压力管道焊接与热处理通用工艺的设计说明.doc

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1、 .目 录一.碳钢管道焊接通用工艺 1二.不锈钢管道焊接通用工艺 7三.铬钼钢管焊接通用工艺12四.异种钢管焊接通用工艺18五.工业管道焊后热处理工艺规程23 .页脚. 一、碳钢管道焊接通用工艺1适用范围本工艺标准适用于本公司所承建工程中低碳钢等管材类采用氩弧焊、手工电弧焊的焊接施工。2施工准备2.1材料要求2.1.1施工现场应配有符合要求的固定焊条库或流动焊条库。2.1.2焊材必须具有质量证明书或材质合格证，焊材的保管、烘干、发放、回收严格按压力管道安装质量保证手册中有关规定执行，焊条的烘干工艺按生产厂家说明书提供的参数进行，否则应按以下参数进行烘干：序号焊条型号烘干温度烘干时间h保温温度焊

2、条牌号1E4303150-200180-100J4222E43153501-280-100J4273E50154001-280-100J5072.1.3焊丝使用前，应除去表面的油脂、锈等杂物。2.1.4保温材料性能应符合预热及其热处理要求。2.2机具要求2.2.1焊机为直流焊机，性能安全可靠，双表指示灵敏，且在校准周期内。2.2.2预热及热处理的设备完好，性能可靠，检测仪表在校准周期内，且符合压力管道质保手册中的计量要求。2.2.3焊工所用的焊条保温筒，刨锤、钢丝刷等工具齐全。2.3作业条件2.3.1人员资格焊工必须持有锅炉压力容器焊工合格证，且施焊项目应在其合格项目范围之内。2.3.2环境条

3、件施焊前应确认环境符合下列要求A） 风速：手弧焊小于8m/s；氩弧焊小于2m/s；B） 相对湿度：相对湿度小于90%；C） 环境温度：当环境温度小于0时，对不预热的管道焊接前应在始焊处预热15以上；对焊接工艺要求预热的管道焊接前按要求进行预热，当环境温度低于-20时，必须采取保暖缓冷措施。3焊接3.1焊接施工程序，见图1。*当有要求时3.2坡口要求 是否返修质量控制无损检测热处理外观检查焊 接预热点焊预热组对 1)壁厚小于等于20mm，坡口见图2。 图22)壁厚大于20mm，坡口形式见图3。图31） 组对时质量要求内壁整齐，其错边量不超过下列规定：不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。3.3焊

4、接方法1） 管径DN50mm碳钢管焊口采用氩弧焊进行焊接；2） 管径DN50mm碳钢管焊口宜用氩弧打底，手工电弧焊盖面；若用手工电弧焊打底则应保证打底焊道的质量。3） 承插或角焊缝采用手工电弧焊进行焊接；3.4点焊点焊方式为过桥方式，其工艺和焊材于正式焊接工艺相同，点焊数为2-5点，焊点厚度为70%壁厚且不大于6mm。焊前需预热的，点焊前需预热，预热一切同正式焊接相同。3.5预热对有焊前预热要求的管道在焊口组对并检验合格后，应进行预热，预热方法采用电加热，预热范围为坡口两侧各不少于100mm。测温方式可采用测温笔或表面测温仪。3.6焊接工艺3.6碳钢焊接工艺a） 氩弧焊封底+酸性焊条盖面。焊接

5、方法焊材牌号焊接直径 mm焊接电流A焊接电压V焊接速度cm/min氩气流量l/min背保护氩气量l/min预热温度热处理温度CTAWTIG-J502.580-12016-185-88-12/SMAWJ4223.290-14020-255-15/b） 氩弧焊封底+碱性焊条盖面。焊接方法焊材牌号焊接直径mm焊接电流A焊接电压V焊 接速 度cm/min氩气流量L/min背保护氩气流量L/min预热温度热处理温度CTAWTIG-J502.590-14016-185-88-12/SMAWJ5073.290-14020-225-15/3.7焊接要点：1） 每个焊口必须一次连续焊接。2） 有预热要求的焊口当

