高速公路预制T梁施工方法及工艺.doc

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1、高速公路预制T梁施工方法及工艺1.1、施工准备、施工前熟悉设计文件，领会设计意图，做好现场调查和图纸核对工作。、施工场地应结合工程规模、工期、地形特点、弃渣场和水源等情况进行合理布置。、从事预制T梁施工的各类特殊岗位人员均应持证上岗。、预制T梁施工前应对施工人员进行安全培训和安全、技术交底。、应做好工程所需材料的选择和相关检测、试验工作。、应配备满足工程需要的施工设备和仪器，并完成相应的检定工作。1.1.1、人员人力资源计划表序号工 种数量（人）备注1技术主管12技术员23工长24模板工105混凝土工86电焊工107电工28机械工39钢筋工3010试验员211质检员212专职安全员113普工2

2、0合计931.1.2、主要机具、仪器、设备计划主要机具、仪器、设备计划 序号船机名称规格型号单位数量备注1龙门吊80t台2满足施工要求2龙门吊10t台1满足施工要求3搅拌站J120座1120m3/h4罐车10m3辆4满足施工要求5手拉葫芦210t 个20满足施工要求6变压器400KVA台1满足施工要求7电焊机BX1-500台10满足施工要求8全站仪徕卡TS1202台1满足施工要求9水准仪徕卡NA2台1满足施工要求10平板车25t辆1满足施工要求11振捣棒50个8满足施工要求12振捣棒30个2满足施工要求13低频振动器台30满足施工要求说明：以上为1个梁场的主要机具、仪器、设备计划1.2、施工方

3、法1.1.1、施工工艺总体施工工艺流程见下图。T梁预制施工总体工艺流程图1、钢筋进场及加工（1）钢筋进场钢筋进场后，要按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放，不得混杂，且要设立识别标志。钢筋要堆置在仓库（棚）内，露天堆置时，要垫高并加遮盖，以避免钢筋锈蚀和污染。钢筋除应有出厂质量证明书和试验报告单外，对运到工地的钢筋还须取样做力学性能试验，合格后方可使用。T梁钢筋进场后统一在钢筋加工车间进行加工，加工后用汽车吊转运至预制场，再经龙门吊吊至施工区域。（2）钢筋加工、严格按照图纸及规范要求，对T梁所需钢筋进行下料、弯制，下料时应充分考虑钢筋弯制时对长度的影响，应符合设计要求，避免

4、骨架成型后整体尺寸不符合规范要求。、钢筋表面要洁净，使用前要将油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。、钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋要调直后再用。、钢筋接头采用搭接电弧焊，应把两钢筋搭接端部预先折向一侧，使两结合钢筋轴线一致后，方可进行焊接。接头单面焊缝不应小于10d（d为钢筋直径）。、受力钢筋焊接或绑扎接头要设置在内力较小处，并错开布置。绑扎接头，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。焊接接头在接头长度区段内，同一根钢筋不许有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率为：受拉区为50%，受压区不受限制。（3）、钢筋绑扎T梁钢筋直接在台座上绑扎成型，采用

5、钢筋定位架进行绑扎，钢筋的尺寸、数量、间距、位置必须严格按照设计及规范要求施工。如遇T梁钢筋与预应力管道冲突时，可适当调整T梁钢筋位置。（1）肋板钢筋分段在场地上进行绑扎。绑扎前，应先按照图纸要求的钢筋间距、位置进行模具制作，模具误差控制在3mm以内。钢筋绑扎过程中，应保证主筋、箍筋的顺直，级钢筋平交全部采用点焊连接，钢筋接头采用搭接绑扎，搭接长度控制在35d（即8钢筋搭接长度28cm，10钢筋搭接长度35cm）。在同一根钢筋上尽量减少设接头，两接头距离应大于1m；同排钢筋接头应错开设置，即分段肋板筋两端接头钢筋应错开，避免产生薄弱截面。绑扎时应严格控制钢筋间距，主筋间距误差控制在（10mm）

