车工工艺学教案.docx

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1、编号：时间：2021年x月x日书山有路勤为径，学海无涯苦作舟页码：第76页 共76页车工工艺学教案课题安全知识教育课时第1、2课时教学目的1、了解安全操作规程基本规定内容；2、初步掌握车床安全操作规程的内容；教学重点车床安全操作规程教学难点形象化理解车床安全操作规程课型讲授教辅准备事故案例引入课题“安全第一，预防为主”，任何人都想平平安安、健健康康。虽然同学们从一出生就与安全结缘，但现在面对的是一个专业性很强的车工实训，所以大家应认真对待新的安全知识的学习。一、安全操作规程基本规定（口述）1、根据中华人民共和国安全生产法、建设工程安全生产管理条例，体现“以人为本”的安全原则，保障人身、设备及工

2、程安全，特制定本规程；2、安全技术规程主要包括工种、机械（设备）和施工作业等部分，根据公司性质及工程施工特点，本规程分为主要安全技术操作规程（一）和主要施工机械（设备）安全技术操作规程（二）两部分，未及部分按相关行业规定的工程施工安全技术规程执行；3、所有作业人员，必须熟练掌握本岗位和所操作机械设备的安全操作规程，熟悉相关行业规定的工程施工安全技术规程，遵章守纪，服从指挥，规范作业；4、施工中采用新技术、新工艺、新材料或新设备时，必须制定相应的安全技术措施并对有关人员进行培训；5、施工人员必须经过相应的安全生产知识教育和再教育，特种作业人员必须经过专门培训考核后，持有效证件上岗作业；6、特种设

3、备必须进行定期检验检测，获得检验检测合格证后再投入使用，任何情况下必须保证安全设施和附件的齐全、灵敏、可靠；7、施工现场所有人员包括后勤人员，都应能够正确佩戴和使用有关劳动防护用品；8、同一作业区域内有两个以上的单位或不同专业交叉作业时，应明确各自责任，统一指挥生产安全工作。二、车床安全操作规程（一）、普通车床（板书内容）1、禁止带围巾、手套，高速切削时要带好防护眼睛。2、装卸卡盘及大的工、夹具时，床面要垫木板，不准开车装卸卡盘。装卸工件后应立即取下扳手。禁止用手刹车。3、床头、小刀架、床面不得放置工、量具或其它东西。4、装卸工件要牢固，夹紧时可用接长套筒，禁止用榔头敲打。滑丝的卡爪不准使用。

4、5、加工细长工件要用顶针、跟刀架。车头（床头箱）前面伸出部分不得超过工件直径的2025倍，车头（床头箱）后面伸出超过300毫米时，必须加托架。必要时装设防护栏杆。6、用锉刀光工件时，应右手在前，左手在后，身体离开卡盘。禁止由砂布裹在工件上砂光，应比照用锉刀的方法，成直条壮压在工件上。7、车内孔时不准用锉刀倒角，用砂布光内孔时，不准将手指或手臂深进去打磨。8、加工偏心工件时，必须加平衡铁，并要紧固牢靠，刹车不要过猛。9、攻丝或套丝必须用工具，不准一手扶攻丝架（或拌牙架）一手开车。10、切大料时，应留有足够余量，卸下砸断，以免切断时料掉下伤人。小料切断时，不准用手接。（二）、大型车床（了解内容）1

5、、必须遵守机床一般安全技术操作规程。2、装卸工件要与行吊司机配合好，动作要协调，以防工件装卸不当发生事故。装卸及测量时要停车并切断电源。3、开车时人要站在安全位置，工作场地要清洁畅通。4、在使用中心架、托架滚及顶尖时，必须经常检查与工件接触面的润滑情况。5、床身溜板及刀架快速移动时必须在离极限位置前100毫米处停止，以防止与尾座相撞。（三）、立式车床（了解内容）1、操作前，先检查保险装置和防护装置是否灵活好用，妨碍转动的东西要清除。工具、量具不准放在横梁或刀架上。2、装卸工件、工具时要和行车司机、装吊工密切配合。3、工件、刀具要紧固好。所用的千斤顶、斜面垫板、垫块等应固定好，并经常检查以防松动

