智能养老监护设备项目生产制造质量管理分析_参考.docx
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1、智能养老监护设备项目生产制造质量管理分析目录一、 生产制造的质量职能3二、 工艺准备质量管理5三、 设计与开发的评审13四、 设计与开发的质量职能18五、 质量形成的过程21六、 质量职能25七、 产业环境分析28八、 实施绿色制造转型行动29九、 必要性分析32十、 项目简介33十一、 项目经济效益评价38营业收入、税金及附加和增值税估算表38综合总成本费用估算表40利润及利润分配表42项目投资现金流量表44借款还本付息计划表46十二、 项目投资计划47建设投资估算表49建设期利息估算表50流动资金估算表52总投资及构成一览表53项目投资计划与资金筹措一览表54十三、 进度实施计划55项目实
2、施进度计划一览表55一、 生产制造的质量职能生产制造是以经济的方法,按质、按量、按期、按工艺要求,生产出符合设计规范的产品,并能稳定控制其符合性质量的过程。生产制造过程的质量管理是实现设计意图、形成产品质量的重要环节,也是实现企业质量目标的保证。1、生产制造过程的质量控制目标生产制造过程的质量管理,目的就在于设计确定以后,经济地、高效地生产出符合设计要求的产品。一是要实现稳定的制造质量,制造过程的目标是不偏离设计、是保证对设计的符合性质量;二是要降低不良品损失。将一个理想的产品设计由图纸变成实物,是在生产制造过程中实现的。尽管当前不少企业质量管理的重点已经向设计和服务两个阶段转移,但产品的制造
3、过程仍是产品质量形成的一个重要阶段,可以说制造过程的质量管理是全过程质量管理的一个基础。2、生产制造过程的质量管理质量职能生产制造过程质量管理的任务是建立一个控制状态下的生产系统。所谓控制状态,就是生产的正常状态,即生产过程能够稳定、持续地生产符合设计质量的产品。生产系统处于控制状态下才能够保证合格(符合规格标准)连续性和再现性。为此,在生产制造过程中的质量职能应有效控制影响质量的各种因素,包括生产技术准备过程的质量职能和生产制造过程的质量职能。(1)生产技术准备过程的质量职能。产品在制造之前必须做好准备工作,并编制质量控制计划,即生产技术准备工作,它包括选择合适的制造工艺,选用设备与工具,设
4、计与制造工艺装备,编制工艺规程,选定工序质量控制点,制定质量工序表,提供各种技术文件,编制操作指导卡,等等,保证上述工作的质量优良之外,其质量职能还应包括组织质量攻关活动、组织工序能力测定并提高工序能力指数等。(2)生产制造过程的质量职能。生产制造过程的质量职能就是保证制造出来的产品符合设计质量要求,其中主要有下述几个方面。加强工艺管理。严格工艺纪律,全面掌握保证产品质量的工序能力。组织好质量检验工作,如正确规定检验点,合理选择检验方式,建立好专群结合的检验队伍,等等。掌握质量动态。为此必须系统地、经常地、准确地进行质量动态的统计与分析,健全原始记录,并由专人负责,严格进行。加强不合格品的统计
5、与分析,实行工序质量控制。如对于需要加强监督的、需要特殊技术的、质量不稳定的工序应设立管制点,进行质量控制;有条件的工序采用控制图进行质量控制。进行质量改进活动,解决生产中的质量问题。二、 工艺准备质量管理当产品设计定型之后,工艺准备工作的质量对确保产品质量、提高工作效率、降低成本、增加经济效益将起到决定性的作用。尤其是在市场竞争机制下,新产品从开始设计到正式投产的周期越来越短,因此,如何在确保质量的前提下缩短工艺准备的周期,已经成为十分重要与现实的课题。1、工艺准备工作的任务产品设计与开发解决了生产什么样产品的问题,而生产工艺则是解决怎样制造的问题。工艺准备工作的任务就是根据产品的设计要求和
6、生产规模,选择适宜的工艺技术和管理方法,将材料、设备、工装、操作工艺、测量技术、劳动力和生产设施等资源,系统合理地组织起来,形成一整套用于指导操作和控制的工艺文件,确保产品的制造质量稳定地符合设计规格和内控标准的要求。使产品达到预定的质量标准。2、工艺准备工作的质量职责工艺准备工作的总体策划由工艺部门(生产技术部)负责,生产、品管、采购、仓库等部门参加,策划的结果应形成必要的产品制造质量控制计划。产品制造质量控制计划实际上是一系列文件的组合,包括工艺规程、检验文件、培训计划、设施和设备计划等。在总的产品制造质量控制计划的基础上,可根据需要,编制各类分计划,如工序质量控制计划、质量检验计划、采购