6、，箍筋间距误差控制在（0，-20mm）。（2）肋板钢筋分段绑扎结束后，开始在梁底上整体绑扎。绑扎前，应先对梁底模板均匀涂刷模剂，加垫底保护层垫块，然后把每段肋板筋依次摆放到底模垫块上，进行整体连接，连接方式采用搭接电弧焊，双面焊搭接长度为5d。整体连接后，从肋板一侧穿入底层25钢筋，该钢筋焊接前应预先折角并保证双面焊接缝长度大于5d，即大于11.5cm；为保证该钢筋在砼浇注过程中不产生横向位移，应与肋板底层钢筋绑扎牢固或在端头设置限位板。肋板钢筋全部绑扎结束后，应保证肋板筋整体在同一直线上，各主筋连续顺直，钢筋骨架整体长度尺寸控制在10mm。（3）肋板钢筋绑扎结束后，进行横隔板钢筋绑扎。横隔板

7、钢筋为现场绑扎，主筋为28、25钢筋，其余为12钢筋，横隔板钢筋与肋板钢筋交叉点应用铁丝绑扎结实或点焊焊牢；横隔板钢筋遇到肋板波纹管时应尽量让开。（4）肋板钢筋绑扎结束，经质检员及监理工程式师验收合格后，方可进行T梁模板支立，同时进行顶板筋的绑扎。（5）顶板钢筋分段在场地进行绑扎。绑扎前，按照图纸要求的钢筋间距、位置进行模具制作，模具误差应控制在3mm以内,我部T梁顶板钢筋直径为dmm钢筋，接头采用搭接绑扎，搭接长度为35d。绑扎过程中，箍筋应保持与主筋垂直，各钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实或点焊焊接；各段顶板钢筋两端钢筋接头应错开布置。（6）模板支立结束经检验合格后，进行顶板筋整体绑扎。顶板筋

8、采用搭接绑扎，搭接长度为35d。顶板筋绑扎结束后，应保证顶板顶面平整，不出现变形情况，整体长度尺寸控制在10mm，宽、高尺寸控制在5mm。（7）垫块施工保护层使用混凝土垫块，垫块强度不小于所在部位混凝土的设计强度。垫块数量底板不少于6个/m2,侧面不少于4个/m2。垫块安装在钢筋交叉点处，使用绑丝绑扎牢固。（8）施工时注意事项、肋板筋、顶板筋预制完成后如不能及时吊装浇注砼，应苫盖严密防止钢筋生锈。、T梁钢筋在下料、运输过程中，应保证主筋的顺直及钢筋表面的清洁，绑扎时尽量避免因踩踏而留下赃物。2、钢筋施工的检查标准钢筋施工完毕后需经监理工程师检查合格后，才能进行下步工序施工。（1）钢筋加工允许偏

9、差钢筋加工允许偏差表 项目允许偏差（mm）受力钢筋顺长度方向加工后的全长10弯起钢筋各部分尺寸20箍筋、螺旋筋各部分尺寸5（2）钢筋安装的允许偏差钢筋安装允许偏差表 检查项目允许偏差（mm）受力钢筋间距两排以上排距5同排10箍筋、横向水平筋10钢筋骨架尺寸长10宽、高5弯起钢筋位置20保护层厚度53、预应力管道安装预应力管道采用金属波纹管，波纹管在安装前检查有无渗漏现象，确认无变形、渗漏现象后使用。腹板钢筋绑扎完成后，将波纹管按顺序逐根穿入，用定位筋与腹板点焊牢固，防止波纹管在施工中产生移位或上浮。波纹管整根依次穿过各定位筋，接头要确保紧密，无破损和漏浆现象出现。波纹管端部与锚垫板垂直，并伸入

10、锚垫板喇叭口内，喇叭口处用胶带缠裹紧密不漏浆，外按设计要求套螺旋筋。待全部波纹管穿好以后，对已穿好的波纹管进行逐根检查，如有微小破损应或小孔及时修补。预应力管道安装时要注意以下事项：、预埋波纹管道坐标要准确、线型顺直、平滑无折角。、对锚具垫板、预应力管道的定位进行检查，管道要与锚具垫板垂直，管道的定位采用字型钢筋固定架进行固定，字型钢筋固定架在预应力管道直线段1.0m设一道，在曲线段0.5m设置一道，以防止预应力管道在砼浇筑过程中跑位。、管道安装完毕后，为防止波纹管漏浆造成穿束困难采取先穿钢绞线或在每个波纹管内放壁厚1cm外径小于波纹管径23mm硬质塑料管，砼浇筑完后立即抽拔塑料管。、浇注梁体