6、。4、工件在没夹紧前，只能点动校正工件，并要注意人体与旋转体保持一定的距离。严禁站在旋转工作台上调整机床和操作按钮。非操作人员不准靠近机床。5、使用的扳手必须与螺帽或螺栓相符。夹紧时，用力要适当，以防滑倒。6、如工件外形超出卡盘，必须采取适当措施，以避免碰撞立柱、横梁或把人撞伤。7、对刀时必须慢速进行，自动对刀时，刀头距工件4060毫米，即停止机动，要手摇进给。8、在切削过程中，刀具未退离工件前不准停车。9、加工偏心工件时，要加配重铁，保持卡盘平衡。10、登“看台”操作试要注意安全，不准将身体伸向旋转体。11、切削过程中禁止测量工件和变换工作台转速及方向。12、不准隔着回转的工件取东西或清理铁

7、屑。13、发现工件松动、机床运转异常、进刀过猛时应立即停车调整。14、大型立车二人以上操作，必须明确主操作人负责统一指挥，互相配合。非主操作人不得下令开车。15、加工过程中机床不得离人。（四）、自动，半自动车床（了解内容）1、必须遵守普通车床安全技术操作规程。2、气动卡盘所需的空气压力，不能低于规定值。3、装工件时，必须放正，气门夹紧后再开车。4、卸工件时，等卡盘停稳后，再取下工件。5、机床各走刀限位装置的螺丝必须拧紧，并经常检查，防止松动。夹具和刀具须安装牢靠。6、工作时，不得用手去触动自动装置或用手去摸机床附件和工件。7、装卡盘时要检查卡爪、卡盘有无缺陷。不符合安全要求严禁使用。8、自动车

8、床禁止使用锉刀、刮刀、砂布等，作打光工作。9、工作中，必须将防护挡板挡好。发生故障、调整限位挡块、换刀、上料卸工件、清理铁屑斗应停车。10、机床运转时不得随意离开，多机管理时（自动车床），应逐台机床巡回查看。课堂小结记住：为了你我（指导教师）他（他人）及它（设备），安全知识学到家。作业布置1、整理普车安全操作规程教学后记课题安全知识教育课时第3、4课时教学目的1、初步掌握文明生产及7S、三好四会、三不放过等内容。2、了解设备维护保养的“四项要求”教学重点文明生产7S、三好四会教学难点生动理解7S的基本内容课型讲授教辅引入课题“安全第一，预防为主”，任何人都想平平安安、健健康康。在我校的车工实训

9、中同学们除了应能按规操作外还应做到文明生产。一、7S 的含义 7S 是日文 SEIRI( 整理)、SEITON( 整顿 )、SEISO( 清扫 )、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(素养)、SAFETY(安全)、SAVE(节约)这七个单词，因为七个单词前面发音都是“S”，所以统称为“7S”。 1、整理 就是区分必需和非必需品，现场不放置非必需品： 将混乱的状态收拾成井然有序的状态 ； 7S 管理是为了改善企业的体质 整理也是为了改善企业的体质 2、整顿就是能在 30 秒内找到要找的东西，将寻找必需品的时间减少为零： 能迅速取出；能立即使用 ；处于能节约的状态 3、清扫 将岗位保持在无

10、垃圾、无灰尘、干净整洁的状态， 清扫的对象：地板、天花板、墙壁、工具架、橱柜、机器、工具、测量用具等 4、清洁 将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化；管理公开化，透明化。 5、素养 对于规定了的事，大家都要认真地遵守执行。 典型例子就是要求严守标准，强调的是团队精神； 养成良好的7S管理的习惯。6、安全 安全就是消除工作中的一切不安全因素，杜绝一切不安全现象。按章操作,确保人身和公司财产安全,一切主旨均遵循安全第一,预防为主的原则. 7、节约就是养成节省成本的意识,主动落实到人及物; 提高经济效益，降低管理成本。（操作工人对设备的操作，必须做到“三好四会”的要求。 ）二、“三好”的内容：1、

11、管好：自觉遵守定人定机制度，凭操作证使用设备，别人的设备如无操作证，就不应使用。工具及附件要放置整齐并保管好，不使损坏和丢失。设备上的防护装置和线路管道要经常检查，保证完整而可靠。2、用好：严格遵守操作规程和维护保养制度，对设备不超载使用、不大机小用、不带病运转、不在设备运转中变速和装卸工件，精心操作，力求防止事故发生。3、修好：在维修工人帮助下，逐步掌握一般修理技术，能独立排除设备的小故障，参加设备的二级保养及大修总装和试车验收工作。三、“四会”的内容：1、会使用：熟悉设备结构，掌握设备的技术性能和操作方法，懂得加工工艺，合理地选择切削用量，做到正确使用设备。2、会保养：正确地按润滑图表规定

