高炉操作工艺技术规程.docx

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1、高炉操作规程二一五年十二月目 录第一章、原燃料技术标准1一、原燃料质量标准11、外购原燃料质量标准12、入炉原料质量标准1二、原燃料取样标准及方法21、外购样取样标准及方法22、入炉原料取样标准33. 取样工职业标准4三、原燃料堆放和使用标准41、精矿粉堆放，使用标准:42、焦炭堆放及使用标准53、烧结矿、高碱度、球团矿堆放及使用标准54、其它原料堆放及使用标准5四、各种原燃料最低库存标准5第二章、高炉基本计算7第一节、配料和校正7一、7二、炉料校正7三、炉料校正的简易计算公式8第二节、高炉基本计算9一、高炉安全容铁量计算:9二、炉底厚度的计算:9三、冶炼周期计算9第三章、高炉操作制度10第一

2、节、装料制度10第二节、上部操作调剂制度10第三节、下部操作调剂制度12第四章、炉况的调剂与失常的处理16第一节、正常炉况的标志16第二节、炉况失常的征兆和调剂17第五章、休风与送风35第一节、休风与送风注意事项35第二节、短期休风与送风36第三节、长期休风36第四节、紧急休风与送风37第六章、出铁与出渣38第七章、炉外享故的防止与处理39一、风口的突然烧坏的处理:39二、直吹管烧坏的预防和处理:39三、渣口、铁口失常和处理:39四、泥炮事故的处理40五、紧急停水处理40六、高炉突然停电的处理41七、上料系统发生故障的处理41八、风机突然停风的处理41九、热风阀漏水处理42十、防止炉缸炉底烧穿

3、42第八章、高炉开炉、停炉与封炉43第一节、开炉准备工作43一、设备检查及准备工作43二、烘炉43第二节、开炉44一、装料44二、点火送风操作44第三节、停炉45一、停炉前的准备工作45二、停炉45第四节、封炉与送风46第2页，共2页编号：时间：2021年x月x日书山有路勤为径，学海无涯苦作舟页码：第51页 共54页高炉操作工艺技术规程第一章、原燃料技术标准一、原燃料质量标准1、外购原燃料质量标准序号项目质量标准1精矿粉TFe65% SiO25% S0.35%2焦炭S0.5% A14% C固85% 粒度40mm3洗精煤粉A14% S0.5% C固80% 粒度30mm4原煤沫A18% S0.7%

4、 C固75% 粒度50mm5青 石CaO50% SiO22% 粒度2040mm6石 灰CaO80% SiO22% 7白云石MgO20% SiO23% 粒度2040mm8萤 石CaF280% 粒度10mm9锰 矿Mn20% SiO218% 粒度10mm10青石块CaO50% SiO22% 粒度40150mm2、入炉原料质量标准（1）自熔性烧结矿FeO20、R21.00.1、粒度635mm、粉沫1%（指小于6mm部分）；（2）高碱度球团矿FeO20、R22.050.15、粒度635mm；粉沫1%（指小于6mm部分）（3）焦炭S0.5% 、A14%、 C固85%、H2O8%、粒度1575mm；粉沫1

5、%（指小于15mmm部分）（4）青石CaO50% 、SiO22%、粒度1040mm；粉沫1%（指小于10mm部分）；（5）白云石MgO20%、SiO23%粒度1040mm；粉沫1%（指小于10mm部分）；（6）锰矿Mn20%、SiO218%、粒度1040mm；粉沫1%（指小于10mm部分）；（7）萤石CaF280%、粒度1040mm；粉沫1%（指小于10mm部分）；（8）碎铁TFe70%、粒度6200mm；粉沫1%（指小于10mm部分）；（9）焦丁粒度8mm；粉沫1%（指小于10mm部分）；二、原燃料取样标准及方法1、外购样取样标准及方法（1）精矿粉；取样时以每车为单位，同一公户每十车为一组，