7、控制质量计划等。(1)工序质量控制计划。工序质量控制的目的是使工作人员在各道工序里正常工作并加以调节,以便达到各项标准要求。一般只针对关键工序编制工序质量控制计划。工序质量控制计划的内容包括:确定应控制的质量特性;确定工序质量控制点;明确工序质量控制点的控制要求;编制工序质量控制点文件,包括工序质量控制点明细表、工序质量因素分析表和作业及检验指导书等。工序质量控制计划可作为制造质量计划的一部分,不必单独编写。(2)质量检验计划。对于比较复杂或质量要求较高的产品,一般要编制质量检验计划。其内容包括:编制必要的检验流程图(说明检验程序、检验站或点的设置、采用的检验方式等),合理设置检验站(点),编
8、写检验用质量缺陷严重性分级表,编写检验作业指导书,确定测量和试验设备的配置,人员调配、培训、资格认可事项的安排,其他需要做特殊安排的事宜。质量检验计划可并入制造质量计划中,质量检验计划的具体内容见第5章。3、工艺准备过程的质量管理内容工艺准备的主要活动范围是在产品投产之前的生产技术准备阶段,但并不局限于这一阶段。工艺准备几乎涉及产品生命周期的全过程。向前可延伸至新产品设计调研过程的工艺调。研和产品设计后的工艺会签活动:向后可延伸至生产过程的现场技术服务、工艺更改控制和工艺改进等活动。(1)工艺调研及先行试验。工艺调研及先行试验可以放在产品的设计过程中进行(如在设计调研过程中进行)。工艺调研的目
9、的是为了了解国内外同类产品的工艺水平,新工艺、新材料的使用情况,用户意见及本企业在制造过程中存在的问题。在此基础上,进行必要的先行试验,预先掌握新工艺的关键,为提高工艺水平创造条件。(2)产品工艺性审查。产品工艺性审查,是指新设计的产品(包括改进的产品)在满足使用功能的前提下,应符合工艺性指标要求,以便在现有生产条件下能用比较经济、合理的方法将其制造出来并便于使用和维修。产品工艺性审查在设计的各阶段都要进行,产品工艺性审查是生产技术准备和产品开发设计两个职能的接口,并有一定程度的交叉。工艺性审查的内容如下。材料选择是否符合标准规定,选用是否合适,是否经济。零件的结构形状是否合理和便于加工。零件
10、的精度及技术要求是否符合产品功能要求,是否经济合理。零件设计是否考虑工艺技术的选择。装配、拆卸是否方便。是否可利用现有设备、工具及仪表进行加工和检测。产品的结构和零件的通用化、标准化程度是否高。质量特性值是否便于测量和判别。结构的继承性是否合理。继承性的衡量指标是继承性系数,即旧零件数量与全部零件数量之比。(3)编制工艺方案。产品工艺方案是指导产品工艺准备工作的依据,它是提出工艺技术准备工作具体任务和措施的指导性文件,除单件小批量生产的简单产品外,一般都应编制工艺方案。新产品样机试制的工艺方案。提出样机试制所需的各项工艺技术准备工作。包括:对产品结构工艺性的评价和对工艺工作量的大体估计;提出自
11、制件和外协件的初步划分意见;提出必需的特殊设备的购置或设计、改装意见;必备的专用工艺装备设计、制造意见;关键零(部)件的工艺规程设计意见;有关新材料、新工艺试验意见;主要材料和工时的估算。新产品小批试制的工艺方案。新产品小批试制的工艺方案指在总结样机试制工作的基础上,提出批试前所需的各项工艺技术准备。内容包括:对样机试制阶段工艺工作的小结,对自制件和外协件的调整意见,自制件的工艺路线调整意见,提出应设计的全部工艺文件及要求,对专用工艺装备的设计意见,对专用设备的设计或购置意见,对特殊毛坯或原材料的要求,对工艺、工装的验证要求,对有关工艺关键件的制造周期或生产节拍的安排意见,根据产品复杂程度和技
12、术要求所需的其他内容。批量生产的工艺方案。批量生产的工艺方案应在总结小批试制情况的基础上,提出批量投产前需进一步改进、完善工艺、工装和生产组织措施的意见和建议。内容包括:对小批试制阶段工艺、工装验证情况的总结,工艺关键部件和零件质量攻关措施意见和关键工序质量控制点设置意见,工艺文件和工艺装备的进一步修改、完善意见,专用设备或自动化生产线的设计制造意见;有关新材料、新工艺的采用意见,对生产进度的安排和投产方式的建议,装配方案和车间平面布置的调整意见。老产品改进的工艺方案。老产品改进的工艺方案主要是提出老产品改进设计后的工艺组织措施,老产品改进工艺方案的内容可参照新产品的有关工艺方案办理。(4)编