12、加油、换油，保持油路畅通和油线、油毡、滤油器清洁。认真清扫，保持设备内外清洁，无油垢，无锈蚀，达到“漆见本色铁见光”，认真做好日常保养，定期进行一级保养。3、会检查：了解设备的精度标准和加工规范，会检查与加工工艺有关的设备异常状态。4、会排除故障：能对不正常的声音、温度和运转情况进行分析，发现设备的异常状态，能采取措施，排除一般故障。参加设备的事故分析，查明原因，吸取教训，做出预防措施。四、设备维护保养的“四项要求”1、整齐。（1）工具、附件齐全，放置整齐，不准直接放在机床的导轨面上。工具箱、料架及加工件应摆放合理整齐。（2）机床的防护装置及零件应齐全完整，各种标牌应完整清晰。（3）各管道、电

13、气线路应安装整齐、安全、可靠。2、清洁。（1）内外清洁，无黄袍、油垢、锈蚀，无铁屑杂物。（2）各滑动面、三杠、齿轮、齿条无油垢。（3）机床周围地面经常保持清洁，无积油、积水和切屑杂物。3、润滑。（1）熟悉润滑图表，按时按质按量加油和换油，保持油标醒目。（2）油箱、油池和冷却箱应清洁，无铁屑杂物。（3）油壶、油枪、油孔、油杯、油线和油毡应保持齐全、清洁。（4）油泵压力正常，油路畅通，各部位轴承润滑良好。4、安全。（1）熟悉设备性能，遵守安全技术操作规程，防止人身和设备事故。（2）凭操作证操作设备。（3）遵守设备操作的“五项纪律”，懂得“三好四会”内容，并认真执行。（4）电器线路接地可靠，绝缘良好

14、，限位开关、挡铁安全可靠，信号仪表灵敏。五、设备操作的五项原则1、必须凭操作证使用设备，严格遵守安全技术操作规程和工艺文件。2、经常保持设备清洁，按润滑图表规定加油，做到不搞好润滑工作不开车，不搞好清洁工作不下班。3、认真执行交接班制度，填好交接班及运转台时记录。4、管好工具和附件，不得遗失。5、不准在设备运行时离开岗位，发现故障应立即停车，自己不能处理的，应及时通知维修工人检修。六、“三不放过”的内容国务院规定，任何单位发生伤亡事故后应做到“三不放过”。即：事故原因分析不清楚不放过：事故责任者和应受教育者没有受到教育不放过；没有制定防范措施不放过。课堂小结既要安全地操作机床，还要会管理会维护

15、，要做一个高素质的技术工人。作业布置1、 写出7S的基本内容。2、 如何做到安全文明生产？教学后记课题车床与车削运动课时第5、6课时教学目的1、了解何为车工，明确学习车工的意义；2、了解车削加工的基本内容；3、初步掌握卧式车床的主要结构，并了解车床的传动路线；4、初步掌握车削运动及车削中工件上形成的三个表面的定义。教学重点1、卧式车床的主要结构，及车床的传动路线；2、车削运动及车削中工件上形成的三个表面的定义。教学难点卧式车床的主要结构，及车床的传动路线课型讲授教辅车床结构挂图引入课题螺母和螺栓大家在生活中应见过，有的就是在车床上车出来的，在你们的生活中可能见到为车出来的东西较少，但在机生产东

16、西的机床上车出来的零件很多。今后大家可去观察并总结一下。一、车工在机械加工中的地位和作用复杂的机器有很多零件装配而成。不同的零件要有不同工种的工人加工而成。有精密铸造或冷挤压（无屑加工），但绝大多数零件离不开金属切削加工，车削加工就是其中一种。车削加工是指在车床上应用刀具与工件作相对切削运动，用以改变毛坯的尺寸和形状等，使之成为零件的加工过程。车工在切削加工中是最常用的一种加工方法。车床占机床总数的一半左右，故在机械加工中具有重要的地位和作用。二、车床加工范围在车床上所使用的刀具主要是车刀，还有钻头、铰刀、丝锥和滚花刀等。车床主要用来加工各种回转表面，如：内、外圆柱面；内、外圆锥面；端面；内、