6、（进货量不足十车时也视为一组），每车随机采样不低于3kg，每组样进行混匀，然后用四分法进行缩分，缩分至1kg送制样室，先进行水份分析，余样用四分法缩分至规定重量，分袋编号后送化验室。（2）焦炭:以每车为单位，同一供户每十车为一组(挂车五车为一组，不足时视为一组)，每车随机采样不低于2Kg，每组样T行混匀，四法缩分至 iKg 送制样室制样，达到要求细度后先进行水份分析。然后缩分至规定重量分袋、编号后送化验室。(3)洗精煤粉，原煤沫、青石、石灰、白云石取样标准上述品种取样时以供户为单位，每天每个客户供应的每个品种各为一组，每车随机采样，每组样总重不低于20Kg (洗精煤粉，原煤沫不低于 lOKg)

7、，每组样T行混匀后缩分至 IKg 送制样室制样，达到要求细度后(其中洗精煤粉，原煤沫先进行水份分析) 缩分至要求重量分袋，编号送化验室。(4)萤石，锰矿取样标准萤石、锰矿取样以供户供货的批次为单位，每批采一组;采样时取小于25mm2Kg 取25mm 以上2Kg并用锤头打碎至25mm以下，然后混匀缩分至1Kg送制样室制样达到要求细度后缩分至要求重量、分袋、编号送化验室。2、入炉原料取样标准(1)、货场 烧结矿，球团矿取样标准货场烧结矿，球团矿每天各取一组样，每天取样时间为上午11 时，采样时在当日破料的范围内，以梅花点取样 (即五点取)，每点取样不少于3Kg，然后混匀，四分法进行缩分至2Kg送制

8、样室制样，达到规定细度后，再缩分至规定重量进行分袋、编号后送化验室。(2)、槽下烧结矿、球团矿;焦炭取样标准槽下烧结矿、球团矿、焦炭每天上午9 时各取一组;每组采取料批间隔法取样，即每批料按品种各取一次，每-品种各取五次为一组，每组不少于20Kg，然后分品种各自进行混匀，四分法缩至2Kg，送制样室制样，达到要求细度后，再进行缩分(焦炭先进行水份分析) 至规定重量，分袋、编号后送化验室。3. 取样工职业标准(1)、取样工必须遵守本r的原燃料技术管理标准(2)、取样工的工作必须作到公正、公平、公开，坚持取样工作独立性的同时，其行为应该也必须受烧结队，生产系统，供应科、督查室和客户的监督。(3)、烧

9、结队，原料科或客户依据本厂原燃料取样标准的有关规定，可对取样工的工作进行监督。当其行为不符合标准要求时，可及时向督查室或相关领导反映情况，提请解决。(4)、由于原燃料供货方责任，造成质量优劣混杂，经确认后，将以质次成分报出检验结果。(5)、对于入炉矿石，焦炭的取样要有代表性，以便指导生产。注:四分法缩分一就是将取好的一组试样充分混匀后，堆成圆堆，使堆尖位于中心，然后以堆尖为申心分割成四等份，取对角两份，再充分混匀，用同样的方法取不同方向的对角两份，如此反复，直至缩分到要求的重量，此缩分法称为四分法缩分。三、原燃料堆放和使用标准根据本厂特点和现有条件，各种原燃料场地均无混匀设备，因此为了使原燃料

10、化学成份波动控制在丁定范围，制定本标准。1、精矿粉堆放，使用标准:精矿粉是本厂主导原料之一，其化学成份波动的大小，直接影响烧结矿质量的优劣，因此必须特别重视精矿粉的进料堆放工作。进入货场的精矿粉以供户为单位，每个供户的料要呈弧形堆放，尽量从上往下倒，把精粉堆高，做到优劣搭配，使用时直线取料。2、焦炭堆放及使用标准（1）、进厂焦炭必须按供货厂家单独堆放;打堆时尽量使焦炭干湿均匀。（2）、每种焦炭使用前要事先通知高炉值班室，否则不允许入不仓。（3）、上仓时按规定的比例及仓号上仓，不得混仓。（4）、发现焦炭质量有异常情况，要及时通知高炉值班室，以便采取防范措施。3、烧结矿、高碱度、球团矿堆放及使用标

