采光顶钢结构项目钢结构制作及安装工程施工组织设计方案.doc

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1、采光顶钢结构项目钢结构制作及安装工程施工组织设计方案目录第一章：编制依据1.1工程合同-1.2工程施工图纸-1.3工程应用的主要规范-第二章：工程概况2.1相关信息-2.2工程简介-2.3工程工期-第三章：施工部署4.1工程目标-4.2管理组织机构-4.3 主要施工机械设备-4.4主要劳动力配备表-4.5施工部署：-第四章：钢结构加工制作方法及技术措施4.1钢结构加工程序和工艺流程-4.2材料采购及管理-4.3 制作各工序工艺-4.4钢结构件包装与运输-第五章、安装吊装前期准备工作5.1基础复核-5.2定位放线：-5.3材料、构件的接运、检验-第六章、钢结构安装吊装6.1施工总平面-6.2吊装

2、工艺-6.3吊装设备-6.4吊装准备工作-6.5空中滑移设备安装-6.6吊装顺序-6.7钢构件从地坪至裙房屋面吊装-6.8顺序1.南侧钢桁架GWJ1B吊装-6.9顺序2吊装-6.10顺序3吊装-6.11顺序4吊装-6.12顺序5吊装-6.13顺序6吊装-6.14顺序6吊装-第七章、无第八章、特殊工艺技术措施8.1钢结构现场焊接-8.2高强螺栓施工-第九章、工程质量管理措施9.1质量目标-9.2质量管理体系-9.3质量管理职能分解表-9.4工程质量控制程序图-9.5文件和资料控制-9.6物资采购和顾客提供的产品的控制-9.7产品的标识和可追述性-9.8过程控制-9.9检验与试验控制-9.10检验

3、、试验和测量设备的控制-9.11检验和试验状态的控制-9.12不合格品控制-9.13纠正和预防措施-9.14搬运、储存、防护和交付-9.15质量记录-第十章：钢结构安装安全技术方案10.1、管理组织机构-10.2、人员资格审核-10.3、安全技术交底与监控职责-10.4、警戒区设置与管理-10.5双机抬吊-10.6吊装作业安全-10.7安全绳设置与使用-10.8安全带-10.9爬梯-10.10交叉作业-10.11施工程序-10.12临时用电-10.13钢结构施工阶段风险监控重点部位与要求-第一章：编制依据1.1工程合同(见表1-1)；表1-1序号合同名称编号签定日期1国际广场工程裙房采光顶钢结

4、构项目钢结构制作及安装工程合同1.2工程施工图纸(见表1-2)；表1-2序号图纸名称图纸编号出图日期1国际广场工程裙房采光顶钢结构GS-01GS -062009.9.301.3工程应用的主要规范：1.3.1钢结构工程施工及验收规范 （GB50205-2001）1.3.2建筑钢结构焊接规程 （JGJ 81-2002）1.3.3建筑施工高处作业安全技术规范 （JGJ80-91）1.3.4施工现场临时用电安全技术规范（JGJ46-2005）1.3.5建筑施工安全检查标准（GJG59-99）1.3.6建筑机械使用安全技术规程（JGJ33-2001）1.3.7起重吊运指挥信号 （GB5082-85）第二

5、章：工程概况2.1相关信息：2.1.1工程名称：国际广场工程裙房采光顶钢结构项目2.1.2工程地点：南通市崇川路国际广场2.1.3建设单位：南通新世界中心开发有限公司2.1.4设计单位：金丰环球装饰工程(天津)有限公司/江苏环宇建筑设备公司2.1.5总承包单位：南通建筑工程总承包有限公司2.1.6项目专业施工单位：集团.江苏环宇建筑设备公司2.2工程概况：本项目结构形式为框架结构，屋顶平天面为弧形主钢梁为承重梁，次钢梁为联系梁以保证整体结构的稳定性。上盖采光玻璃。建筑面积451，跨度17.1米，进深4.4米，钢结构总重量32.45吨。 主体结构钢梁部分：顶标高23.300米，截面为箱16005