17、外沟槽；内、外螺纹；内、外成形表面；丝杆、钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、攻丝、套丝、滚花等。如图0-1所示。三、卧式车床的主要结构见教材图1-1分析：1、 床身2、 主轴箱3、 交换齿轮箱4、 进给箱5、 溜板箱6、 刀架部分7、 尾座8、 床脚9、 冷却装置三、卧式车床的传动路线见教材图1-2分析：四、车床的切削运动机床切削运动是由刀具和工件作相对运动而实现的。按切削运动所起作用可分为两类：主运动和进给运动。1.、主运动切除工件切屑形成新表面必不可缺少的基本运动，其速度最高，消耗功率最多。切削加工的主运动只能有一个。车削时，工件的旋转运动为主运动，2.、进给运动使切削层间断或连续投入切削，从而加工

18、出完整表面所需的切削运动。其速度小，消耗功率少。进给运动有一个或几个。车削时，刀具的纵向、横向和斜向运动统称为进给运动。五、切削时产生的表面在切削运动作用下，工件上的切削层不断地被刀具切削并转变为切屑，从而加工出所需要的工作新表面。因此，工件在切削过程中形成了三个不断变化着的表面。1. 待加工表面工件上即将被切去切屑的表面。 2.己加工表面工件上巳切去切屑的表面。 3.加工表面工件上正被刀刃切削的表面。课堂小结车床的结构要想了解地更清楚，请大家上实训的时候认真观察。作业布置1、 写出车床的加工范围。2、 画出卧式车床的传动路线图。教学后记课题车刀课时第7、8课时教学目的1、 了解常用车刀的种类

19、和用途；2、 初步掌握的组成；3、了解硬质合金可转位车刀的特点。教学重点车刀切削部分的定义教学难点车刀切削部分的定义课型讲授教辅常用车刀7把引入课题工预善其事，必先利其器。要想在车床上去除工件上的材料，必先认识车刀。 1.2车刀一、常用车刀的种类和用途（一）、车刀的种类（参考教材表1-1中的七种情况）直头车刀弯头车刀75强力车刀90偏刀切断刀或切槽刀扩孔刀（通孔）扩孔刀（不通孔）螺纹车刀1. 尖刀外圆车刀又称尖刀，主要用于车削外圆、平面和倒角。外圆车刀一般有三种形状。直头尖刀 主偏角与副偏角基本对称，一般在45左右，前角可在530之间选用,后角一般为612。45弯头车刀主要用于车削不带台阶的光

20、轴，它可以车外圆、端面和倒角，使用比较方便，刀头和刀尖部分强度高。75强力车刀主偏角为75，适用于粗车加工余量大、表面粗糙、有硬皮或形状不规则的零件，它能承受较大的冲击力，刀头强度高，耐用度高。2.偏刀偏刀的主偏角为90，用来车削工件的端面和台阶，有时也用来车外圆，特别是用来车削细长工件的外圆，可以避免把工件顶弯。偏刀分为左偏刀和右偏刀两种，常用的是右偏刀，它的刀刃向左。3.切断刀和切槽刀切断刀的刀头较长，其刀刃亦狭长，这是为了减少工件材料消耗和切断时能切到中心的缘故。因此，切断刀的刀头长度必须大于工件的半径。切槽刀与切断刀基本相似，只不过其形状应与槽间一致。4.扩孔刀扩孔刀又称镗孔刀，用来加

21、工内孔。它可以分为通孔刀和不通孔刀两种。通孔刀的主偏角小于90，一般在4575之间，副偏角2045，扩孔刀的后角应比外圆车刀稍大，一般为1020。不通孔刀的主偏角应大于90，刀尖在刀杆的最前端，为了使内孔底面车平，刀尖与刀杆外端距离应小于内孔的半径。5.螺纹车刀螺纹按牙型有三角形、方形和梯形等，相应使用三角形螺纹车刀、方形螺纹车刀和梯形螺纹车刀等。螺纹的种类很多，其中以三角形螺纹应用最广。采用三角形螺纹车刀车削公制螺纹时，其刀尖角必须为60，前角取零度。（二）、车刀的用途（见绪论图）（三）、硬质合金可转位（不重磨车刀）u 近年来在国内外大力发展和广泛应用的先进刀具之一。刀片用机械夹固方式装夹在