11、准（1）、烧结矿、球团矿在破碎前要尽量少打水，不允许未结成块的堆边散料入破碎机。（2）、当日生产的烧结矿、球团矿不得集中堆放，要根据各自的场地情况，东西堆放上料时就要南北方向使用，南北堆放时就要东西方向使用。（3）、烧结矿、球团矿每天必须打堆，堆高要求;16米以上，要使料堆尽量规则。4、其它原料堆放及使用标准青石、白云石、石灰、煤粉、萤石、锰矿等均为炼铁及烧结辅助原料，首先要把好进料前的质量关，进料时使用时要有顺序。四、各种原燃料最低库存标准为了使高炉生产顺利进行，必须做好低储备工作，其各种原料最低储备如下表:项目品种正常库存（吨）雨季库存（吨）冬季库存（吨）6月15日-8月15日12月份2月

12、份精矿粉15000雨季前大于3000吨冬季前大于3000吨焦炭5000雨季前大于10000吨正常库存石灰300500吨春节前1000吨煤粉800正常库存春节前2000吨青石400雨季前800吨春节前1000吨白云石200雨季前400吨春节前600吨萤石30正常库存正常库存锰矿30正常库存正常库存烧结矿40006月15日前大于15000吨12月底前大于15000吨球团矿15006月15日前大于3000吨12月底前大于3000吨其它注:l、以上原料库存量是根据本地区气候及节日特点制定的。2、在资金保障的前提下，应尽量保证最低库存量，特别是雨季和冬季。3、库存原料的质量要符合质量要求。第二章、高炉基

13、本计算第一节、配料和校正一、高炉开炉、停炉配料，由总工程师召集有关科室、车间集申讨论方案，然后由总工程师T行配料计算并定出技术操作要点。一般高炉休风、封炉和洗炉配料，由高炉车间讨论决定，主任进行计算，定出操作要点由总工程师批准执行。二、炉料校正1、工长随时作炉料校核，车间主任每月作二次炉料校核。2、每班交班前要校正炉料碱度一次，当配比变化，矿石Si02波动大于0.5，烧结矿或球团矿碱度波动大于0.2，焦炭灰份波动1%时工长应及时校对和调整灰石量。3. 生铁含si 量超出规定范围时查明原因。但风温已达到或接近调剂范围极限时，应调剂负荷。一般情况每次调不超过50 公斤矿石，可视炉况，工长自己决定。

14、4. 原燃料质量有显著变化时，应调剂焦炭负荷及熔剂用量，如熔剂用量变化较大，可临时变配比。5.炉温正常，生铁中含s升高，因炉渣碱度低于规定范固，连续两炉以上者，应及时增加灰石量。6.采用发展边缘的装料制度时或由其它原因造成的炉料亏尺较深时，应酌情减轻焦炭负荷。7.金属附加物要均匀加入，注意对炉温和含s的影响，有变化时，要校正炉料，同时根据加入量适当调剂负荷。8.热风炉故障，风温降低时间较长，或长期慢风操作，要按高炉作业实际情况卜适当减轻焦炭负荷。9.校正炉料时，各班工长按统一规定的计算公式进行计算，同时考虑高炉作业状况和影响高炉的外围其它因素。三、炉料校正的简易计算公式1、变动矿石 (用R。表

15、示炉渣碱度) （1）每批应矿石量= (Te新-Fe原)焦比O.8 矿批重负荷；（2）每批应灰石量= (Si02新-Si02原)矿批重R。/灰石有效CaO量。2.变动焦炭(1)、每批矿石量=(C原-C新)焦比重负荷/ C新；(2)、每1000公斤焦炭灰石量：W= 灰分%(Si02R-CaO)+1.75s/灰石有效CaO。(3) 每批应灰石量=（W新-W原）焦批重/100；(4)、每批应附加焦(H2O新-H2O原) / (l- H2O新)焦批重；3.变动灰石:每批应灰石= (CaO-Si02R)原-(CaO-Si02R。)新灰石批重/ (CaO-Si02R。) 新4. 调整炉渣碱度时:每批应灰石=