6、001620；单根钢梁重14.05吨，长度25.6米， 1根。采光顶钢柱部分：钢柱部分坐落于混凝土结构上，另一部分坐落于主体结构钢梁（H12005001620）上，钢柱截面为H4503001216，单重0.30.33吨.，共20根。采光顶主钢梁部分：跨度17,1m，弧形，钢梁截面为H4503001216，单重1.97吨.，共7根次梁：截面为H300200610，长度4.4m，单根重0.2吨，共18根。详见工程量清单表2.1工程量清单工程部位：裙房序号名称单位数量备注1主体结构钢梁吨14.05钢构件总重量:37.77吨2采光顶钢柱吨6.453采光顶主钢梁吨13.774次梁吨2.55埋件吨12.3

7、工程施工期：2009年10月28日2009年11月6日，共9天。第三章、施工部署3.1工程目标:3.1.1质量目标：工程合格率100%。3.1.2安全目标：确保无伤亡事故。3.1.3工期目标：现场施工工期为_10_天。3.1.4管理体系：管理机制采用项目法施工管理。质量体系经认证并符合ISO9000：2000标准的质量体系。3.2管理组织机构：3.2.1组织机构：项目负责人选派承担过类似项目管理，并具有丰富施工管理经验的项目经理担任；根据本工程特点，组建精干部门，对本项目的人、财、物按照项目法施工管理的要求实行统一组织，统一布置，统一计划，统一协调，统一管理，并认真执行ISO9000：2000

8、品质体系认证标准，充分发挥各职能部门、各岗位人员的职能作用，认真履行管理职责，确保本项目质量体系持续、有效的运行。通过我们科学、严谨的工作质量和项目管理经验，确保实现合同规定的工期，工程质量，安全文明。3.2.2项目部各主要成员及各主要组室的职责：（1）领导班子：由项目经理、项目副经理，负责对工程的领导、指挥、协调、决策等重大事宜，对工程进度、成本、质量、安全和创优及现场文明施工等负全部责任。（2）技术：负责编制工程施工组织设计，并在施工过程中进行动态管理，完善施工方案，对施工工序进行技术交底，办理工程变更，及时收集整理工程技术档案，组织材料检验、试验、施工试验和施工测量，检查监督工序质量，调

9、整工序设计，并及时解决施工中出现的一切技术问题。（3）施工：负责施工方案和技术交底的实施，制定生产计划，组织实施现场各阶段的平面布置，安全文明施工及劳动组织安排，工程质量等施工过程管理，并组织分项工程质量的评定。（4）安质：负责施工现场安全防护、文明施工、工序质量日常监督检查工作，组织对分项工程质量进行核定。（5）物资：负责工程材料及施工材料和机械、工具的购置、运输，监督控制现场各种材料和工具的使用情况等。（6）机械(公司本部)：负责施工机械调配、进场安装及维修、保养等日常管理工作。 （7）核算(公司本部)：负责工程款的回收，工程成本核算，工程资金管理，编制工程预算、决算，验收及统计等工作。（

10、8）以上各室在经理部领导班子的领导下，统一协调，各尽其责，及时解决施工过程中出现的各种问题，确保优质、高效的完成施工任务。3.2.3 施工现场管理网络图项目经理倪建耀材料部周耀兵安全部陈建洪机电部柳振超商务部陈彬祥质量部陶进新技术部曹世阳行政资料部顾烨发货运输班组电焊班组安装班组机电班组钢构件加工制作班组.3 主要施工机械设备序号名 称规格及型号单位数量厂家备 注1塔式吊车QTZ125型台12塔吊K50/50型台14交 流 焊 机BX450台3无锡阳通5电动磨光机100150把2德国博世6手拉葫芦SH50型台47经纬仪TDJ2部1苏州一光8水准仪DS20部1苏州一光9电动扭矩扳手NB-1200