6、中断焊接时应立即对焊口保温缓冷，重新焊接前按原要求重新预热。3） 承插焊必须两遍成型。4） 焊接完成后，及时清理焊缝表面，进行焊缝外观检查，达到质量标准后，在离焊缝20-50mm处打上焊工钢印。4焊接注意事项及要求4.1焊条筒内不可存放不同牌号的焊条，焊条在保温筒存放时间不得超过4小时。4.2禁止在非焊接部位引弧及电弧擦伤管材表面。4.3打底焊接要控制好电弧，运弧及送丝要均匀，以保证焊缝根部熔合良好。4.4层面焊接接头应错开，层间清渣要彻底。4.5要严格控制层面温度，层间温度不得低于预热温度。5焊缝返修5.1焊缝返修应由持证且有相应合格项目的焊工担任。5.2返修前分析缺陷性质，缺陷的长度和宽度

7、，确认缺陷的部位。5.3清除缺陷的方法，采用砂轮机磨削，对根部缺陷，磨削的宽度应在45mm以内。缺陷清除后，应对返修部位进行坡口修理，磨槽两侧的角度不得小于25，磨槽两端的角度不得大于45。5.4返修的焊接工艺与正式焊接相同。5.5焊缝返修的管理程序执行压力管道安装质量保证手册中的规定。6.质量标准6.1焊缝外观成型良好，外形平滑过度，焊缝宽度以盖过坡口边缘2mm为宜，焊缝表面不得低于母材表面，焊缝余高h1+0.1b，且不大于3mm，（b为组对后的坡口宽度），角焊缝焊脚高度符合设计规定。6.2焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在。6.3焊缝的咬边深度不得大于0.5mm，连续长度不

8、应超过100mm。且焊缝两侧咬边总长度不得超过该焊缝长度的10%。6.4焊缝的无损检测方法、比例及合格标准执行图纸及施工标准要求。7.质量记录管道焊接工作记录8.安全事项8.1焊工着装符合安全规程8.2焊工使用工具应装在工具袋里。8.3电加热器表面有可靠性的防烫措施。8.4高空作业的架设应符合安全规定，位置应适合焊接操作。8.5电动工具接线箱应有漏电保护装置。8.6使用砂轮机应戴防护镜。二、不锈钢管道焊接通用工艺1适用范围 本工艺标准适用于奥氏体不锈钢类管材采用氩弧焊和手工电弧焊的焊接施工。2施工准备2.1材料要求2.1.1施工现场具有质量证明书或材质合格证，焊材的保管、烘干、发放、回收严格按

9、压力管道安装质量保证手册中有关规定执行，焊条的烘干工艺按生产厂家说明书提供的参数进行，如无要求则按以下参数进行烘干：序号焊条型号烘干温度烘干时间保温温度焊条牌号1E0-19-10Nb-15250180-100A1372E0-18-12M02 Nb-16A2123E00-18-12-16A0224E00-19-10-16A0022.1.2焊丝使用前，应除去表面的油脂、锈等杂物。2.1.3保温材料性能应符合预热及其处理要求。2.2机具要求2.2.1焊机为直流焊机，焊机性能安全可靠，双表指示灵敏，且在校准周期内。2.2.2预热及热处理的设备完好，性能可靠，检测仪表在校准周期内，且符合压力管道安装质量

10、保证手册中的计量要求。2.2.3焊工所用的焊条保温筒，刨锤、钢丝刷或铜丝刷齐全。2.3作业条件2.3.1人员资格焊工必须持有锅炉压力容器焊工合格证，施焊所需的合格项目。2.3.2环境条件施焊前应确认环境符合下列要求A）风速：手弧焊小于8m/s；氩弧焊小于2m/s；B）相对湿度：相对湿度小于90%；3焊接3.1焊接施工程序，见图1*仅当有设计有要求时3.2坡口要求 1）厚度小于等于20mm，坡口形式见图2。2）壁厚大于20mm，坡口形式见图3。3）组对时质量要求： 外观检查焊 接组对点焊 否 是无损检测质量记录热处理返修 图2图3内壁平齐，其错口量不超过下列规定：不宜超过壁厚的10%，且不大于2