16、灰石批重(R要求/R原-l) 5. 熔剂量变化较大时:每批矿石量=灰石变动量0.4负荷6. 加毛铁时:每批应矿石量=加（减）碎质量0.13负荷7、附注:(1)、Fe新变料后矿石平均含Fe%，余类推。(2)、Fe原一变料前矿石平均含Fe%，余类推。(3)、得数为正时，应加，为负时就减。(4)、变动矿石时，每批应矿石计算公式中之余数0.8 是考虑到矿石中含Fe 增加(减少)1%，则S02要相应减少(增加)1.2左右；含Fe增加，消耗热量增加；Si02减少时，则热消耗量减少，后者之热消耗值约占前者20%；(5)、每批料出质量=每批炉料中的铁生铁/含铁0.985； 每批料的渣量=每批炉料中的CaO/渣

17、中Ca0%；渣铁比=每批料的渣量/每批料的出铁量；第二节、高炉基本计算一、高炉安全容铁量计算:一般以渣口中心线至铁口中心线间炉缺容积的60%,容铁量为安全容铁量。Q=0.6/4d2h渣Y2铁式中，Q-安全容铁量，t: d-炉铁直径，m: V-铁水比重，7.0t/m3,h-渣口中心线至铁口中心线间高度差，m。 二、炉底厚度的计算:t1-t0 t-t01、I=1.21og10 式中d-炉缸直径，m;t1铁口中心线以上铁水温度取1400。C;t炉基温度，取实际数，t。大气温度。2、I=k.d.log10 t0/t，式中K=0.0022t+0.2d炉缸直径m;t。炉底侵蚀面上的铁水温度取1180;t炉

18、基温度。三、冶炼周期计算按批数计算:批数=风口吧上至料面的高炉容积/0.9每批入炉料体积第三章、高炉操作制度第一节、装料制度含义:根据高炉强化程度，生铁品种，原燃料的质量及高炉的炉型，设备等情况，选择的合理装料制度。一、正常情况下，一般采用综合同装法和分装法即:mPK+nKP或mKKP+nPPKK或PP+KK的及其它方式交叉灵活使用。二、正常的装料次序是洗炉料、铁矿、焦炭、熔剂或焦矿熔剂，防止熔剂落在边缘，洗炉料须加在边缘，洗炉过程中严禁休风乙注意长期大量的加萤石洗炉，会烧坏冷却设备。三、高炉正常的装料制度，由值班工长集体讨论，车间主任决定。在炉况失常情况下，工长有权临时变更装料制度，如果炉况

19、严重失常，发生大的变化，车间主任组织工长讨论，由总工程师决定。四、高炉料线从大钟全开做为零点，禁止大小料斗装料过满，在高炉休风或放风时，严禁往炉内放料，当发生偏料时，应按最低料线放料。五、禁止长期低料线作业，防止打乱炉料正常分布，烧坏炉顶设备及造成炉身上部结厚。炉顶温度控制不大于500。第二节、上部操作调剂制度上部调剂含义:依靠布料方法的变动来控制炉料在炉内的分布，从而达到改变料柱在炉内半径方向上各点的透气性。一、料线在一定范围内降低料线可加重边缘，提高料线可发展边缘，在正常操作时，必须严格按规定料线上料，以免造成布料混乱，在低料时应迅速补料，严防低料线操作。料线的高低由车间主任组织工长讨论，

20、总工程师决定。二、批重采用固定焦批，调整矿石的方法。小料批加重边缘，大料批加重中心而且有促使煤气均匀颁和改善煤气利用的作用。料批大小由三班工长根据原燃料条件讨论提出，车间主任决定。三、装法正装加重边缘，倒装发展边缘，双装利用料层较厚特点，有促进煤气分布均匀稳定的作用，也有堵塞中心气流的作用。分装主要是减少布料矿，焦层的混杂现象，使矿石与焦炭保持明显的层次分布。四、不同种类的矿石对布料的影响是与矿石粒度、形状和堆批重等因素有关。当装料制度不变时，原则上为:小块矿石加重边缘，大块矿石加重中心，堆比重大，散沙性小的矿石加重边缘，反之加重中心。五、炉喉煤气CO2曲线的变化情况是进行上部调剂的重要依据，