11、把2东方仪器10铁水平1/1000支411钢盘尺50m个212安全电源箱（架）标准型部113兆欧表500V1000V部114数字万用表YDM9103个13.4主要劳动力配备表序号工种人数备 注1铆工4紧固螺栓/化学螺栓施工2焊工3焊接3起重工4吊装4除锈防腐4除锈油漆5普工2辅助6合计153.5施工部署：3.5.1项目管理部下设作业分工：（1）钢构件厂内加工制作。（2）钢结构现场吊装安装（3）钢结构涂装3.5.2制定施工工艺流程: 钢结构施工工艺流程的制定是根据总体施工计划土建、钢结构、幕墙施工计划而进行，几者同步协调，以利于各专业施工井然有序。施工工艺流程图详下施工准备测量放线 材料接运、检

12、验构件分货 钢结构吊装定位跨调整次钢结构主钢结构油漆中间/氟碳漆防火涂料收尾验收第四章 钢结构加工制作方法及技术措施4.1 钢结构加工程序和工艺流程:4. 1 .1生产准备a) （1）钢构件在制作前，应进行设计图纸的自审和互审工作，并应按工艺规程做好各道工序的工艺准备工作。制作所需的材料、机具和工艺装备应符合工艺规程的规定。上岗操作人员应进行培训和考核，特殊工种应进行资格确认，并做好各道工序的技术交底工作。（2）根据施工图纸所计算的工程量清单(详第一章节)，工厂根据现有机械设备进行统筹安排钢构件加工，以保证工程质量和进度。加工机械分配见下表：序号设备名称数量规格型号备注1数控火焰切割机22自动

13、点焊型钢组立机23双边双极门型电脑埋弧焊机24翼缘矫正机15端铣机16碳弧气刨27开坡口机28数控钻床19磁力钻110交流焊机611气体保护焊机112空气压缩机113车床114等离子气割机115自动远红外电焊条烘干机216行车117行车118压力机119铣边机120抛丸除锈机221探伤仪24.1.2钢结构制作工艺流程图4.2. 材料采购及管理4.2.1材料采购本工程材料以采用Q235钢为主，对于本工程所采用的材料，需严格把好质量关，以保证整个工程质量。（1）材料入库后由本公司提供部门组织质量管理部门对入库材料进行检验和试验。（2）所有进厂材料均应有生产厂家的材质证明书。（3）所供货方提供的供货

14、清单清点各种规格型钢和钢板以及焊接材料、涂料数量，并计算到货重量。（4）按供货方提供的型钢和钢板尺寸及公差要求以及焊接材料、涂料；对于各种规格型钢，检查其断面尺寸、厚度及平整度，并检查型钢及钢板焊接材料的外表面质量。（5）汇总各项检查记录，交现场监理确认，并报指挥部。4.2.2材料管理（1）本公司选取合适的场地或仓库储存本工程材料，按品种、按规格集中堆放，加以标识和防护，以防未经批准的使用或不适当的处置，并定期检查质量状况以防损坏。（2）材料的使用严格按排版图和放样资料进行领料和落料，实行专料专用，严禁私自代用。（3）焊接材料应按牌号和批号分别存放在具有适温或干燥的贮藏室内。焊条和焊剂在使用之

15、前应按出厂证明书上的规定进行烘焙和烘干，焊工应清除铁锈、油物以及其它污物。（4）车间剩余材料应加以回收管理，钢材、焊材、螺栓应按不同品种规格、材质回收入库。（5）加工时的材料识别 材料排版及下料加工后的重要材料应按本公司质量管理的要求作钢印移植。（6）原材料的对接：a.钢材的对接需焊透，有探伤要求。按长段100mm，且错开附近的节点板及孔群。焊缝视安装情况而定是否磨平。b.梁原则上由整块板下料。若允许拼接则梁的上下翼板在跨中1/3的跨长范围内应避免拼接，上下翼板与腹板三者的对接焊缝不应设置在同一截面上，应互相错开规定距离，与加肋板和孔群亦应错开100mm以上，且应分别对接后才能组焊成型。原材料