11、mm。4）组对前应打磨坡口及两侧各20mm范围内油污，直至露出金属光泽，且于焊前在坡口两侧100mm范围内应涂上防飞溅涂料。3.3焊接方法1）管径DN50mm或壁厚小于4mm的焊口对接焊缝采用氩弧进行焊接；2）管径DN50mm的管道焊口采用氩弧打底，手工电弧焊盖面。3）承插或角焊缝采用手工电弧焊进行焊接；3.4点焊点焊方式为过桥方式，其工艺和焊材于正式焊接工艺一样。点焊数为2-5点，焊点厚度为70%壁厚且不大于6mm。3.5对口所用的挡板及卡应与母材材质相同。3.6焊接工艺 0Cr18Ni9、1Cr18Ni9Ti的焊接工艺a） 氩弧焊工艺焊接方法焊材牌号焊接直径 mm焊接电流A焊接电压V焊接速

12、度cm/min氩气流量L/min背保护氩气量L/min层间温度热处理温度GTAW0Cr18Ni9280-12014-165-88-128-12/b） 手工电弧焊工艺焊接方法焊材牌号焊接直径 mm焊接电流A焊接电压V焊接速度cm/min氩气流量L/min背保护氩气流量L/min层间温度热处理温度SMAWA41073.290-14020-225-15/3.7焊接要点：1）采用小电流、小摆动的焊接方法。2）打底时，熔池前沿保持直径为2-3mm的小孔，焊丝以滴状过渡至熔池。3）背面充氩保护时，对于预制口管子两端可用海绵堵住，焊口处用医用胶密封。敞口长度不得大于八分之一周长。对于固定口在管线长度较短时，

13、应采用整体充氩，在管线长度较长，整体充氩困难时，在组对焊口前应在内部放置易溶纸，易溶纸与焊口距离尽可能远（以伸手最长方便操作为原则，且大于50mm），然后在坡口处采用局部充氩的方法，无论采用何种方法，都应在管子内部空气置换彻底，坡口处有均匀氩气流出时，方允许焊接。4）壁厚大于20mm时，填平焊接宜选用对称焊接，防止焊接变形。5）承插焊必须两遍成型6）焊接完成后，及时清理焊缝表面，进行焊缝外观检查，达到质量标准后，在离焊缝20-50mm用不含锌、硫等元素的涂料写上焊工代号。4焊接注意事项及要求4.1焊条筒内不可存放不同牌号的焊条，焊条在保温筒存放时间不得超过4小时。4.2禁止在非焊接部位引弧及电

14、弧擦伤管材表面。4.3打底要控制好电弧，运弧及送丝要均匀，以保证焊缝根部熔合良好。4.4层间焊接接头错开，层间清渣要彻底。4.5每道焊缝厚度不应超过12mm，每层焊缝厚度不应超过4mm4.6要严格控制层间温度，层间温度不得大于150。5焊缝返修5.1焊缝返修应由持证且有相应合格项目的焊工担任。5.2返修前应分析缺陷性质，缺陷的长度和宽度，确认缺陷的部位。5.3清除缺陷的方法，采用砂轮机磨削，根部缺陷，磨削的宽度应在45mm以内。缺陷清除后，应对返修部位进行坡口修理磨槽两侧的角度不得小于25，磨槽两端的角度不得大于45。5.4返修的焊接工艺应与正式焊接相同。5.5焊缝返修的管理程序执行压力管道安