11、砼前，重点对锚具垫板、预埋管道的安装和定位进行检查。、在任何情况下，当在安装有预应力筋的T梁附近进行电焊时，对全部预应力筋和金属件应进行保护，防止溅上焊渣或造成其他损坏。波纹管安装偏差容许值 梁高方向10mm梁长方向30mm4、模板安装及拆除（1）模板安装模板安装采用预制场龙门吊进行起吊，起吊吊点设两个，设计能确保起吊钢丝绳的合力与模板重心重合的吊点，起吊后侧板面与地面垂直，顶板保持水平以方便工人操作。模板底脚支撑的地面进行硬化处理，以确保施工时不沉降，每块模板用四根30的螺旋支脚。模板的对口拉杆间距根据加劲桁片间距设置，取拉杆间距道/90，采用20的拉杆，拉杆设计安装时上下口都采用双螺母，以

12、免滑丝胀模。模板安装拼缝间夹垫橡胶泡沫，橡胶泡沫条应在模板安装前粘贴在模板上。接缝缝口在模板拼装好后，须仔细检查，尤其是边梁模板，在拼装好后在模板后和模板顶口，用眼观察接缝有无过宽或错台。模板初安后，着重检查六个方面，一是梁长，二是板和肋板宽度，三是横隔板定位准确性，四是顶板横坡和侧板垂直度，五是梁的纵轴线是否弯斜偏曲，六是模板预拱度是否与台座所设的预拱度吻合。在每个台座的四个角设置四根标志杆，标志杆用全站仪定位，水准仪抄平，模板检查在标志杆上拉线即可。在模板外侧投影处每隔7m设一个基准点检查模板高程，为了防止在浇筑砼时模板漏浆，在侧模底部和台座接触的地方贴两层双面胶，确保接缝密实。模板安装允

13、许偏差项次检查项目允许偏差（mm）检查方法1模板内部尺寸+5，0尺量2轴线偏位10尺量3模板相邻两板表面高差2塞尺量4模板表面平整5三米直尺量5预埋件中心线位置3尺量6预留孔洞中心线位置10尺量7预留孔洞截面内部尺寸+10，0尺量（2）模板拆除T型梁模板为承重模板，在梁体砼强度达到1020Mpa时拆除，并选在早晨或晚上气温较低的时候拆模。采用人工结合葫芦、橇棍方法拆除。模板脱模前先将拉杆和支撑取掉，横隔板的堵头板拆除，预先在台座两侧和两端设部分拉点，大块模板用手拉葫芦外拉。具体到每一块模板时，先用大锤在模板的竖向加劲桁片上敲击数下，敲时不可用力过大，然后，将模板底支撑的螺旋支脚松开5左右，再用

14、24个葫芦同时外拉，两边对称用力，模板拆除时要注意不要碰坏梁体。（3）模板安拆注意事项、外侧模有内外模之分，安装时要对模板分块进行编号。、模板安装挂线进行，接缝间用两面胶密贴，接缝确保不漏浆，连接牢固、平顺无错台。、模板要清洗干净，涂脱模剂要均匀、表面无污物。、模板安装拉杆和上口支撑要牢固，堵头板安装位置要正确、连接牢固，模间安装钢支撑或砼预制块进行水平定位。、上下口拉杆都要采用双螺母，以免滑丝胀模。、钢筋绑扎后要先进行检查，合格后方可进行外模安装。拆除模板宜在达到设计要求砼强度后进行；模板脱模前，将拉杆和横隔板的堵头板拆除，用大锤在模板的坚向加劲桁片上敲击数下，敲时不可用力过大，然后将模板底

