按顺序为切削速度、进给量、切削深度。因此，从保证合理的刀具寿命出发，在确定切削用量时，首先应采用尽可能大的背吃刀量，然后再选用大的进给量，最后求出切削速度。（3）加工表面粗糙度。精加工时，增大进给量将增大加工表面粗糙度值。因此，它是精加工时抑制生产率提高的主要因素。除此之外，还要考虑刀具和工件的材料、机床功率、机床、机床夹具、工件和刀具系统的刚度以与断屑、排屑条件等。切削用量的制定一般有着固定的程序，其制定步骤如图1-2所示。图1-2 切削用量制定步骤在实际生产加工中，为了提高生产效率，会尽可能提高切削用量。一般提高切削用量的途径有：采用切削性能更好的新型刀具材料；在保证

20、工件机械性能的前提下，改善工件材料加工性；改善冷却润滑条件；改进刀具结构，提高刀具制造质量。2进/退刀控制在数控铣削中，由于其控制方式的加强，与普通铣床只能手工控制相比有很大的差别，在进刀时可以采取更加合理的方式以达到最佳的切削状态。切削前的进刀方式有两种形式，一种是垂直方向进刀（常称为下刀）和退刀，另一种是水平方向进刀和退刀，对于数控加工来说，这两个方向的进刀都与普通铣削加工不同。（1）垂直进/退刀方式。在普通铣床上加工一个封闭的型腔零件时，一般都会分成两个工序，先预钻一个孔，再用立铣刀切削。在数控加工中，数控编程软件通常有3种垂直进刀的方式，一种是垂直向下进刀，一种是斜线轨迹进刀，一种是螺

21、旋式轨迹进刀，如图1-3所示。（2）水平方向进/退刀方式。为了改善铣刀开始接触工件和离开工件表面时的状况，一般的数控系统都设置了刀具接近工件和离开工件表面时的特殊运行轨迹，以避免刀具直接与工件表面相撞并保护已加工表面。比较常用的方式有两种，即直线（法向）进/退刀方式与圆弧（切向）进/退刀方式，分别需要设定进刀线长度和进刀圆弧半径，如图1-4所示。圆弧进/退刀以被加工表面相切的圆弧方式接触和退出工件表面，如图1-4（a）所示。图中的切入轨迹是以圆弧方式与被加工表面相切的，退出时也是以一个圆弧离开工件的。直线进/退刀是以被加工表面法线方向进入接触和退出工件表面，如图1-4（b）所示，图中的切入和退

22、出轨迹是与被加工表面相垂直（法向）的一段直线。此方式相对轨迹较短，适用于表面要求不高的情况，常在粗加工或半精加工中使用。图1-4 水平进/退刀方式对刀具进刀方式的合理选择和参数的精确选定，可以使数控加工有更高的效率，并保持机床和刀具的最佳使用状态，从而延长刀具的寿命，同时提高加工的精确度。3提刀高度与安全高度安全高度，顾名思义，就是在加工过程中不会损坏加工工具和零件的高度。在切削过程中，要达到“安全”的高度，刀具在转移位置时将退到这一高度再走刀至下一位置。图1-5给出了加工过程中各个高度之间的关系。不难看到，起止高度作为进退刀的初始高度必须大于或等于安全高度。而提刀高度也叫做安全高度，各高度之

23、间的关系如图1-5所示。图1-5 各高度之间关系加工过程中，当刀具在两点间移动并不进行切削时，若设定为抬刀，刀具将首先提到安全平面，再移动刀具；若不设定抬刀，刀具就会直接在两点间移动。直接移动固然可以节约时间，但是必须注意安全，确保在移动过程中不与凸出部位发生碰撞或干涉。在粗加工时，对较大面积的加工，通常建议抬刀，以确保安全；在精加工时，为加快加工速度，常常不抬刀切削。4刀具半径补偿与长度补偿用铣刀铣削工件的轮廓时，刀具中心的运动轨迹并不是加工工件的实际轮廓。如图1-6所示，加工轮廓时，刀具中心要向工件的侧偏移一定距离；而加工外轮廓时，刀具中心要向工件的外侧偏移一定距离。由于数控系统控制的是刀