15、装质量保证手册中的规定。6质量标准6.1焊缝外观成型好，外形平滑过渡，焊缝宽度以盖过坡口边缘2mm为宜，焊缝表面不得低于母材表面，焊缝余高h1+0.1b，且不大于3mm，（b为组对后的坡口宽度），角焊缝焊脚高度符合设计规定。6.2焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在。6.3低温焊缝不允许有咬边，其它焊缝的咬边深度不得大于0.5mm，连续长度不应超过100mm。且焊缝两侧咬边总长度不得超过该焊缝长度的10%。6.4焊缝的无损检测方法、比例及合格标准执行图纸和施工标准要求。7.质量记录管道焊接工作记录8.安全事项8.1焊工着装符合安全规程8.2焊工使用工具应装在工具袋里。8.3电加热

16、器表面有可靠的防烫措施。8.4高空作业的架设应符合安全规定，位置应适合焊接操作。8.5电动工具接线箱应有漏电保护装置。8.6使用砂轮机应戴防护镜。三、铬钼管道焊接通用工艺1适用范围本工艺标准适用所承建工程中12CrMo、15CrMo、12Cr1MoV等管材采用的氩弧焊和手工电弧焊的焊接。2施工准备2.1材料要求2.1.1施工现场应配有符合要求的固定焊条库或流动焊条库。2.1.2焊材必须具有质量证明书或材质合格证，焊材的保管、烘干、发放、回收严格按压力管道质量手册中有关规定执行，焊条的烘干工艺按生产厂家说明书提供的参数进行，如无要求则按下表参数进行烘干：序号焊条型号烘干温度烘干时间h保温温度焊条

17、牌号1E5515-B2350180-100R3072E5515-B2-VR3173E6015-B3R4074E1-5MoV-15R5072.1.3焊丝使用前，应除去表面的油脂、锈等杂物。2.1.4保温材料性能应符合预热及其处理要求。2.2机具要求2.2.1焊机为直流焊机，焊机性能安全可靠，双表指示灵敏，且在校准周期内。2.2.2预热及热处理的设备完好，性能可靠，检测仪表在校准周期内，且符合压力管道质量保证手册中的计量要求。2.2.3焊工所用的焊条保温筒、磨光机、刨锤、钢丝刷等工具齐全。2.3作业条件2.3.1人员资格焊工必须持有锅炉压力容器焊工合格证，且具有施焊所需相应合格项目。2.3.2环境

18、条件施焊前应确认环境符合下列要求1） 风速：手弧焊小于8m/s；氩弧焊小于2m/s；2） 相对湿度：相对湿度小于90%；3） 环境温度：当环境温度小于0时，管道焊接前应在始焊处预热15以上；当环境条件不符合上述要求时，必须采取挡风、防雨等有效防护措施。3焊接3.1焊接施工程序，见图13.2坡口要求 是否返修质量记录无损检测热处理外观检查焊 接预热点焊预热组对 厚度小于等于20mm，坡口见图2。0-1图2b)壁厚大于20mm坡口形式见图3。 图33.3组对质量要求3.3.1内壁整齐，其错口量不超过下列规定：不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。3.4焊接方法3.4.1管径小于等于2/的焊口采用氩

19、弧焊进行焊接;3.4.2管径大于2/的焊口采用氩弧焊打底,手工电弧焊盖面:若用手工电弧焊打底,则应保证打底焊道质量.3.4.3承插或角焊缝采用手工电弧焊进行焊接;3.5点焊点焊立式为过桥方式,其工艺和焊材与焊接工艺相同.焊点数为2-5点,焊点厚度为70%壁厚且不大于6mm。3.6预热对有焊前预热要求的管道在焊口组对并检验合格后,应进行预热,预热方式采用电加热,预热范围为坡口两侧各不少于100mm，测温方式可采用测试笔或表面测温仪。3.7焊接工艺1 15CrM0焊接工艺（手工电弧焊）焊接方法焊接焊号焊接直径焊接电源A焊接电压V焊接速度cm/min氩 气流量L/min背保护氩气流量L/min预热温