15、支撑的螺旋支脚松开5cm左右，使模板与梁体分离，再用预制场内龙门将模板提开。5、混凝土施工采用龙门吊+料斗吊送混凝土入模。为保证砼浇筑质量，砼浇筑之前进行节段浇筑验证试验。砼浇筑之前应进行全面检查，全部模板和钢筋应清理干净，预埋件、波纹管锚垫板、预留孔洞及槽口等位置准确，且固定牢固。浇筑要连续进行，中途不得间断，为防止停电影响，梁体浇筑时配备发电机作为备用电源。浇筑时专人检查支架、模板、钢筋和预埋件的稳固情况，当发现有松动、变形、移位、漏浆时，及时处理。、砼浇筑顺序自下而上地水平地分层纵向分段从一端向另一端推进，待距离另一端约5m左右时，浇注从另一端进行，中间合拢。分层厚度不大于30cm，分段

16、长度不大于5m。分层分段保证砼呈1:3的斜坡端口。翼板砼浇筑从梁肋向两翼。、振捣砼振捣采用附着式低频振动器及插入式振捣棒配合进行，其中：马蹄形部分砼浇筑主要采用附着式低频振捣器振捣，振动棒引导；腹板部分用附着式低频振捣器和振捣棒同时进行；翼缘板部分则采用50型插入式振捣棒进行振捣，附着式低频振捣器与模板应刚性连接，但振捣器螺栓应增设12个弹簧垫圈，且需固而不紧地连接，另外模板刚度太大不利于附着式低频振捣器振捣。砼振捣密实的标志是砼停止下沉，不冒气泡，泛浆，表面平坦。采用振捣棒振捣时注意快插慢拔，振点布置合理，间距3040cm，每点插入下层砼深度510cm，振点持续振捣时间严格控制，在2025s

17、之间，振捣严格按布料顺序进行，并不得欠振或超振。低频振捣器布置：T梁端部间距按1m控制，其它地方布置为边长为1.5m的等边三角形，根据T梁鞍部尺寸大小，可将其固定于鞍部或鞍部与腰部交接处；T梁两段封头板上各加装一台低频振捣器。振捣时听从布料人员指挥，一般情况，模板单侧3台，两侧共6台依次启动，振捣时间为4060秒钟，振动23次，具体振动次数及每次振捣时间可通过现场初期施工进一步确定，此时应将模板刚度，振捣器布置（含启动台数）砼坍落度等进行综合考虑。振捣过程中现场劳动力组织很关键，人员分工要细，责任要明确，根据振捣的难易程度可分区振捣，难振处安排责任心强，技术水平高的工人去操作。、注意事项现场配

18、有足够的状态良好的振捣器约30台，以便随时替换。砼浇筑过程中应尽可能地避免振捣棒与钢筋和预埋件接触，并随时检查钢筋，预埋件等有无位移并及时矫正。管道内的预应力钢束应往返拉动。不能在模板内利用振捣器使砼长距离流动或运送砼，以免引起离析。砼入模温度，浇筑允许间断时间及砼由高处落下的高度等严格按规范要求控制，砼的浇筑日期、时间和浇筑条件等应有完整的记录。砼振捣过程中防止出现过干（振捣时易产生孔洞）或过稀（易产生砂线、麻面）布料时防止砼散落于翼缘板上。T梁“马蹄”部分振捣实是施工关键，常规的插入式振动器难以达到施工要求，故T梁混凝土浇筑采用附着式振动器与插入式振动器结合使用的振捣工艺，在波纹管以下部分

19、和梁底“马蹄”部分安装附着式低频振动器，每侧模板按约150cm设一台，两侧跳间布置，形成整梁以75cm的形态；在梁端的腰部各增设一台附着式振动器，以保证张拉区混凝土振捣密实。在钢筋、波纹管密集区采用附着式振动器进行侧模振捣，同时用小型振动器沿波纹管和钢筋间间隙插入振捣，但必须严防振动棒碰触波纹管和钢筋，梁中部及顶部混凝土，则采用插入式振动器振实，振捣时以振捣区混凝土停止下沉，表面呈现平坦、泛浆，不冒气泡为准，并用小锤敲击“马蹄形”部分检查混凝土是否振捣密实。砼浇筑时注意桥面连续钢筋构造在梁两端预留808cm的槽口和边梁桥面泄水管位置、翼板上预留吊装孔的预留。6、养护根据业主标准化要求，梁体养生