16、拼板焊接后按要求进行探伤。c.分段应以最大利用长度对接。d.所有构件的原材料若长度、宽度不够，应先对接，符合要求后再制作构件。情况特殊之构件可报技术部以寻求解决的方法。（7）原材料检验程序流程4.3.制作各工序工艺4.3.1加工放样4.3.1.1放样前，放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互累计的几何尺寸的连接有否不当之处。如发现施工图有遗漏或错误，以及其它原因需要更改施工图时，必须取得技术部签证的设计变更文件，不得擅自修改。4.3.1.2放样使用的钢尺，必须经计量单位检验合格，并与土建、安装等有关方面使用的钢尺相核对。丈量尺寸，应分段叠加，不得分段测量后相加累计全长。4.3.1

17、.3放样应在平整的放样台上进行。凡放大样的构件，应以1:1的比例放出实样；当构件零件较大，难以制作样杆、样板时，可绘制下料图。4.3.1.4样杆、样板的测量必须平直，如有弯曲，必须在使用前予以矫正。4.3.1.5样杆、样板制作时，应按施工图和构件加工要求，作出各种加工符号、基准线、眼孔中心等印记，并按工艺要求预放各种加工预量，然后号上冲印等印记，用磁漆（或其它材料）在样杆、样板上写出工程、构件及零件编号、零件规格孔径、数量及标注有关符号。4.3.1.6放样工作完成，对所放大样和样杆、样板（或下料图）进行自检、无误后报专职检验人员检验。4.3.1.7样杆、样板应按零件号及规格分类存放、妥为保存。

18、4.3.1.8放样或样板（样杆的允许偏差，应符合下表的规定）。项目允许偏差（mm）并行线距离和分段尺寸0.5对角线1.0长度、宽度长度00.5，宽度00.5孔距0.5组孔中心线距离0.54.3.2号料4.3.2.1号料前，号料人员应熟悉样杆、样板（或下料图）所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格、炉批号。当供料或有关部门未作出材料配割（排料）计划时，号料人员应作出材料切割计划，合理排料，节约钢材。4.3.2.2号料时，复核材料的规格，检查材质外观，凡发现材料规格不符合要求或材质外观不符要求者，需及时报质管、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经矫正后号料。4.3.2

19、.3凡型材端部存有倾斜或板材边缘弯曲等缺陷，号料时应去除缺陷部分或先行矫正。4.3.2.4根据锯、割等不同切割要求的零件，预放不同的切割及加工焊接收缩余量。4.3.2.5因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时，必须在拼接件注出相互拼接编号和焊接坡口形关。如拼接件有眼孔，应待拼接件焊接、矫正后加工眼孔。4.3.2.6各种钢板都可采用全自动数字切割机下料，相同规格且数量较多、形状规则的零件或用定位靠模下料。使用定位靠模下料时，必须随时检查定位靠模和下料件的准确性。4.3.2.7按照样杆、样板的要求，对下料件应号出加工基准线和其它有关标记，并号上冲印等印记。号孔应按照工艺要求进行，对钻孔的眼孔，应在孔径

20、上号上五梅花冲印。在每一号料件上用漆笔写出号料件及号料件所在工程、构件的编号，注明孔径规格及各种加工符号。4.3.2.8下料完成，检查所下零件规格、数量等是否有误，并作出下料记录。4.3.2.9号料与样板（样杆）允许偏差应符合下表的规定。项 目允许偏差（mm）零件外形尺寸1.0孔距0.5基准线（装配或加工）0.5对角线1.0加工样板的角度20号料与样杆（样板）的允许偏差4.3.2.10当精度要求较高构件的钢材号料时宜用针划线，划线宽度约0.3mm，较长的直线段为0.8mm，可用弹簧钢丝配合直尺、角尺联合划线。4.3.3矫正成型4.3.3.1钢材的初步矫正，只对影响号料质量的钢材进行矫正，其余在

21、各工4.序加工完毕后再矫正或成型。4.3.3.2钢材的机械矫正，一般应在常温下用机械设备进行，矫正后的钢材，在表面上不应有凹陷，凹痕及其它损伤。4.3.3.3碳素结构钢和低合金高强度结构钢，允许加热矫正，其加热温度严禁超过正火温度（900）。用火焰矫正时，对钢材的牌号为Q235的焊件，不准浇水冷却，一定要在自然状态冷却。4.3.3.4组装成型时，应采用定位点焊，作好标记，点焊时，点焊高度不得超过设计焊缝高度的2/3，长度应大于3075mm，间距应均匀，最大不得超过300500mm。4.3.4制孔4.3.4.1采用数控钻床钻模板后套钻节点板螺栓孔群（针对相同类型数量多），一般螺栓孔（针对相同类型