22、刀杆上。当一个刀刃磨钝后，只需将刀片转过一个角度，即可继续切削，从而大大缩短了换刀和磨刀的时间，并提高了刀杆的利用率。（形状多样）u 刀片是怎样装在刀体上的？u 刀片的形状及角度简介二、车刀切削部分的几何要素1.车刀的组成刀头部分：切削若干刀面和刀刃组成刀柄部分：装夹2、刀头部分的几何要素（1） 前刀面 刀具上切屑流过的表面。（2） 后刀面 分主后刀面和副后刀面。与过渡表面相对的刀面称主后刀面；与已加工表面相对的刀面叫副后刀面（3） 主切削刃 前刀面和主后刀面的相交部位，担负主要切削工作。（4） 副切削刃 前刀面和副后刀面的相交部位，配合主切削刃完成少量的切削工作。（5） 刀尖 主切削刃和副切

23、削刃的联结部位。为了提高刀具强度将刀尖磨成圆弧型或直线型过渡刃。一般硬质合金刀尖圆弧半径r=0.51mm。（6） 修光刃 副切削刃近刀尖处一小段平直的切削刃。须与进给方向平行，且大于进给量。课堂小结生活中我们吃中餐与吃西餐所选用的餐具是不一样的，同样在车床上加工的零件也是有类别之分的，在不同的情况下应使用不同的刀具。作业布置1、画出一个偏刀的线框图，并标明切削部分的名称。教学后记课题车刀切削部分的几何角度课时第9、10课时教学目的1、 初步掌握测量车刀角度的三个基准平面的定义；2、初步掌握在基面内车刀角度的定义。教学重点三个基准平面的定义主偏角、副偏角及刀尖角的定义及选择教学难点投影知识的应用

24、；空间思维能力的培养课型讲授教辅刀具模型、多媒体引入课题为什么针会那么尖，因为尖才容易刺穿东西；为会么你家里要把砍骨头的刀与切菜的刀分开，因为它们刀刃的角度不一样，所反映出来的刀具的强度不一样。如果用切菜刀砍骨头刀刃就要损坏，反之又切不断。同样，车刀在进行不同情况的车削时也应采用不同的刀具角度。 1.2车刀角度一、 测量车刀角度的三个基准坐标平面（1） 切削平面：通过切削刃上某选定点，切于工件过渡表面的平面。（2） 基面：通过切削刃上某选定点，垂直于该点切削速度方向的平面。（3） 正交平面：通过切削刃上某选定点，同时垂直于切削平面和基面的平面图 1-8 确定车刀角度的辅助平面 车刀的角度是在切

25、削过程中形成的，它们对加工质量和生产率等起着重要作用。在切削时，与工件加工表面相切的假想平面称为切削平面，与切削平面相垂直的假想平面称为基面,另外采用机械制图的假想剖面(主剖面)， 由这些假想的平面再与刀头上存在的三面二刃就可构成实际起作用的刀具角度。对车刀而言，基面呈水平面，并与车刀底面平行。切削平面、主剖面与基面是相互垂直的。二、车刀角度车刀切削部分共有6个角度：前角（）、主后角()、副后角()、主偏角(r)、副偏角(r)和刃倾角(s)。以及两个派生角度：契角（o）和刀尖角(r)。在基面内测量的角度有：（1）主偏角(r)：主切削刃在基面上的投影与进给运动方向间的夹角。主偏角的作用：影响切削

26、刃的工作长度、切深抗力、刀尖强度和散热条件。主偏角越小，则切削刃工作长度越长，散热条件越好，但切深抗力越大选择原则：车刀常用的主偏角有45、60、75、90几种。工件粗大、刚性好时，可取较小值。车细长轴时，为了减少径向力而引起工件弯曲变形，宜选取较大值。加工阶台轴时，主偏角(r)等于或大于90度；中间切入时45度到60度。（2）副偏角（ ）：副切削刃与进给方向在基面上投影间的夹角副偏角的作用：影响已加工表面的表面粗糙度，减小副偏角可使已加工表面光洁。选择原则：一般选取 = 5o15，精车时可取5o10，粗车时取10o15。 副偏角(r)一般采用6到8度，中间切入时取45度到60度。（3）刀尖角