24、心轨迹，因此编程时要根据零件轮廓尺寸计算出刀心轨迹。零件轮廓可能需要粗铣、半精铣和精铣3个步骤，由于每个步骤加工余量不同，因此它们都有相应的刀心轨迹。另外，刀具磨损后，也需要重新计算刀心轨迹，这样势必增加编程的复杂性。为了解决这个问题，数控系统中专门设计了若干存储单元，用于存放各个工步的加工余量与刀具磨损量。数控编程时，只需依照刀具半径值编写其刀心轨迹。加工余量和刀具磨损引起的刀心轨迹变化由系统自动计算，进而生成数控程序；进一步地，如果将刀具半径值也寄存在存储单元中，就可使编程工作简化成只按零件尺寸编程，这样既简化了编程计算，又增加了程序的可读性。 图1-6 刀具半径补偿另外，需要说明的是，刀

25、具半径补偿不是由编程人员来完成的。编程人员在程序中只需指明何处进行刀具半径补偿、进行左刀补还是右刀补，并指定刀具半径，刀具半径补偿的具体工作由数控系统中的刀具半径补偿功能来完成。根据ISO规定，当刀具中心轨迹在程序规定的前进方向的右边时称为右刀补，用G42表示；反之称为左刀补，用G41表示。刀具半径补偿的执行过程分为刀补建立、刀补进行和刀补撤销3个步骤：（1）刀补建立，即刀具以起刀点接近工件，由刀补方向G41/G42决定刀具中心轨迹在原来的编程轨迹基础上是伸长还是缩短了一个刀具半径值。（2）刀补进行，一旦刀补建立则一直维持，直至被取消。在刀补进行期间，刀具中心轨迹始终偏离编程轨迹一个刀具半径值

26、的距离。在转接处，采用了伸长、缩短和插入3种直线过渡方式。（3）刀补撤销，即刀具撤离工件，回到起刀点。和建立刀具补偿一样，刀具中心轨迹也要比编程轨迹伸长或缩短一个刀具半径值的距离。在数控机床上加工直径、深度不同的孔时，一般采用加工中心进行加工。在实际加工过程中，要加工不同直径的孔，需通过换刀指令选择不同的刀具，这就使刀具的长度发生变化，造成了非基准刀的刀位点起始位置和基准刀的刀位点起始位置不重合。在编程过程中，若对刀具长度的变化不作适当处理，就会造成零件报废，甚至撞刀。为此，在数控加工中引入了刀具长度补偿的概念，以提高编程的工作效率。5顺铣与逆铣铣削方式有轴铣和端铣两种。刀齿分布在圆周表面的铣

27、刀进行铣削的方式叫做轴铣；刀齿分布在圆柱端面上的铣刀进行铣削的方式叫做端铣。如图1-7所示， 图1-7（a）表示轴铣，图1-7（b）表示端铣。图1-7 轴铣和端铣轴铣有逆铣法和顺铣法之分。逆铣时，铣刀的旋转方向与工件的进给方向相反；顺铣时，铣刀的旋转方向与工件的进给方向一样。顺铣和逆铣示意图如图1-8所示。图1-8 顺铣和逆铣逆铣时，切屑的厚度从零开始渐增。实际上，铣刀的刀刃开始接触工件后，将在表面滑行一段距离才真正切入金属，这就使刀刃容易磨损，并增加加工表面的粗糙度。逆铣时，铣刀对工件有上抬的切削分力，影响工件安装在工作台上的稳固性。顺铣则没有上述缺点。但是，顺铣时工件的进给会受工作台传动丝

28、杠与螺母之间间隙的影响。因为铣削的水平分力与工件的进给方向一样，铣削力忽大忽小，就会使工作台窜动和进给量不均匀，甚至会引起打刀或损坏机床。因此，必须在纵向进给丝杠处有消除间隙的装置才能采用顺铣。但一般铣床上是没有消除丝杠螺母间隙的装置，只能采用逆铣法。另外，对铸锻件表面进行粗加工时，顺铣因刀齿首先接触黑皮，将加剧刀具的磨损，此时也是以逆铣为妥。6冷却液设置在切削过程中，冷却液是必不可少的一个重要部分，它对于降低切削温度、促进断屑和排屑有很好的作用，但是也有弊端。弊端主要表现在：首先，要维持一个冷却液系统需要花费较多资金；其次，需要定期添加防腐剂，更换冷却液，会花费较长辅助时间；另外，冷却液里的