21、因此，高炉正常情况下，每天取炉喉煤气样两次，混合煤气样两次。六、每天检查一次料尺工作情况，校正大小料钟行程。七、试验新的装料制度，由总工程师组织有关人员讨论决定。第三节、下部操作调剂制度含义:在一定的冶炼条件下，选择适应的鼓风参数。一、高炉送风量的大小，取决于料柱透气性和风口面积。一般情况下，各风口直径保持一致，风口直径的变更由车间组织工长讨论，总工程师决定。二、高炉风量应经常保持稳定。一旦炉况失常或设备发生故障，送风制度要根据恢复时间的长短和炉温度高低W定。故障排除后，风量恢复快慢，应按高炉进程具体情况决定。三、全风与稳定的送风制度是炉况顺利的重要保证。长期慢风作业除了影响产量外，还会烧蚀炉

22、墙和造成炉缸堆积。四、在高炉能够接受和设备允许的情况下，风温应尽可能稳定在最高水平，不要忽高忽低。五、减风温可一次减到需要水平，加风温时，一般要缓慢，根据炉况发展趋势决定增加幅度。(每次20一50，每次间隔30分钟)避免由于加风温过猛引起悬料和难行。六、在下列情况下提高风温使用水平1、炉料负荷加重，矿石还原性恶化，预计炉况向凉变化，而有提高风湿的可能时。2、下料快，连续两小时超过正常批数，但进程尚顺，风温有余量时。3、风压逐步或显著下降，结合其它仪表，综合分析，炉况向凉时。4、高炉进程正常，且能接受高风温时。5、生铁含硅量降低，硫升高，或Si接近规定下限时。6、炉况正常时，风温使用不能低于90

23、0。C避免长期低风温操作，而影响到炉缸工作。七、在下列情况可减风温:1、炉子过热或预计炉况向热变化时。2、高炉难行，风压超过正常界限，炉料有停滞现象，而炉温足够时。3、长期休风 (4小时以上)后，复风而炉温足够时。八、在下列情况下可增加风量:1、减风原因已经消除。2、 高炉尚未达到全风量，而炉况有增加风量的可能时。3、短期休风后 (休风一小时内可一次复全)，送风量未达到休风前的水平。长期休风后可维护全风量的8o-9o以后可情复全。九、在下列情况，若调剂风温无效时减少风量: 1、下料快，连续两小时料速超过规定，炉况向凉变化时。2、炉料强度差，粉末多有难行征兆时。3、炉子进程失常，出现管道，崩料或

24、悬料时。4、炉子剧凉，风口挂渣(注意防止减压过多，造成风口灌渣)5、长时间低料线作业时。6、高碱度，料尺曲线不稳定时。十、在下列情况下可利用放风阀放风1、出铁、出渣失常时（跑大流或泥炮故障堵不住铁口)2、偏料、管道、悬料W炉缸有足够的热量，炉渣流动性好，为改变化煤气分布时。3、发生直接影响高炉生产的机械和动力设备事故时，放风应根据炉子情况，立即降到允许的最低水平，若放风时间短，复风时应迅速恢复到原来水平。4、严重的管道禁止放风到零随时观察风口，防止灌风口。第四节、热制度和造渣制度热制度是指炉缸应具有的温度水平。稳定均匀充沛的热制度是高炉顺行的基础。造渣制度是根据原燃料的条件和生铁成份的要求，选

25、择合适的炉渣成分和碱度。确保炉渣和铁7k的物理热充足，流动性良好及脱硫需要。一、炼钢生铁:炉温控制不能过低，炉渣碱度R2:1.0-1.15(Mgo) =8-12炉温和炉渣碱度的相应波动范围，应严格执行标准化操作制度。二、当炉渣碱度超出规定范围二炉次时，值班工长应根据炉况，原料生铁含硫，焦炭含硫以及渣中氧化镁调剂碱度。对炼钢生铁三元碱度应控制在1.35-1.5 之间。三、当渣中Mgo 突然升高时，渣流动性变粘，把炉温控制高些，同时降低炉渣碱度，等降碱度料下达，炉温可恢复正常，同时视情况加萤石。四、工长经常观察炉渣断口，流动性及其上下渣温。五、炉凉估计生铁含硅低，含硫有出格危险时，值班工长应积极采