20、采用全年蒸汽养生。（1）本项目预制构件采用框架式移动养生棚蒸汽养生。（2）物资准备：养生棚、蒸汽锅炉、铺设蒸汽管道（保温）、燃料、检测器材等。（3）蒸汽管道的布设：在每个构件底部两侧各设1根开孔蒸汽管道，共计2根；喷汽孔的孔径：1.0-1.5mm；喷汽孔的间距：500-1000mm。（4）混凝土养生按四个阶段控制a预养期(静停阶段)：混凝土蒸汽养生的预养期为02h(从混凝土浇筑完成至开始通蒸汽的时间间隔)。b升温期(升温阶段)：即预养期之后开始向蒸养棚内通入蒸汽升温，一般以5/h的速度连续、均匀升温，直至蒸养棚内的温度达到30-35。在升温期内一要控制升温速度。c恒温期(恒温阶段)：恒温期控制

21、在30-35之间，养生时间36h以上。d降温期(降温阶段)：在降温期内，一要控制降温速度，降温速度不大于3/h，并直至棚内外温差不大于5时，方可掀棚，掀棚6h后方可拆模。（5）、构件开棚后与拆模后，仍要对构件继续洒水养护，时间不少于3d。7、凿毛顶板、梁端、梁侧及需要新老混凝土结合的部位混凝土强度达100%后采用凿毛机进行全面凿毛，棱角处留出1-1.5cm，防止凿毛时破坏棱角，影响外观。8、缺陷修复 缺陷修复前，必须经过监理工程师确认无实体质量缺陷，同意修复，并且留影像资料后方可修复。（1）缺陷修复在混凝土施工过程中，尽可能地避免或减少蜂窝、麻面、气泡、接缝不齐、裂缝以及其它缺陷的出现，若有细

22、小缺陷出现，在分析出现原因、制订预控措施的同时，及时地进行修补修饰。、对于混凝土表面的局部细小突瘤、接缝不齐等缺陷的修补，采用角磨机打磨，使其与周边混凝土顺平。、对于混凝土表面出现的少量气泡的修补，先用与T梁混凝土同标号、同品种的水泥掺入定量白水泥和粘胶水配成专用腻子堵塞小气泡，并进行打磨，以上步骤可重复进行，直到修补的部位与周围混凝土的颜色一致为止(必要时可用白水泥净浆修饰)。、对于蜂窝、麻面等缺陷的修补，若存在松软层则应先行凿除，在用钢丝刷清理干净、用压力水冲洗及润湿后，再用较高强度的水泥砂浆填塞捣实抹平，并用白水泥浆修饰表面，为确保粘结效果，水泥砂浆里可掺入粘胶，有必要时，进行打磨，使其

23、与结构混凝土的颜色一致；若不存在松软层(属小蜂窝、小麻面)，先将缺陷部位清洗干净，然后进行修补，其修补修饰的方法同气泡处理。 、对于只影响混凝土外观质量的表面细小裂缝，可用水泥浆(或环氧胶泥等其他材料)封闭处理，再用白水泥浆修饰，水泥浆里可掺入粘胶，修补的表面应用细砂纸打磨平整，并使该部位与周围混凝土的颜色一致。若裂缝较宽较深较长，则应根据实际情况，按要求封闭灌浆，并用白水泥浆修饰表面。、缺陷修补完成后，及时养护，并加强保护。（2）修补修饰材料选用为了保证修补的部位与周围混凝土表面颜色一致，所有使用的修补修饰材料统一经试验室严格试配，试配合格并在试验段试验成功后方可使用。试配应结合实际施工条件