29、有害物质会威胁到人体健康，这也使得其应用受到一些限制。干切削就是在没有切削液的情况下进行切削。用于干切削的刀具必须合理选择刀具材料与涂层，设计合理的刀具几何参数，大部分的可转换刀具都可以使用干切削。冷却液开关可以在数控编程里设定。冷却液开关在数控编程软件中可以自动设定，对自动换到的数控加工中心，可以按需要开启冷却液。对于一般的数控铣或者使用人工换刀进行加工的，应该关闭冷却液开关，因为通常在程序初始阶段，程序错误或者教调错误等会暴露出来，使加工有一定的危险性，此时需要机床操作人员观察以确保安全，同时应保持机床与周边环境整洁。冷却液开关应由机床操作人员确认程序没有错误，才可以在正常加工时打开。7拐

30、角控制拐角包括凹角与凸角两种。对于凹角，刀具可以在零件壁拐角处自动生成一个圆角几何体，半径略大于刀具半径，从而使刀轨圆滑。对于凸角，可以添加弧或切向延伸来处理。拐角控制指遇到拐角时的处理方式，有尖角和圆角处理两种方法。尖角处理时，刀具从轮廓的一边到另一边的过程中以直线方式过滤，它适用于拐角大于90的场合；圆角处理时，刀具从轮廓的一边到另一边的过程中以圆弧方式过滤，它适用于小于或者等于90的场合。采用圆角处理方式可以避免机床进给方向的急剧变化。在处理某些有加工余量的角落时，一些系统软件会将补正后的加工轮廓线做成角落角圆角，有下列3种处理方式，如图1-9所示。（1）角落圆角：使工件外部轮廓与刀具路

31、径都为圆角。（2）角落尖角：使外部轮廓为尖角，刀具路径为圆角。（3）路径尖角：使外部轮廓和刀具路径都为尖角。图1-9 拐角控制8轮廓控制在数控编程中，有时可以通过零件的轮廓来控制加工围，而在有些情况下轮廓是生成刀轨的唯一方法。轮廓线需要设定其偏置补偿的方向，对于封闭的轮廓线会有3种参数选择，即刀具在轮廓上、刀具在轮廓和刀具在轮廓外。（1）刀具在轮廓上，即刀具中心线与轮廓线重合，不考虑补偿。（2）刀具在轮廓，即刀具的中心不在轮廓上，但是刀具的侧边在轮廓上，相差一个刀具半径。（3）刀具在轮廓外，刀具中心越过轮廓线，超过轮廓线一个刀具半径。9区域加工顺序在加工有多个凸台或凹槽的零件时，加工顺序有以下

32、两种：（1）层优先。即对零件进行加工时，对于同一高度的不同区域的零件加工完毕后，再进行下一个层的加工，直到加工最低一层时，加工完毕。不难理解，这种加工方式会使刀具在不同的区域不停切换。（2）深度优先。即对零件进行加工时，对于同一区域的凸台或凹槽加工完毕后，再进行另一个凸台或凹槽的加工，即按照区域进行加工，加工一个区域，再跳到另一个区域，直到加工到最后一个区域，加工完毕。层优先的特点是各区域最后获得的加工尺寸一致，缺点是表面光洁度较差，并且因为刀具不停切换到其他地方会浪费时间；深度优先则相反。在粗加工时，一般采用深度优先方式，精加工时一般采用层优先来确保各区域尺寸的一致性。下面通过一个实例（模型

33、如图1-10所示）说明层优先和深度优先的差别。图1-10 模型图在此例中，需要加工两个简单的长方体槽。根据前面讲的容可以知道有两种加工方法，一是深度优先，即先加工完深槽再加工浅槽；二是层优先，即加工深槽到达浅槽的高度时，转而加工浅槽，加工浅槽完毕后再回来把深槽加工完三 摸索过程经过这几个月的学习与自我的摸索，更深地了解了数控加工工艺的制定！下面是我对数控加工工艺路线的基本了解：1数控车削加工零件的工艺性分析（1）零件图分析零件图分析是制订数控车削工艺的首要工作，主要容包括：尺寸标注方法分析。以同一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸，既便于编程，又有利于设计基准、工艺基准、测量基准和编程原点的统一。