27、(r)：主切削刃和副切削刃在基面的投影间的夹角。r=180-（r+r） 影响刀尖强度和散热性能。 车刀的主偏角与副偏角 主偏角改变时，对主刀刃工作长度的影响 主偏角改变时，径向切削力的变化图 副偏角对残留面积高度的影响三、主副偏角与工件的形状及加工表面的关系1、凹凸轮廓工件；2、锥面及台阶；3、螺纹面课堂小结1、同学们如果对投影知识不熟悉，课后认真复习机械制图的三视图及剖面 图的内容。2、三个基准面之间的空间关系一定理解清楚。3、弄清主副偏角位置关系及选择方法。作业布置1、画出右偏刀的偏角度的视图，并解释偏角的定义。教学后记课题车刀切削部分的几何角度课时第11、12课时教学目的2、 进一步熟悉

28、测量车刀角度的三个基准平面；2、初步掌握在正交平面内车刀角度的定义。教学重点车刀前、后角度的定义及选择教学难点投影知识的应用；空间思维能力的培养课型讲授教辅刀具模型、多媒体引入课题1、 测量车刀角度的三个基准平面是如何定义的？2、 偏刀的主偏角为多少？本次课将继续学习车刀切削部分的其它角度。 1.2车刀角度一、车刀的角度车刀切削部分共有6个角度：前角（）、主后角()、副后角()、主偏角(r)、副偏角(r)和刃倾角(s)。以及两个派生角度：契角（o）和刀尖角(r)。二、在主正交平面内测量的角度1)前角 前刀面与基面之间的夹角，表示前刀面的倾斜程度。前角可分为正、负、零，前刀面在基面之下则前角为正

29、值，反之为负值，相重合为零。一般前角是正。前角的作用：增大前角，可使刀刃锋利、切削力降低、切削温度低、刀具磨损小、表面加工质量高。但过大的前角会使刃口强度降低，容易造成刃口损坏。选择原则：用硬质合金车刀加工钢件(塑性材料等)，一般选取 =1020；加工灰口铸铁(脆性材料等)，一般选取 =5o15。精加工时，可取较大的前角，粗加工应取较小的前角。工件材料的强度和硬度大时，前角取较小值，有时甚至取负值。2)后角 主后刀面与切削平面之间的夹角，表示主后刀面的倾斜程度。 后角的作用：减少主后刀面 与工件之间的磨擦，并影响刃口的强度和锋利程度。选择原则：一般后角 可取 =68。（车刀前角和后角正负值规定

30、情况见教材表1-3分析）3）契角（o）：在主截面内前刀面和后刀面的夹角。o=90-（+）三、 在副正交平面内测量角度1）副后角：副后刀面和副切削平面间的夹角。作用：减少车刀副后面和工件已加工表面间的摩擦。选择：一般与后角相等；切断刀取小值12度。 课堂小结1、车刀切削部分的主要角度同学们现在已学习了多数，余下的当然也很重要同学们应加强复习和预习，一定要理解这些角度的定义。作业布置1、画出右偏刀的前后角度的视图，并解释前后角的定义。教学后记课题车刀切削部分的几何角度课时第13、14课时教学目的3、 进一步熟悉测量车刀角度的三个基准平面；2、初步掌握在主切削平面内车刀角度的定义。教学重点车刀刃倾角

31、度的定义及选择教学难点投影知识的应用；空间思维能力的培养课型综合教辅刀具模型、多媒体引入课题1、车刀的前角与后角是怎样定义的？本次课将继续学习车刀切削部分的其它角度-刃倾角 1.2车刀角度一、车刀的角度车刀切削部分共有6个角度：前角（）、主后角()、副后角()、主偏角(r)、副偏角(r)和刃倾角(s)。以及两个派生角度：契角（o）和刀尖角(r)。二、车刀的组成回顾副切削刃 前刀面刀头部分 刀柄部分主切削刃 主后刀面副后刀面 刀尖三、在主切削平面内测量的角度1、刃倾角的定义：主切削刃与基面间的夹角,刀尖为切削刃最高点时为正值，反之为负值。刃倾角的作用：主要影响主切削刃的强度和控制切屑流出的方向。

32、以刀杆底面为基准，当刀尖为主切削刃最高点时，为正值，切屑流向待加工表面；当主切削刃与刀杆底面平行时，角度为0o，切屑沿着垂直于主切削刃的方向流出；当刀尖为主切削刃最低点时，角度为负值，切屑流向已加工表面。选择原则：一般在0o5之间选择。粗加工时，常取负值，虽切屑流向已加工表面无妨，但保证了主切削刃的强度好。精加工常取正值，使切屑流向待加工表面，从而不会划伤己加工表面的质量。3、 刃倾角正负值的规定及使用情况见教材表1-4分析刃倾角对切屑流向的影响四、.车刀角度的初步选择小结（1） 前角（）A. 工件材料软，塑性材料，前角大；工件材料硬，脆性材料，前角小。B. 粗加工，前角小；精加工，前角大。C