22、数量较少）和地脚螺栓孔的钻孔，可采用划线钻孔的方法。采用划线钻孔时，孔中心和周边应打出五梅花冲印，以利钻孔和检验。钻孔公差如下：项目允许偏差直径0+1.0mm圆度1.5mm垂直度0.05t且2.0mm4.3.4.2孔位的允许偏差序号名称示意图允许偏差（mm）1孔中心偏移L L L -1L+12孔间距偏移PP1+P1P2+P2-1P1+1（同组孔内）-2P2+2（组孔之间）3孔的错位e e e14孔边缘距 L+L+ d-3L应不小于1.5d或满足设计要求4.3.5组装4.3.5.1在组装前，组装人员必须熟悉施工图、组装工艺及有关技术文件的要求，并检查组装零部件的外观、材质、规格、数量，当合格无误

23、后方可施工。4.3.5.2组装焊接处的连接接触面及沿边缘30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等必须在组装前清除干净。4.3.5.3板材需要焊接拼接时，应在部件或构件整体组装前进行；构件整体组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。4.3.5.4构件的隐蔽部位应先行涂装、焊接，经检查合格后方可组装；完全封闭的内表面可不涂装。4.3.5.5构件组装应在适当的工作平台及装配胎模上进行。4.3.5.6组装焊接构件时，对构件的几何尺寸应依据焊缝等收缩变形情况，预放收缩余量，对有起拱要求的构件，必须在组装前按规定的起拱量做好起拱。不要求起拱的构件，不允许出现下挠。4.3.5.7胎模或组装大样定型后须经自

24、检，合格后质检人员复检，经认可后方可组装。4.3.5.8构件相邻节间的纵向焊缝，以及其它构件同一截面的多条对接焊缝“+字形”或“T字型”拼缝均应错开200mm以上，或按工艺要求。4.3.5.9构件组装时的连接及坚固，宜使用活络夹具紧固器具。4.3.5.10拆取组装卡夹具时，不得损伤母材，可用气割方法割除，切割后并磨光残留焊疤。4.3.5.11构件组装完毕后进行自检和互检，准确无误后再提交专检人员验收，若在检验中发现问题，应及时向上反映，待处理方法确定后进行修理和矫正。4.3.5.12构件组装精度项次项目简图允许偏差（mm）1T型接头的间隙e ee1.52搭接接头的间隙e长度LL+L ee1.5

25、L:5.03对接接头的错位eeeet/10且3.04对接接头的间隙e（无衬垫板时）eee1.05根部开口间隙a（背部加衬垫板）a+aa+a埋弧焊、-2.0a2.0手工焊、半自动气保焊-2.0a6隔板与梁翼缘的错位e 隔板 Bte梁翼缘BtCt时：Bt20 eCt/2Bt20 e4.0BtCt时：Bt20 eBt/4Bt20 e5.07焊接组装件端部偏差a a a-2.0a=2.08型钢错位 1.0 (连接处)2.0（其它处）9组合BH的外形B+b H+h-2.0b+2.0-2.0h+2.010BH钢腹板偏移e ee2mm11BH钢翼板的角变形 b e 连接处eb/100且1mm非连接处e2b/

26、100且2mm12腹板的弯曲 E2 ee1H/150且e14mme2B/150且e24mm4.3.6 焊接4.3.6.1焊接设备详见加工机械分配一览表4.3.6.2焊工资格从事本工程焊接工作的焊工（包括定位焊工）采用经业主监理认可的标准考试合4.格的焊工进行焊接；焊工从事的焊接工作必须具有对应的资格等级。4.3.6.3焊接材料4.3.6.3.1焊接材料的选择焊接方法母材规范焊接材料焊剂或气体适用的场所埋弧焊Q235BF4XX-H08A对接：角接手工焊Q235BE4303定位焊；对接：角接4.3.6.3.2焊接材料的烘焙:焊接方法焊材牌号焊接位置焊条(焊丝)直径（mm）焊接条件焊接电流A焊接电压