34、轮廓几何要素分析。分析几何元素的给定条件是充分。精度与技术要求分析。a.分析精度与各项技术要否齐全、是否合理；b.分析本工序的数控车削加工精度能否达到图样要求，若达不到，需采取其它措施（如磨削）弥补的话，则应给后续工序留有余量；c.找出图样上有位置精度要求的表面，这些表面应在一次安装下完成；d.对表面粗糙度要求较高的表面，应确定用恒线速切削。注意：只有在分析零件尺寸精度和表面粗糙度的基础上，才能正确合理地选择加工方法、装夹方式、刀具与切削用量等。（2）结构工艺性分析零件的结构工艺性是指零件对加工方法的适应性，即所设计的零件结构应便于加工成型。在结构分析时，若发现问题应向设计人员或有关部门提出修

35、改意见。（3）零件安装方式的选择在数控车床上零件的安装方式与普通车床一样，要合理选择定位基准和夹紧方案，主要注意以下两点。力求设计、工艺与编程计算的基准统一，这样有利于提高编程时数值计算的简便性和精确性。尽量减少装夹次数，尽可能在一次装夹后，加工出全部待加工面。2数控车削加工工艺路线的拟订（1）加工方法的选择应根据零件的加工精度、表面粗糙度、材料、结构形状、尺寸与生产类型等因素，选用相应的加工方法和加工方案。（2）加工工序划分保持精度原则数控加工要求工序尽可能集中，通常粗、精加工在一次装夹下完成，为减少热变形和切削力变形对工件的形状、位置精度、尺寸精度和表面粗糙度的影响，应将粗、精加工分开进行

36、。对轴类或盘类零件，将待加工面先粗加工，留少量余量精加工，来保证表面质量要求。对轴上有孔、螺纹加工的工件，应先加工表面而后加工孔、螺纹。提高生产效率的原则数控加工中，为减少换刀次数，节省换刀时间，应将需用同一把刀加工的加工部位全部完成后，再换另一把刀来加工其他部位。同时应尽量减少空行程，用同一把刀加工工件的多个部位时，应以最短的路线到达各加工部位。（3）加工路线的确定在数控加工中，刀具（严格说是刀位点）相对于工件的运动轨迹和方向称为加工路线，即刀具从对刀点开始运动起，直至结束加工程序所经过的路径，包括切削加工的路径与刀具引入、返回等非切削空行程。加工路线的确定首先必须保持被加工零件的尺寸精度和

37、表面质量，其次考虑数值计算简单、走刀路线尽量短、效率较高等。因精加工的进给路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的，因此确定进给路线的工作重点是确定粗加工与空行程的进给路线。轮廓粗车切削进给路线一般有三种：数控系统固有的沿工件轮廓进给的路线、三角形循环进给路线和矩形循环进给路线。在同等切削条件下，矩形循环进给路线切削时间最短，刀具损耗最少。车螺纹时的轴向进给距离分析：在数控车床上车螺纹时，沿螺距方向的Z向进给应和车床主轴的旋转保持严格的速比关系，因此应避免在进给机构加速或减速的过程中切削。（4）车削加工顺序的安排先粗后精先近后远：离对刀点近的部位先加工，离对刀点远的部位后加工。外交叉基面先行原则3

38、数控车削加工工序的设计（1）夹具的选择车床夹具分为两种基本类型：一类是安装在车床主轴上的夹具（三爪卡盘、四爪卡盘、顶尖、花盘、心轴等）；另一类是安装在滑板或床身上的夹具，用于某些形状不规则和尺寸较大工件的装夹。（2）刀具的选择数控车削常用车刀一般分尖形车刀、圆弧形车刀和成型车刀等三类。机夹可转位车刀的选用a.刀片材质的选择：依据被加工工件的材料、被加工表面的精度、表面质量要求、切削载荷的大小以与切削过程有无冲击和振动等。b.刀片尺寸的选择刀片尺寸的大小取决于必要的有效切削刃长度L。c.刀片形状的选择刀片形状主要依据被加工工件的表面形状、切削方法、刀具寿命和刀片的转位次数等因素选择。（3）切削用