20、度热处理温度SMAMR3073.290-14020-255-15/150650-7002 15CrMo焊接工艺（氩弧焊）焊接方法焊接序号焊丝直径mm焊接电流A焊接电压V焊接速度cm/min氩气流量L/min背保护氩气流L/min预热温度热处理温度GTAWTIG-R30290-12014-165-88-128-12/3.8焊接要点3.8.1每个焊口必须一次连续焊接。3.8.2有预热要求的焊口，当中断焊接时应对焊口保温缓冷，重新焊接前按原要求重新预热。3.8.3 1CrMo焊接时，背面应充氩保护，对于预制焊口管子两端可用海绵封堵，焊口处用医用胶带密封，敞口长度不得大于四分之一周长。对于固定焊口在管

21、线长度较短时，应采用整体充氩气，在管线长度较长，整体充氩困难时，在组对焊口前应在内部放置易容纸，易容纸与焊口距离尽可能远（以伸手最长方便操作原则，且大于50mm）,然后在坡口处采用局部充氩的方法，无论采用何种方法，都应在管子内部空气置换彻底、坡口处有均匀氩气流出时，方允许焊接，对背面气体保护结构如图4所示。3.8.4有热处理要求的焊道，焊接完毕后应立即进行外观检查及无损探伤且合格后进行热处理。3.8.5承插焊必须两遍成型。3.8.6焊接完成后，及时清理焊缝表面，进行焊缝外观检查，达到质量标准后，在离焊缝20-50mm处打上焊工钢印。4.焊接注意事项及要求4.1焊条筒内不可存放不同牌号焊条，焊条

22、在保温筒内存放时间不得超过4小时。4.2禁止在非焊接部位引弧或电弧擦伤管材表面。4.3打底要控制好电弧，运弧及送丝要均匀，以保证焊缝根部熔合良好。4.4层间焊接接头应错开，层间清渣要彻底。4.5要严格控制层间温度，层间温度不得低于预热温度。5焊缝返修5.1焊缝返修应由待证且有相应合格项目的焊工担任。5.2返修前应分析缺陷性质、缺陷的长度和宽度，确认缺陷的部位。5.3清除缺陷可采用砂轮机磨削。对根部缺陷，磨削的宽度应在4-5mm以内，缺陷清除后，应对返修部位进行坡口修理，磨槽两侧的角度不得小于25，磨槽两端的角度不得大于45。5.4返修的焊接工艺与正式焊接相同。5.5焊缝返修的管理程序执行压力管

23、道安装质量保证手册中的规定。6质量标准6.1焊缝外观成型好，外形平滑过度，焊接宽度以盖过坡口边缘2mm为宜。焊缝表面不得低于母材表面，焊缝余高h1+0.1b，且不大于3mm（b为组对后的坡口宽度）。角焊缝焊脚高度符合设计规定。6.2焊缝表面不允许有裂纹，未熔和、气孔、夹渣、飞溅存在。6.3焊缝的咬边深度不得大于0.5mm，连续长度不得超过100mm，且焊缝两侧咬边总长度不得超过该焊缝长度的10%。6.4焊缝的无损检验方法、比例及合格标准执行图纸及施工标准要求。7.质量记录8.安全事项 管道焊接工作记录8.1焊工着装符合安全规程。8.2焊工使用工具应装在工具袋里。8.3电加热表面有可靠的防烫措施

24、。8.4高空作业的架设应符合安全规定，位置应适合焊接操作。8.5电动工具接线箱应有漏电保护装置。8.6使用砂轮机应戴防护镜。四、异种钢管道焊接通用工艺1.适用范围本工艺标准适用于本公司所承建工程的异种钢焊接。2.施工准备2.1材料要求2.1.1施工现场应配有符合要求的固定焊条库或流动焊条库。2.1.2焊材必须具有质量证明书或材质合格证。焊材的保管、烘干、发放、回收严格按压力管道质量保证手册中有关规定执行，焊条的烘干工艺按生产厂家说明书提供的参数进行，如无要求则按下表参数进行烘干。序号焊条型号烘干温度烘干时间h保温温度焊条牌号1E4315350180-100J4272E50154002A3072