26、取措施，控制炉况不再继续向凉发展。六、铁水成份的判断(目测) 铁水中的硅含量高，则出铁时发出的火花少，向周围折出石墨碳多，并在铁水表石形成积碳(石墨泡)炼钢生铁(Si1.0)产生大量火花，铁水温度正常时火花较短，而当铁水含有较多的结合碳温度较低时，火花则较长（懒散状）。含Si量大于0.60.1%的生铁具有灰色(灰口铁)的结晶断口，石墨结晶随着含碳量的降低而增多。含Si量0.5，断口为白色 (白口铁)呈作晶形片状。当铁水硫高时，硫与铁的化合物很容易在铁水表面(特别在沙坝处)发现，呈单块的暗色面渣(片水、油皮) 状即使在炉温正常条件下，如果炉料中含硫量高，炉渣碱度低，脱硫能力差，这种情况也可能发生

27、。七、炉渣碱度与温度的判断(目测) 炉渣申FeO和MnO的含量能准确表示炉子的温度。温度越低，它们在渣中的含量越高。根据凝固的炉渣断口，能够判断出它们的含量和炉子的热状态。当存在大量的这些氧化物时，炉渣具有独特的颜色(MnO)为豆绿色，FeO为墨绿色，特别是在大量喷水后)。热炉渣是明亮的，有白色边缘，冷炉渣是黑色或褐色(因含有大量FeO)。根据冷状态下的试验断口，容易判断炉渣碱度。碱性时炉渣为岩石状，灰色，酸性渣为玻璃状或具有玻璃状的外皮。熔融状态下的炉渣碱度判断是:酸性渣拉出玻璃状长丝(长渣)，碱性渣拉短丝或根本不拉丝(短渣)。第四章、炉况的调剂与失常的处理高炉冶炼是一个复杂的过程，它受到许

28、多主客观因素的影响，任何外界条件的波动都将破坏炉况的顺行，引起炉内煤气分布失常和热制度失常，高炉操作者应该精心地观察炉况，准确掌握外界条件的变化，获得对炉况的正确判断，及时采取调剂措施纠正炉况的波动，避免冶炼失常以保持炉况顺行。第一节、正常炉况的标志正常炉况的主要标志是:炉缸工作全面均匀活跃，炉温充沛稳定，料速均匀，煤气充分分布合理，其特征是:一、料速均匀、无塌料、停滞和时慢时快现象;无滑尺现象、下料前后两挥尺基本一致。二、炉料和煤气流分布合理稳定，曲线正常规则，近于双峰式，煤气利用好，在给定的冶炼条件下焦比和炉尘吹出量最低。三、热状态稳定，能保证获得具有规定化学成份的冶炼产品。四、风量、风压

29、、风温等鼓风参数稳定，在小范围内波动而没有上下尖峰，曲线基本画圆。五、渣温充足，流动性好，渣碱度正常，渣沟不结厚壳，上、下渣温均匀，渣色与成份相符，上渣带铁少，渣口损少，渣中FeO含量低。六、各风口均匀活跃，明亮而不耀目，风口不挂渣，不涌渣，破损极少。七、炉顶压力曲线稳定，没有频繁的上、下尖峰。八、炉顶温度曲线带窄而稳定，南北两点温差40，炉身、炉腰温度正常，无大的变化。九、冷却系统出水温度无过高过低变化，没有局部或个别水箱超出正常的现象。十、具有稳定的渣皮，能使高炉工作炉型保持固定，并在生产过程中保持完整。第二节、炉况失常的征兆和调剂一、炉况失常的原因:1、原燃料质量变坏或上料差错。2、炉顶