39、量的确定切削用量的选择原则是：保证零件加工精度和表面粗糙度，充分发挥刀具的切削性能，保证合理的刀具耐用度；并充分发挥机床的性能，最大限度提高生产率，降低成本。主轴转速n的确定：应根据允许的切削速度v和工件直径d来进行计算。切削速度v，单位为mmin，由刀具的耐用度决定，可查切削用量手册选取。注意：数控车螺纹时，主轴转速会受到以下几方面的影响：a.螺纹加工程序段中指令的螺距值，相当于以进给量f（mmr-1）表示的进给速度F，如果将机床的主轴转速选择过高，其换算后的进给速度（mmmin-1）则必定大大超过正常值。b.刀具在其位移过程的始/终，都将受到伺服驱动系统升/降频率和数控装置插补运算速度的约

40、束，由于升/降频特性满足不了加工需要等原因，则可能因主进给运动产生出的“超前”和“滞后”而导致部分螺牙的螺距不符合要求。c.车削螺纹必须通过主轴的同步运行功能而实现，即车削螺纹需要有主轴脉冲发生器（编码器）。当其主轴转速选择过高，通过编码器发出的定位脉冲（即主轴每转一周时所发出的一个基准脉冲信号）将可能因“过冲”（特别是当编码器的质量不稳定时）而导致工件螺纹产生乱纹（俗称“烂牙”）。进给速度vf的确定：根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以与刀具、工件的材料性质，查阅切削用量手册选每转进给量f，然后计算进给速度。背吃刀量ap确定：在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量，以减少走

41、刀次数，提高生产效率。为了保证加工表面质量，可留少许精加工余量，一般为0.20.5mm。注意：切削用量的具体数值还应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验用模拟方法确定，使主轴转速、背吃刀量与进给速度三者能相互适应，以形成最佳切削用量。4数控车削加工中的装刀与对刀技术（1）车刀的安装在实际切削中，车刀安装的高低，车刀刀杆轴线是否垂直，对车刀角度有很大影响。以车削外圆（或横车）为例，当车刀刀尖高于工件轴线时，因其车削平面与基面的的位置发生变化，使前角增大，后角减小；反之，则前角减小，后角增大。车刀安装的歪斜，对主偏角、副偏角影响较大，特别是在车螺纹时，会使牙形半角产生误差。因此，正确地安装车刀，

42、是保证加工质量，减小刀具磨损，提高刀具使用寿命的重要步骤。（2）刀位点刀位点是指在加工程序编制中，用以表示刀具特征的点，也是对刀和加工的基准点。（3）对刀在加工程序执行前，调整每把刀的刀位点，使其尽量重合于某一理想基准点，这一过程称为对刀。理想基准点可以设在基准刀的刀尖上，也可以设定在对刀仪的定位中心（如光学对刀镜的十字刻线交点）上。对刀基本方法有：定位对刀法、光学对刀法、ATC对刀法和试切对刀法。其中试切对刀法，可以得到更加准确和可靠的结果。（4）换刀点位置的确定换刀点是指在编制加工中心、数控车床等多刀加工的各种数控机床所需加工程序时，相对于机床固定原点而设置的一个自动换刀或换工作台的位置。

43、换刀的位置可设定在程序原点、机床固定原点或浮动原点上，其具体的位置应根据工序容而定。为了防止在换（转）刀时碰撞到被加工零件或夹具，除特殊情况外，其换刀点都设置在被加工零件的外面，并留有一定的安全区。实习总结在这次实习中，我发现自己学到了许多，也充实了许多！在厂里上班虽然是两班倒，比较累，但业余时我可以去打打球，玩桌球，还有公司举行的周年运动会，以与元旦晚会，看到我们的同学在舞台和运动场上的激情，真地很兴奋！而且在工作中了交了好多朋友，他们教会了我好多东西，知道了数控的编程，对刀，磨刀，以与加工中常遇到的问题！在公司中每个星期一的大会，让我感觉到了公司的制度的严谨！在此也非常公司人事部经理和厂长，主任的帮助，让我学习更有信心，更向往更高，更深知识方面的发展！34 / 34