25、.1.3焊丝使用前，应去除表面的油脂、锈等杂物。2.1.4保温材料性能应符合预热及热处理要求。2.2机具要求2.2.1焊机为直流焊机，焊机性能安全可靠，双表指示灵敏，且在校准周期内。2.2.2预热及热处理的设备完好，性能可靠，检测仪表在校准周期内，且符合压力管道安装质量保证手册中的计量要求。2.3作业条件2.3.1人员资格焊工必须持有锅炉压力容器焊工合格证，且有施焊所需相应合格项目。2.3.2环境条件施焊前应确认环境符合下列要求a)焊接风速：手弧焊小于8m/s，氩弧焊小于2 m/s；b)相对湿度：相对湿度小于90%；c)环境温度：当环境温度小于0时，对不预热的管道焊接前应在开始焊处预热15以上

26、，当环境温度低于-10时，必须采取保暖措施。 当环境温度不符合上述要求时，必须采取挡风、防雨、雪、保暖等措施。3.焊接3.1坡口要求：1） 厚度小于等于20mm,坡口形式见图1。2） 壁厚大于20mm,坡口形式见图2。 图1 图23.2组对质量要求3.2.1内壁整齐，其错边量不超过下列规定： 不宜超过壁厚的10%，不大于2mm。3.2.2组对前应打磨坡口及两侧各20mm范围内油污，直至露出金属光泽。3.3焊接方法1）管径小于等于2/的焊口采用氩弧焊进行焊接;2）管径大于2/的焊口采用氩弧焊打底,手工电弧焊盖面；3）承插或角焊缝采用手工电弧焊进行焊接;4）对有熔透性要求的接管焊缝采用氩弧焊打底，

27、手工盖面，非熔透性接管焊缝采用手工焊进行焊接。3.4点焊点焊时采用过桥方式,其工艺和焊材与正式焊接工艺一样。焊点数为2-5点,焊点厚度为70%壁厚且不大于6mm.3.5预热对有焊前预热要求的管道在焊口组对并检验合格后,应进行预热,预热方式采用电加热,预热范围为坡口两侧各不少于100mm，测温方式可采用测试笔或表面测温仪。3.6焊接工艺3.6.1 碳素钢与15CrM0钢手工电弧焊焊接工艺焊接方法焊接型号焊 接直径mm焊接电流A焊接电压v焊 接速度cm/min氩气流量L/min背保护氩气流量L/min预热温度热处理温度SMAME5515-B22.560-9020-225-15/150/3.6.2

28、同类异种钢焊接时，选用化学成分较低一侧的焊条、焊丝及焊接工艺。3.7焊接要点3.7.1每个焊口必须连续一次焊接。3.7.2有预热要求的焊口，当中断焊接时应对焊口保温暖冷，重新焊接前按原要求重新预热。3.7.3其它钢种与奥氏不锈钢焊接时，背面应充氩保护，对于预制焊口管子两端可用海绵封堵，焊口处用医用胶带密封，敞口长度不得大于四分之一周长。对于固定焊口在管线长度较短时，应采用整体充氩气，在管线长度较长，整体充氩困难时，在组对焊口前应在内部放置易容纸，易容纸与焊口距离尽可能远（以伸手最长方便操作原则，且大于50mm）,然后在坡口处采用局部冲氩的方法，无论采用何种方法，都应在管子内部空气置换彻底、坡口