30、布料失常。3、热制度不稳和煤气流的不稳定相互影响，互为因果。4.操作失误。5.送风制度不正确。6.炉渣成份不正确，碱度剧烈波动。7. 冷却设备烧坏，漏水入炉。8.经常亏料线作业。9.炉型不规则和设备缺陷。二、炉热1、 征兆: (1)、风口明亮，呆滞不活跃，渣铁温度升高，生铁含Si量增加。(2)、随着炉温向热，风压逐渐升高，压差升高，风量减小。(3)、下料缓慢且不稳定，时有停滞和崩落，卡料现象。(4)、炉顶温度升高，二点分散，带宽。炉顶压力升高，有时出现向上尖峰。2、处理:(1)、根据炉热程度可增加风量或降低风温。有悬料征兆时应大幅度的降低风温 (50以上)。(2)、有难行现象时，可临时疏松边缘

31、，或减少风量。(3)、若引起炉热的因素是长期性的，应加重负荷。(4)、在炉子已热时，切忌加风。(5)、在处理炉热时，注意炉子的热惯性，防止降温过分引起炉温大幅度的波动。以后要视炉况恢复风温。(6)、勤放上渣，及时出净渣铁，蹩压时适当减风。三、炉凉: 1、炉子“向凉”的原因:（1）、冷却设备大量漏水未及时发现和处理。（2)、缺乏准备的长期休风。（3）、长时间的低料线作业，处理不当。（4）、原燃料质量变坏，悬料时间过长，处理不当。（5）、边缘气流过分发展，炉瘤，渣皮脱落，以及人为的操作失误等。（6）、连续崩料或严重管? 行程，未得到及时处理和纠正。2、初凉征兆:(1)、风口显凉，下料快且顺。(2)

32、、渣子结壳，渣中FeO升高，渣温不足流动性变差。(3)、风压下降，风量自动上升，下料速度快，P(压差)下降。(4)、炉顶温度降低，炉顶煤气压力升高。(5)、炉子易干接受风温、风量。(6)、生铁含Si量连续下降，含S量上升。3. “剧凉”征兆:（1）、风口暗红，有大块生降，涌渣现象。（2）、风压、风量不稳，波动剧烈，两曲线相反方向变动，齿形曲线出现崩料，难行或悬料现象。（3）、炉顶压力出现向上的尖峰，悬料后顶压下降。（4）、渣子变黑，渣铁温度急剧下降，生铁含S量急剧上升，渣口几乎放不出渣来，风口出现冷铁渣(此时比较危险)。4、处理:（1）、初期如风湿有潜力，应及时提高风温。必要时减风量控制料速。

33、（2）、如果炉凉因素是长期的，应减轻焦炭负荷。（3）、炉子剧凉且风口涌渣时，风量应减到风口不致灌渣的程度，严防悬料，减风速度应视风口情况而定，不可过猛，以免造成风口灌渣，减风待轻负荷料下达时为止。（4）、风口窝渣且悬料时，只有在渣铁排除后才允许坐料。打开渣口进行喷吹，当个别风口灌渣时不急于休风，防止灌渣。（5）、风口窝渣，应迅速打开渣口，排除凉渣，并立即组织出铁，将凉渣铁出净。（6）、炉子剧凉时，根据情况可连续加几批净焦。（7）、高炉一直凉行时，应首先检查冷却设备是否漏水，如发现漏水要及时处理，经常性地一边显凉，应缩小显凉方位的风口直径。（8）、在预防悬崩料时，可短期采用较疏松边缘的装料制度或

34、净焦处理。（9）、风口灌渣威胁消除时，风压、风量对称后，才允许恢复风量。（10）、若采用上述措施无效，可休风并将风口烧透，排队凉渣，然后再送风。四、边缘煤气过分发展，中心过重1、边缘煤气流过分发展，会造成煤气的热能、化学能不能充分利用，并使炉身很快受侵蚀破坏，如果长期发展边缘，会导致炉缸中心堆积，炉缸变凉，焦比升高，在发生连续塌料、管道、悬料、坐料时会使边缘加重，引起炉身上部炉墙结厚，危害性很大。2、征兆(1)、煤气CO2边缘下降/中心CO2上升，煤气曲线的最高向中心移动，甚至是馒头状，混合煤气co2含量降低，co/co2比值升高。(2)、下料不均有滑尺现象，下料加快。(3)、初期风压水平低，