27、V焊接速度（cm/min）手工焊条电弧焊E5015平焊和横焊3.290-13022-248-124.0130-18023-2510-185.0180-23024-2612-20立焊3.280-11022-265-84.0120-15024-266-10CO2气体保护焊ER50-G平焊和横焊1.2260-32028-3435-45埋弧自动焊H08MnAH10Mn2平焊4.8平焊角焊单层单道焊多层单道焊角焊缝570-66030-3535-50550-66035-5030-35550-66030-3535-504.3.6.3.3焊接材料在使用前应按材料说明书规定的温度和时间要求进行烘培和储存；如材料

28、说明要求不详，则按下表要求执行：焊条或焊剂名称焊条药皮或焊剂类型使用前烘焙条件使用前存放条件焊条：E5015低氢型330-370:1小时120焊剂：F50XX-H08A烧结型300-350:2小时1204.3.6.4焊接工艺参数3.6.4.1焊接环境：当焊接处于下述情况时，不应进行焊接：室温低于-18时。被焊表面处于潮湿状态，或暴露在雨、雪和高风速条件下。采用手工电弧作业（风力大于5m/s）和C02气保护焊（风力大于2m/s）作业时，未设置防风棚或没有措施的部位前情况下。焊接操作人员处于恶劣条件下时。4.3.6.5装焊工艺3.6.5.1接头的准备：采用自动方法切割的母材的边缘是光滑和无影响焊接

29、的割痕缺口；切割边缘的粗糙度符合GB50205-95规范规定的要求。被焊接头区域附近的母材应无油脂、铁锈、氧化皮及其它外来物；接头的装配应符合下表要求。序号项目名称示意简图标准公差1坡口角度（+1）a a+ a1 a+-50a1+50-2.50a1+2.502坡口钝边（f+f1） F+f1-1f1+13根部间隙（R+R1）3-1：对接： R+R10R11.0mm3-2：T接： R+R0R11.0mm4搭接长度（L+L1）搭接间隙（R+R1） L+LR+R1-5L1+5mm-1.0R1+1.0mm5对接错边量（S） t S T S4t8; S1.08t20; S2.02040;St/10,但4.

30、04.3.6.5.2定位焊a.定位焊焊缝所采用的焊接材料及焊接工艺要求应与正式焊缝的要求相同。b.定位焊焊缝的焊接应避免在焊缝斩起始、结束和拐角处施焊，弧坑应填满，严禁在焊接区以外的母材上引弧和熄弧。c.定位焊尺寸参见下表要求执行。母材厚度（mm）定位焊焊缝长度（mm）焊缝间距（mm）手工焊自动、半自动t2040-5050-60300-400204050-6060-70300-400d.定位焊的焊脚尺寸不应大于焊缝设计尺寸的2/3，且不大于8mm，但不应小于4mm。e.定位焊焊缝有裂纹、气孔、夹渣等缺陷时，必须清除后重新焊接，如最后进行埋弧焊时，弧坑、气孔可不必清除。4.3.6.5.3引弧和熄

31、弧板重要的对接接头和T接接头的两端应装焊引弧板和熄弧板，其材料及接头原则上应与母材相同，其尺寸为：手工焊、半自动50306mm;自动焊100508mm；焊后用气割割除，磨平割口。4.3.6.5.4焊缝清理及处理a.多层和多道焊时，在焊接过程中应严格清除焊道或焊层间的焊渣、夹渣、氧化物等，可采用砂轮、凿子及钢丝刷等工具进行清理。b.从接头的两侧进行焊接完全焊透的对接焊缝时，在反面开始焊接之前，应采用适当的方法（如碳刨、凿子等）清理根部至正面完整焊缝金属为止，清理部分的深度不得大于该部分的宽度。c.每一焊道熔敷金属的深度或熔敷的最大宽度不应超过焊道表面的宽度。d.同一焊缝应连接施焊，一次完成；不能一次完成