13、制工艺文件。工艺文件是指导工人操作和用于生产、检验、工艺管理的技术文件,是企业安排生产计划、实施生产调度、劳动组织、材料供应、设备管理、质量检查和工序控制等的主要依据。常用的工艺文件有以下四种类型。综合型工艺文件。包括工艺方案,产品工艺性审查记录,工艺路线表。工艺路线表,是用来描述产品全部零(部)件(外购件除外)在整个生产过程中所经过部门(科室、车间、班组)的工艺流程,供工艺部门、生产计划调度部门使用。工艺规程。工艺规程主要有工艺过程卡(工艺路线卡)、工艺卡、工序卡、检验卡、工艺守则等形式。工艺过程卡规定了零件(或产品)在整个制造过程中所要经过的车间、工序等总的路线,所使用的设备和工艺装备等。
14、工艺路线是指从零件的加工、装配、检验、试验、包装、入库的全部工艺过程的先后顺序和制造部门、小组的分工。工艺卡是针对某一工艺阶段编制的一种工艺文件,它规定了零件在这一阶段的各道工序,以及使用的设备、工艺装备和加工规范。如冷冲压工艺卡、电气装配工艺卡等。工序是一个或一组工人,在一个工作地点对同一个或同时对几个工件进行加工所连续完成的那一部分工艺过程。工序卡规定某一工序内具体要求的工艺文件。工序卡的主要内容有;操作步骤,质量要求,所选择的作业(工艺)参数,使用的设备、工装,必要的简图等。检验卡(检验作业指导书)是根据产品标准、图样、技术要求和工艺规范对产品及其零部件的质量特性、检测内容、要求、手段作
15、出规定的工艺文件。主要用于关键工序的检查。工艺守则是某一专业应共同遵守的通用操作要求。如切削加工工艺守则。工艺卡、工序卡、检验卡、工艺守则等统称为“作业指导书”。工艺装备文件。含专用工艺装备图样的设计文件。工艺管理类文件。包括工艺文件更改、材料代用通知单、材料消耗工艺定额表、外协件、工艺装备等明细表、工艺文件标准化审查记录、工艺验证书、工艺文件目录等。(5)工装的设计、制造和试验。工装(工艺装备)是指按工艺规程制造产品所需的各种工具、夹具、模具、工位器具、辅助工具的总称。使用工艺装备的程度,对保证产品质量、提高劳动生产率、改善劳动条件具有重要作用。工装分为通用工装、专用工装。通用工装一般通过外
16、购获得,专用工装由企业自行设计制造。工装购买或制造完成后,要进行检验,合格后进行现场验证。(6)检测手段的配备和检测方法的确定。检测手段包括各种计量器具、理化设备、测试仪器和设备。检测手段的配备一般由质量管理部(质检部)工程师负责。质量管理部(质检部)QE工程师还应编制检验作业指导书,明确检验方法和要求。(7)设置工序质量控制点。工序质量控制点是指产品生产过程中必须重点控制的质量特性、关键部位、薄弱环节和主导因素。可以以质量特性值、影响工序因素(5MIE)等为对象来设置工序质量控制点。工序质量控制点的设置原则。全部的关键质量特性和少数的重要质量特性及关键部位;工艺上有特殊要求,对下道工序的加工
17、、装配有重大影响的项目;内外部质量信息反馈中出现质量问题多的薄弱环节;关键工序、特殊工序。质量控制点的实施要求。用文件形式明确质量控制点:用工艺流程图或质量控制点明细表等文件形式明确质量控制点,确定需要控制的质量特性和主导因素。编制质量控制点作业指导书和多种技术文件:作业指导书、设备操作及维护保养规程、设备定期检查记录卡、设备日点检记录卡;工装维护保养规程;工装定期检查记录表;质量检查工具调整与维护保养规定,量检具周期校准记录卡;检验作业指导书;控制图等。在对工序质量控制点进行工序能力调查和分析的基础上,组织实施和验收。质量工序表中影响产品质量的因素都纳入有关部门进行控制。应有质量控制点管理制
18、度。三、 设计与开发的评审一个优秀的设计必须使设计出来的产品,在性能、成本、安全性、可靠性、生产性、对环境的影响、维修性、服务性、使用费用、人机工效、外观及符合法规等各方面,充分满足顾客的要求。这需要设计部门的技术能力具有相当高的水平,不仅要有完善的技术标准、设计手册,而且还要有具备全面知识和丰富经验的设计人员。但实际上一般的设计人员很难完全满足上述条件,可能在不同的方面有一定的差距,因此设计出来的产品多少存在一些这样那样的问题。为了弥补这一客观存在的问题,对于设计部门的产品图纸、规范和要求等进行评审,以保证设计出的产品能在各方面尽量满足顾客的要求。设计与开发评审是指为了评价设计满足质量要求的