24、展开，并根据同龄期混凝土试块色泽的具体情况进行。9、T梁成品保护由于T梁混凝土施工工序繁杂，因而导致已浇混凝土外观受损的机会随之加大、破坏的因素随之增多，为了确保T梁在施工完成时其混凝土的外观完好如初，在施工期间，需特别加强对混凝土外观的保护。（1）T梁施工期间，制定混凝土成品保护责任制，对已完成的混凝土表面进行规范化管理。（2）不得用重物随便撞击及敲打混凝土面，尤其刚拆模的混凝土面。（3）不得在混凝土表面乱写乱画，不得用尖利的硬物刮刻混凝土面，严禁用脏手或其他污物擦摸混凝土面。（4）由于人员、施工设备及材料的影响，其混凝土外表面极易被污染，应采取措施重点防护，如部分外表面用土工布或其他材料覆

25、盖保护，人员及机械通过时尽量不要靠近混凝土表面，钢材不要在T梁附近堆存等。（5）拆模后的混凝土表面若粘有浮灰及留有模板痕迹，应立即用细砂纸打磨，直到浮灰及模板痕迹清除干净、混凝土表面色泽一致为止。（6）浇筑混凝土时，应采取措施防止浆液污染已浇混凝土面，混凝土表面一旦出现浆液及其它污物，应立即清洗干净。（7）混凝土表面应经常检查，发现问题应及时处理。10、预应力施工10.1、概述 预应力钢筋采用抗拉强度标准值fPk=1860MPa，公称直径d=15.2mmd低松弛高强度钢绞线，其力学性能指标应符合预应力混凝土用钢绞线（GB/T 5224-2003）的规定。10.2、T梁预应力施工流程预应力的施工

26、在施工工艺上包含锚具的清理准备、波纹管制安、锚垫板安装、钢绞线下料及安装、预应力的张拉、封锚灌浆等。预应力施工流程见下图预应力施工流程图10.3、钢绞线进场以及下料（1）钢绞线进场后按规范要求进行验收，对其强度、延伸量、弹性模量及外型尺寸进行检查、测试，合格后才能使用。（2）钢绞线按设计要求的长度（根据施工实际要求来确定张拉工作长度）进行下料，下料长度：理论长度+千斤顶长度+锚具长度+预留长度。切割下料时须用砂轮切割机，不得用气割，以免钢绞线受热降低强度下料采用钢卷尺精确测量、砂轮切割机切割。下料时,在摆放的场地上须支垫木枋,杜绝钢绞线坚硬物质上拖动。10.4、锚垫板、波纹管的安装以及穿束T梁

27、预应力管道采用圆形金属波纹管，其固定是通过每隔0.5m一道的预应力钢束定位筋固定的，定位筋与普通钢筋绑扎连接，预应力钢束布置详见设计图。安装完成后严禁电焊损伤管道。波纹管安装完成后，在混凝土浇筑前，在波纹管内穿入较波纹管小10mm的硬塑料管芯，在砼初凝前沿同一个方向抽动，待混凝土终凝后拔出，以防措施不到位造成堵管。T梁墩顶连续时设计有预应力钢束，在T梁架设后进行张拉压浆。为了防止T梁预制过程中操作不当造成堵管，在预制时用与钢绞线同大小的圆钢作为内衬，浇筑过程中注意抽动圆钢，防止波纹管变形或漏浆造成后期穿束困难。10.5、预应力张拉、压浆、封锚预应力张拉采用应力值和伸长值进行双控，张拉时要注意不

28、要堵塞进、出浆孔孔道。张拉完成后，将多余的钢绞线用砂轮机切除，钢铰线剩余长度34cm。钢绞线切除后，及时用高标号的水泥砂浆对需压浆的锚头进行封堵，人工振捣，保证封锚密实。（1）张拉前的准备、张拉千斤顶进场后，将千斤顶、智能张拉设备、油泵一起送到当地计量部门进行配套校准标定，并出具正式检验标定证书，检验合格后方进行使用。、张拉前T型梁混凝土强度应符合设计要求，须由试验室下发张拉通知方可张拉，不允许私自张拉。 、进场的钢绞线，其技术条件、质量证明书等内容必须符合现行标准，并委托有资质的检测单位进行试验，合格后才使用。钢绞线在保存和使用过程中，注意防潮和覆盖，避免锈蚀或被油污染。锚具、夹片按规范要求