33、. 车刀材料的强度、韧性较差，前角小；反之，前角大。（2） 后角()A. 粗加工，前角小；精加工，前角大。B. 工件材料软，前角大；工件材料硬，前角小。副后角与主后角一般情况下相等。（3） 主偏角(r) 加工阶台轴时，等于或大于90度；中间切入时45度到60度（4） 副偏角(r) 一般采用6到8度，中间切入时取45度到60度。（5） 刃倾角(s) 一般车削时为0度；粗车时为负；精车时为正。五、车刀切削部分主要几何角度综合图练习课堂小结关于车刀切削部分的几何要素及主要角度到现在已基本讲解完了，同学们现在应该对车刀有一个较深刻的认识了，在实训中大家应用好这些知识来磨出好用的车刀。作业布置1、画出一

34、个反映车刀前角、后角、主偏角、副偏角、刃倾角的完整视图，并做好标记。教学后记课题刀具材料课时第15、16课时教学目的教学重点教学难点课型教辅引入课题刀具材料一、车刀切削部分应具备的基本性能（1） 硬度（2） 耐磨性（3） 强度和韧性（4） 耐热性（5） 工艺性（6） 导热性u 刀具材料的硬度必须高于被加工材料的硬度才能切下金属。一般刀具材料的硬度应在60HRC以上。刀具材料越硬，其耐磨性就越好。u 强度是指在切削力的作用下，不致于发生刀刃崩碎与刀杆折断所具备的性能。冲击韧度是指刀具材料在有冲击或间断切削的工作条件下，保证不崩刃的能力。u 耐热性又称红硬性，是衡量刀具材料性能的主要指标，它综合反

35、映了刀具材料在高温下仍能保持高硬度、耐磨性、强度、抗氧化、抗粘结和抗扩散的能力。u 导热性、化学稳定性、抗粘性二、 车刀切削部分常用材料（见教材表1-5分析）目前，车刀广泛应用硬质合金刀具材料，在某些情况下也应用高速钢刀具材料。1、 高速钢 w18cr4v(18-4-1) w6mo5cr4v2(6-5-4-2)2、 硬质合金： K类（钨钴类） 碳化钨（wc）和钴 YG3，YG8，YG6 P类（钨钛钴类） 碳化钨（wc）、碳化钛（TiC）和钴 YT5，YT15，YT30 M类 钨钛钽（铌）钴类 P类加TaC或NbC而成。u 高速钢是一种高合金钢，俗称白钢、锋钢、风钢等。其强度、冲击韧度、工艺性很

36、好，是制造复杂形状刀具的主要材料。如：成形车刀、麻花钻头、铣刀、齿轮刀具等。高速钢的耐热性不高，约在640左右其硬度下降，不能进行高速切削。u 硬质合金以耐热高和耐磨性好的碳化物，钴为粘结剂，采用粉末冶金的方法压制成各种形状的刀片，然后用铜钎焊的方法焊在刀头上作为切削刀具的材料。硬质合金的耐磨性和硬度比高速钢高得多，但塑性和冲击韧度不及高速钢。按GB207587(参照采用ISO标准)，可将硬质合金分为P、M、K三类。1)P类硬质合金：主要成分为Wc+Tic+Co，用蓝色作标志，相当于原钨钛钴类(YT)。主要用于加工长切屑的黑色金属，如钢类等塑性材料。此类硬质合金的耐热性为900。2)M类硬质合

37、金：主要成分为Wc+Tic+Tac(Nbc)+Co，用黄色作标志，又称通用硬质合金，相当于原钨钛钽类通用合金(YW)。主要用于加工黑色金属和有色金属。此类硬质合金的耐热性为10001100。3)K类硬质合金：主要成分为Wc+Co，用红色作标志，又称通用硬质合金，相当于原钨钴(YG)。主要用于加工短切屑的黑色金属(如铸铁)、有色金属和非金属材料。此类硬质合金的耐热性为800。课堂小结作业布置教学后记课题切削用量课时第17、18课时教学目的教学重点教学难点课型教辅引入课题一、切削用量的基本概念（切削用量三要素）切削用量包括切削速度、进给量和背吃刀量(切削深度)，俗称切削三要素。它们是表示主运动和进