29、处有均匀氩气流出时，方允许焊接。3.7.4有热处理要求的焊道，焊接完毕后应立即进行外观检查且合格后及时进行热处理。3.7.5承插焊必须两遍成型。3.7.6焊接完成后，及时清理焊缝表面，进行焊缝外观检查，达到质量标准后，在离焊缝20-50mm处打上焊工钢印（奥氏体不锈钢用笔标注）。4.焊接注意事项及要求4.1焊条筒内不可存放不同牌号焊条，焊条在保温筒内存放时间不得超过4小时。4.2禁止在非焊接部位引弧或电弧擦伤管材表面。4.3打底要控制好电弧，运弧及送丝要均匀，以保证焊缝根部熔和良好。4.4层间焊接接头应错开，层间清渣要彻底。4.5要严格控制层间温度，层间温度不得低于预热温度。4.6熔敷金属为奥

30、氏体或熔基合金时，应用小电流，摆动幅度不能大于3倍焊条直径宽度。5.焊缝返修5.1焊缝返修应由待证且有相应合格项目的焊工担任。5.2返修前应分析缺陷性质、缺陷的长度和宽度，确认缺陷的部位。5.3清除缺陷可采用砂轮机磨削。对根部缺陷，磨削的宽度应在4-5mm以内，缺陷清除后，应对返修部位进行坡口修理，磨槽两侧的角度不得小于25，磨槽两端的角度不得大于45。5.4返修的焊接工艺与正式焊接相同。5.5焊缝返修的管理程序执行压力管道安装质量保证手册中的规定。6.质量标准6.1焊缝外观成型好，外形平滑过度，焊接宽度以盖过坡口边缘2mm为宜。焊缝表面不得低于母材表面，焊缝余高h1+0.1b，且不大于3mm

31、（b为组对后的坡口宽度）。角焊缝焊脚高度符合设计规定。6.2焊缝表面不允许有裂纹，未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在。6.3低温管道焊缝不允许咬边，其它焊缝的咬边深度不得大于0.5 mm，连续长度不应超过100mm。且焊缝两侧咬边总长度不得超过该焊缝长度的10%。6.4焊缝的无损检验方法、比例及合格标准执行图纸及施工标准要求。7.质量记录8.安全事项 管道焊接工作记录8.1焊工着装符合安全规程。8.2焊工使用工具应装在工具袋里。8.3电加热表面有可靠的防烫措施。8.4高空作业的架设应符合安全规定，位置应适合焊接操作。8.5电动工具接线箱应有漏电保护装置。8.6使用砂轮机应戴防护镜。五、工业管道焊后热

32、处理工艺规程1.适用范围本规程适用于含碳量小于或等于0.3%的碳素钢、低合金结构钢、低温钢、不锈钢、耐热耐腐蚀高合金钢现场焊接管道的焊后热处理。焊后热处理是利用金属高温下强度的降低而把弹性应变转变成塑性应变以达到消除残余应力的目的。在现场施工条件下的焊后热处理，系指对焊接接头进行高温回火，以降低接头残余应力，不包括其他各种形式的热处理，如固溶、调质及正火等。2.引用标准GB50236-98 现场设备、工业金属管道焊接工程施工及验收规范SHJ517-91 石油化工钢制管道工程施工工艺标准SH3523-92 石油化工工程高温管道焊接规程SHJ520-91 石油化工工程铬钼耐热钢管道焊接技术规程SH

33、3525-92 石油化工低温钢焊接规程SH2526-92 石油化工异种钢焊接规程3.操作工艺3.1工艺流程 热处理热电偶及加热器安装施工准备资料整理无损检测 硬度测量 不合格*仅适用于铬钼钢3.2施工准备3.2.1施工用材料及机具要求a)热处理所用保温材料应为无碱超细玻璃棉，且应有质量证明书或合格证。b)热处理设备为可自动控制温度的固定盘柜式或手提式控制箱，并应配有自动打点记录仪。管壁厚度小于或等于25mm的焊接接头宜用挠性指状加热器（镍铬电阻丝）加热，管壁厚度大于25mm的焊接接头，宜用感应法加热。3.2.2作业条件a)热处理操作者应熟悉专业标准熟练掌握工艺、设备、测量仪表的使用方法。b)热