29、的频率进行抽样检查，合格方使用。、预应力钢绞线的下料长度通过计算确定，计算时先考虑孔道长度、锚夹具厚度、千斤顶工作长度、外露长度及图纸提供的预应力筋长度等因素，按下料长度下料。、钢绞线采用砂轮切割机进行切断，严禁使用氧气、乙炔火焰进行切割操作。（2）预应力张拉当砼强度达到100且龄期达到7天后进行钢束的张拉，张拉采用两端同时张拉，锚下控制应力为0.75fpk=1395Mpa，主梁预应力钢束张拉必须采取措施以防梁体发生侧弯，张拉顺序为：50%N2 、N3 100%N1100%N2、 N3100%N4；张拉程序如下：0初应力（15%）张拉控制应力k （含锚口摩阻损失）持荷5min锚固。在砼达到张拉

30、强度后，将波纹管内的塑料管抽出，清除锚具支配垫板上的水泥浆，先将锚环中心与管道中心对齐，并将锚环的轮廓准确的描划在支承垫板上，然后在锚环孔内套好钢绞线束，紧贴支承垫板与轮廓线对准，在混凝土张拉前逐根穿过波纹管，钢绞线穿束时保持波纹管内孔道畅通、无杂物。在孔道两头保留足够的伸出长度满足张拉工作长度要求。、张拉流程钢绞线张拉流程见下图 1、安装锚具、夹片及限位板于钢绞线上， 2、将钢绞线穿入千斤顶内，并使千斤顶定位。将锚板固定于正确位置。 3、启动千斤顶张拉钢绞线，此时应依照 4、完成后缸张拉程序后，启动千斤顶前缸设计拉力张拉，并测量千斤顶的行程 推挤夹片定位。以确保足够的张拉力。 5、千斤顶后缸

31、、前缸依序解压。移除千斤顶，准备灌浆作业。（1.锚具 1.夹片 3.限位板 4.钢绞线 5.千斤顶 6.张拉缸 7.油 8.顶压缸）钢绞线张拉流程图A 将夹片放入锚环，夹片放好后用手锤轻敲，使夹片进入锚环内，在千斤顶就位后，调整千斤顶的位置，使管道、锚环，千斤顶处在一条轴线上。B 初始张拉，两端同时张拉至初应力（约为控制力的1020%）， 然后在工作锚后的钢绞线上作好标记，作为测量钢绞线伸长量的基点，测量时不宜测千斤顶油缸的变位，应直接测定钢绞线的伸长量。C 逐渐加荷，两端同时张拉至控制应力，持荷2min，测量伸长量并作好记录，然后回油，使夹片回缩，完成自锚。钢绞线采用张拉力与伸长量双控，以钢

32、绞线伸长量校核，钢绞线伸长量的量测应注意，00.15k 的伸长量采用推算的方法，即以0.15k张拉到0.3k的钢绞线伸长量作为00.15k的伸长量。当张拉达到设计张拉力时，实际引伸量与理论计算伸长量相差不能超过6%，当超过6%时，应查找原因，按照下列步骤进行：a校验张拉设备；b测定钢绞线的弹性模量；c松张后再行张拉。如引伸量达不到设计要求时，可采取灌中性肥皂水减少预应力孔道的摩阻损失，但在压浆前应用高压水将中性肥皂水冲洗干净，也可以适当将张拉吨位提高3。张拉完毕后，在距切割后预应力筋的外露长度不应小于30mm,且不应小于锚头3cm处用砂轮机将多余钢绞线切割，切割时用湿布包裹锚头并不断注入清水降