38、给运动最基本的物理量，是切削加工前调整机床运动的依据，并对加工质量、生产率及加工成本都有很大影响。1.切削速度它是指在单位时间内，工件与刀具沿主运动方向的最大线速度。车削时的切削速度由下式计算： 式中： 切削速度(m/s或m/min) ； 工件待加工表面的最大直径（mm）；工件每分钟的转数（r/min）。由计算式可知切削速度，与工件直径和转数的乘积成正比，故不能仅凭转数高就误认为是切削速度高。一般应根据 与 ，并求出 ，然后再调整转速手柄的位置。切削速度选用原则：粗车时，为提高生产率，在保证取大的切削深度和进给量的情况下，一般选用中等或中等偏低的切削速度，如取5070m/min （切钢），或4

39、060m/min（切铸铁）；精车时，为避免刀刃上出现积屑瘤而破坏已加工表面质量，切削速度取较高（100 m/min以上）或较低（6 m/min以下），但采用低速切削生产率低，只有在精车小直径的工件时采用，一般用硬质合金车刀高速精车时，切削速度100200 m/min （切钢）或60100m/min（切铸铁）。由于同学对车床的操作不熟练，不宜采用高速切削。2.进给量 它是指在主运动一个循环（或单位时间）内，车刀与工件之间沿进给运动方向上的相对位移量，又称走刀量，其单位为mm/r。即工件转一转，车刀所移动的距离。进给量选用原则：粗加工时可选取适当大的进给量，一般取0.150.4 mm/r；精加工时

40、，采用较小的进给量可使已加工表面的残留面积减少，有利于提高表面质量，一般取 0.050.2 mm/r。3.背吃刀量(切削深度)车削时，切削深度是指待加工表面与已加工表面之间的垂直距离，又称吃刀量，单位为mm，其计算式为： 式中： 工件待加工表面的直径（mm）； 工件已加工表面的直径（mm）。切削深度选用原则：粗加工应优先选用较大的切削深度，一般可取24mm；精加工时，选择较小的切削深度对提高表面质量有利，但过小又使工件上原来凸凹不平的表面可能没有完全切除掉而达不到满意的效果，一般取0.30.5mm（高速精车）或0.050.10mm（低速精车）。例：车削直径d=60mm的工件外圆，车床主轴转速n

41、=600r/min.求切削速度vc。（113m/min）注：应取符合机床铭牌上课堂小结作业布置教学后记课题金属切削过程课时第19、20课时教学目的教学重点教学难点课型教辅引入课题了解金属切削过程，有助于正确刃磨车刀和合理使用车刀一、 切削的形成（1） 切削过程： 切削时，在刀具的切削刃的切割和前刀角的推挤作用下，使被切削的金属层产生变形，剪切滑移而变成切屑。（2） 切屑的类型 带状切屑：车削加工塑性金属时因切屑厚度太小、切屑速度高、前角大（不利于加工、容易发生事故）。 挤裂切屑：切削速度低、切削厚度大、前角小（粗车）。 崩碎切屑：切削脆性金属时，材料塑性小。二、 影响断屑的主要因素1、 断屑槽

42、的宽度2、 切削用量3、 刀具角度三、 积屑瘤用中等切削速度切削钢料或其他塑性金属，有时在车刀前刀面上近切削刃处牢固地粘着一小块金属。1、对加工的影响 保护刀具：硬度为工件材料的23倍，代替切削刃（刀尖）切削，保护切削刃和前刀面，减少了刀具的磨损。 增大实际前角：增大至3035，因而减少切削的变形。降低了切削力、 影响工件表面质量和尺寸精度积屑瘤不稳定.时大时小，一部分被切屑带走，一部分嵌入工件已加工表面，使工件表面形成硬点和毛刺，表面粗糙度大。当积屑瘤增大到切削刃之外时，改变切削深度，影响尺寸精度。2切削速度对积屑瘤的影响 切削速度低速 不产生 切削速度中速 最易产生 切削速度高速 不产生 因此精加工时，应用高速避免产生积屑瘤。三、切削力 切削加工时，工件材料抵抗刀具切削所产生的阻力。 1、分解： 2、影响切削力的主要因素四、削热和温度1、 来源和传散来源：变形与摩擦消耗的功转化为热能。传散：工件、刀具、切削（主要）周围介质2、 影响切削温度的因素 刀具角度：前角对