34、处理前应对焊缝进行确认，确认项目包括1） 焊接工作已完成；2） 焊缝外观经检查确认符合质量标准；3） 其他要求的检验项目已检验合格，并取得检验合格通知单；4） 除铬钼耐热钢以外焊缝的无损检测已检验合格，并已取得检验合格通知单。3.3热电偶及加热器安装3.3.1每道焊口对称安装两支热电偶，热电偶安装在靠近焊缝边缘30mm内，管材与热电偶接触处应用砂轮机打磨出金属光泽，热电偶安装采用细铁丝捆扎，对于不锈钢管道，应用不锈钢捆扎，不得用电焊定位。3.3.2电加热器缠绕范围为焊缝两侧各100-150mm，一根加热器缠绕多道焊缝时，必须保证热处理部位的相似性，即同性质、同规格缠绕的圈数及宽度相同。3.4热

35、处理工艺3.4.1热处理工艺参数焊后热处理温度应符合设计或工艺规程的规定。当无规定时，常用管材焊后热处理温度应符合附表1规定。3.4.2热处理控制要求a)当温度升至400以上时，加热速度不应大于（20525/）/h，且不得高于330/h，且不低于50/h。对薄壁管道与管件的热处理升温速度可适当提高。b)焊后热处理的恒温时间应为每25mm，壁厚恒温1h，且不得少于15min，在恒温时间最高与最低温差应低于65。c)恒温后冷却速度不应大于（6025/）/h，且不得大于260/h，400以下可自然冷却。3.5热处理操作3.5.1送电前操作人员应认真检查电源，热处理设备仪表是否正确连接，热处理设备、仪

36、表是否灵敏，管道接地是否良好等。3.5.2在热处理过程中操作人员应注意观察温度指示仪表有无异常，如发现温度异常时应停止升温，分析原因，找出问题并处理完毕后才能继续升温。3.5.3在临近恒温温度约50时，应逐步减小电流、电压，使升温速度逐渐减小，平滑过渡至恒温温度。4.热处理注意事项及要点4.1焊缝热处理前，应将管道两端的管口封闭，以防止管内气体流动，与焊缝相邻的阀门如不可拆除，则应对阀体采取冷却措施、阀瓣应处于开启状态。4.2热处理温度宜采用自动测温仪测量记录，检验仪器应经检验，灵敏度不得低于热处理温度的1%。条件允许时，也可使用测温笔或其它温度计。4.3热电偶端部与母材接触良好，且与加热器隔

37、离，测温系统每个端子必须紧固。4.4调节电流、电压时，应平稳、慢速、多次，严禁参数急速、大跨度变化。4.5热处理完成后操作者应在温度曲线上注明热处理的管线号及焊口号，并签上操作者姓名和日期。5.质量检验5.1焊接接头的热处理质量，应用硬度测定法按下列规定进行检查：a)要求作中间试样的焊接接头，应在管子轴向的断面A、B、C及内表面D等四处检查硬度，其中A为母材，B为热影响区，C、D口为焊缝，如下图1所示。b)现场管道焊缝，在其外表面的A、B、C三处检查硬度，其中A为母材，B为热影响区，C为焊缝。c)每一焊接接头各检查2个测点，取其硬度平均值。d)焊接接头的硬度检查数量，A、B级或、类管道抽查10%，C级或类管道抽查5%，类管道抽查1%。5.2测得的硬度值均不应超过母材标准硬度值的120%。5.3硬度检查不合格者应重新进行热处理后检查硬度。6.安全事项6.1热处理部位有明显的警示和可靠的隔离措施。6.2加热器设备、管道接地良好。6.3加热器无裸露电阻丝，各活接头绝缘良好。6.4热处理系统中的漏电保护装置正常可靠。7.施工记录表格管道焊缝热处理记录您好，欢迎您阅读我的文章，本WORD文档可编辑修改，也可以直接打印。阅读过后，希望您提出保贵的意见或建议。阅读和学习是一种非常好的习惯，坚持下去，让我们共同进步。