33、温。、智能张拉控制要点张拉前进行“混凝土强度、混凝土龄期”双控：即张拉前梁体混凝土强度应达到设计要求,且龄期不少于7d。张拉时的混凝土强度应达到设计强度的100%，后方可进行。穿束前检查锚垫板和孔道，保证锚垫板位置准确，孔道内畅通，无积水和杂物。穿束采用人工穿束，穿束前必须进行编束、编号，穿束过程中禁止钢绞线在地面拖动，以防污染和损伤。张拉中进行“张拉应力、应变、时间”三控：即张拉时以控制应力为主、以钢绞线的伸长值作校核，在K作用下持荷5min。安装千斤顶时，务必保证预留管道、锚具、千斤顶三者同心。采用梁体两端张拉千斤顶同时分级加载办法进行。应两端同步张拉，保持千斤顶升、降压速度相近，使两端同

34、时达到同一荷载值。采用智能张拉系统，以保证其同步张拉。张拉至钢束设计控制应力，持荷5min。测量钢束伸长值，检查两端钢束伸长值之总和及其偏差是否在规定范围的6%以内，若超出规定允许范围，应查明原因后重新张拉。1.5倍预应力筋直径。（2）压浆为保证压浆质量，管道压浆采用智能大循环压浆。压浆前，安装密封罩，确保管道封闭，并将管道内的杂物、积水排出，保证压浆密实、不漏压。压浆泵采用连续式，一次压浆完成。压浆前，工地试验室对压浆材料加水进行试配，各种材料的称量应精确到1%。经试配的浆液其各项性能指标均应满足公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011）的要求后，方可用于正式压浆。压浆后应填写压浆

35、记录，制作压浆试块，作为压浆强度的评定依据。压浆工艺控制要点：a、智能压浆设备按操作规程连。b、压注前应采用高压空气或压力水冲洗管道，对怀疑油污的管道，可采用对预应力腱无腐蚀作用的中性洗涤剂掺配的压力水冲洗。冲洗完成后的孔道，应用压缩空气吹出积水；c、压浆压力宜为0.50.7Mpa，最大不超过1Mpa，压浆作业应连续进行。d、压注过程应缓慢、均匀的进行，断面压注顺序为自下后上依次压注，并从最高点的排气孔排出空气和泌水；e、当气温或构件温度低于5时不得进行压浆，水泥浆温度不得超过32，从拌水泥浆到开始向孔道压浆的延续时间，视气温情况而定，一般不宜超过40分钟，对长度较长、直径较大或在炎热天气条件

36、下，压浆应采用较快的速度，在压浆前和压注过程中不断搅动，以防流动性降低；f 、压满浆的管道应进行保护，使在一天内不受振动，管道内水泥浆在注入后48h内，结构砼温度不得低于5，否则应采取保温措施，当白天气温高于35时，压浆宜在夜间进行，在压浆后两天，应检查注入端及出气孔德水泥浆密实情况，需要时进行处理；g、整个压浆过程应做好记录，同时每一工作班应制作不少于3组标准试件并进行标准养护；h、压浆完成后，必须将所有沾有水泥的设备清洗干净。（3）封锚孔道压浆后将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板，锚具及端面混凝土表面的污垢，并将端面混凝土凿毛，封端混凝土的灌注程序如下：先在锚具上套上封锚套，并将封锚套

37、固定，采用高标号砂浆将锚具与封锚套之间缝隙填塞密实，将外露钢绞线和锚具封闭密实，待砂浆初凝后再拆除封锚套。然后按设计要求绑扎端部钢筋网，将部分箍筋点焊在支承垫板上。固定好封端模板。立模后，梁体全长必须符合允许误差标准规定。所用封端混凝土，其配合比及强度要求与梁体混凝土完全相同,灌注封端混凝土时，插捣须密实，静置12小时后，浇水养护。混凝土强度达到1.5 Mpa后，拆除模板。10.6、T梁编号、移梁、存放在移梁前，对照施工图纸给每片T型梁进行相应的编号，标明每片梁的具体安装位置和生产日期。吊运梁采用龙门吊有轨运输，吊装时采用兜托梁底的捆绑方式。存放在存梁台座上，存梁支点在T梁的理论支撑线上，以枕木支垫，T梁在存放时采取钢支撑架或其他有效措施，保持T梁的稳定性。T梁存梁时间不得超过90天，否则时间过长可能产生过大的预拱度，存梁高度不超过1层。