19、能力,识别问题(若有问题还要提出解决办法),对设计与开发所作的综合的、系统的并形成文件的检查。设计评审是重要的早期报警措施,也是产品设计阶段最重要的质量保证活动。因此,设计和开发评审应以满足顾客要求为前提,以贯彻适用法律法规、标准、规范为制约,站在组织和顾客共同利益的立场上评审产品的适用性、工艺性、可靠性、可维修性和安全性、寿命周期、成本等内容,同时,还必须注重工艺试验,提高工艺技术水平和生产能力,并对特定阶段的监视和测量加以评审和规定。1、设计评审的要求设计评审应以满足用户的要求为前提,以贯彻有关的标准、法令、条例为制约。要站在制造厂和用户共同利益的立场上评审产品的适用性、工艺性、可靠性、可
20、维修性和安全性等内容。在评审生产制造的可行性的同时,必须注重工艺试验,提高工艺能力和水平。设计评审应根据产品的设计性质、复杂程度、技术难度和生产性质等特点,关注影响设计和规范质量目标的关键决策点,包括对与用户需要和满意有关的项目、与产品规范有关的项目、与工艺规范有关的项目等方面的内容进行评审(如:设计的工艺性;设计的可检验性和可试验性;材料、零件、部件规范;包装、搬运和防护)。从产品开发设计的全过程来看,通常应将初步设计、技术设计、工作图设计、改进设计及小批试制阶段的工艺方案列为评审点组织评审。2、设计评审的种类和实施时期设计评审可以在设计过程的任何阶段进行。在设计的适当阶段,应有计划地对设计
21、结果进行正式评审,并形成文件。每次设计评审的参加者应包括与被评审的设计阶段有关的所有职能部门的代表,需要时也应包括其他专家。这些评审记录应予以保存。企业对于不同的产品,评审的次数不一样,一般复杂的、要求高的产品评审次数多,完全更新型的产品评审次数多,有的企业产品评审次数多达78次。而较简单的产品、部分更新的产品评审次数就要少一些,有的只有12次。在这方面没有统一的次数要求,而是从实际需要出发。总的原则是,只要需要,再多也不嫌麻烦,一丝不苟地进行评审;而不需要多次评审的,绝不走形式,一切围绕目的,同时考虑经济性。构思设计评审也叫初期评审,这一阶段要求对方案作概略的分析和论证,其内容偏重于对技术理
22、论、设计原理及技术经济效果等方面的论证和评审。中间设计评审是指从设计开始至设计定型之前的评审工作,其目的是验证产品设计的正确性,包括:理论验证,模型验证,样机验证。最终设计评审重点是全面审查新产品各项性能指标与生产成本是否符合原定的各项要求,以便为投产做好准备。终期评审的主要形式是设计定型鉴定和生产定型鉴定,必要时,还应包括对初始试验所用的样机或样品的说明及在鉴定试验中为纠正不足所进行的修改的说明,以便为投产做好准备,防止出现其他问题。构思评审的目的在于评审产品样式(构思图)与目标是否一致;试制工序评审的目的在于评审图纸样式(试制图)与工序计划是否一致;工序评审的目的在于为了最后确定工序,进一
23、步评审图纸样式(生产图)与工序计划是否一致;生产前评审的目的在于确认并评价产品质量的达成情况,以及生产准备的进展情况;生产前的综合判定评审设计目的在于确认并评价产品质量保证体系、经济性、生产体制,综合评价后,宣布批量生产开始。企业的设计评审(DR),主要是确认设计开发过程中构思图、计划图、试制图、批量生产图是否在性能、可靠性、可生产性、成本等方面达到预定目标(顾客的要求),并找出其中的差错。有的企业在此基础上,在新产品开发的各个阶段,以工厂的生产部门为中心,还要进行可生产性的审查。重点是确认在实际生产中,目标成本是否能达到目标质量,如何能实现高的生产效率,进一步落实生产准备项目等。为使设计的更
24、改得以有效控制,必须制定设计更改程序,这些程序应对各种必要的批准手续、执行更改的指定地点和时间、从工作现场收回作废的图样和规范及在指定的时间和地点对更改进行验证等方面作出规定,程序中还应包括紧急更改办法,以防止不合格品的生产和交付。当更改的数量、复杂性及随之而来的风险超过一定的限度时,应考虑再次进行正式的设计评审和确认试验。3、设计评审的组织设计评审是有组织、有计划进行的,对于产品的设计评审工作,因为不同阶段的设计评审内容侧重不同,任命的评审组组长也各不相同。设计评审组组长的责任与权限有明确的规定,主要有三条:负责设计评审的组织;指挥评审中提出问题的改进处理工作;向企业负责开发工作的领导汇报、
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