35、曲线死板，悬料前，风量锐降，风压易突然冒尖并悬料。休风、慢风和悬料后恢复困难，严重时不接受风量。(4)、顶压频繁出现向上尖峰，有突然升高的现象。(5)、炉顶温度升高，东西炉顶温度差增大，且点分散，带宽。(6)、炉腰，炉身冷却水温度升高及炉墙温度升高，波动大。(7)、炉温高时，风口的明亮耀眼，但焦炭不够活跃，炉温不足时，风口极不均匀，部分风口明现熔结大块和涌渣现象。(8)、炉缸温度下降，渣铁物理热低，上、下渣差别大，生铁中含硫与渣中FeO均升高，铁水温度前高后低。(炉缸中心不活的缘故)。(9)、炉顶煤气灰吹出量增加。(10)、发展到严重时，炉体、水箱损坏，风口前期上部烧坏，后期下部烧坏。3.处理

36、措施:(1)、改变装料制度;逐步加重边缘负荷，如中心堵塞时，可先疏松中心后，再加重边缘，切记一定要打开中心后再压边缘。(2)、根据失常程度加净焦，减轻焦炭负荷。(3)、在边缘发展初期，可增加风温。(4)、其它上部调剂方法效果不大时，可降低料线但不可过多。(5)、边缘长期发展，上部调剂无效，可缩小风口直径。(6)、如因原燃料粉末多引起，尽可能提高原燃料强度，改善粒度，提高筛分效率。(7)、在悬料坐料后，为尽性恢复炉况，应酌情加净焦。五、边缘气流不足，中心过吹:l、原因:(1)、上、下操作制度不适应，调剂不当，动能过高，料线过低，正装多。(2)、原燃料粒度过小，粉末过多，焦炭强度过低，边缘负荷过重

37、，造成边缘煤气流不足。2. 征兆:(1)、边缘CO2含量高出正常，中心下降，煤气C02曲线呈漏斗状。(2)、风压高且波动，不接受风量，出铁或放渣前，风压显著升高，出铁后降低，塌料后风量下来较多，且不易恢复。(3)、料速明显不均，特别在出铁放渣前，料速较慢，出铁后料快。塌料后易悬料。(4)、炉顶煤气压力不稳且降低，曲线经常出现向上尖峰，压差高；(5)、炉腰冷却水温下降，炉墙温度降低。(6)、风口工作不均，红暗，有时个别风口有涌渣现象，降大块，但不易灌渣。(7)、上、下渣温差别大，上渣凉，下渣热，上渣带铁多，不好放渣，严重时渣口大量破损。(8)、炉顶温度带窄，近似一条线。(9)、长期边缘气流不足，

38、易引起炉缸边缘堆积，严重时风口前端及下部烧坏。3、处理(1)、改变装料制度，减轻边缘负荷，疏导边缘，抑制中心。(2)、加大批重或提高料线。(3)、长期边缘过重，中心轻，上部调剂无效时，可扩大风口直径。(4)、如边缘气流不足是由于原燃料质量恶化引起的，除临时采取上述措施外，须立即改善原燃料质量。(5)、适当降低炉渣碱度或用其它措施改善炉渣流动性。(6)、如疏松料枉，可集中加净焦而后补入矿石。(7)、可适当减少风量降低冶炼强度。六、管道行程:管道行程是高炉断面某一局部煤气流过分发展的表现。1、原因:管道的产生是由于原燃料质量变坏，风量与料粒透气性不相适应，热制度波动，低料线作业，布料器失常及各风口

39、进风不均匀，炉型不规则等原因所造成的。2、征兆:(1)、边缘煤气流过分发展容易导致边缘管道，其征兆和边缘轻的征兆相似，风压、风量的波动显得更大更频繁。长期管道能导致上部结厚及炉凉。(2)、边缘煤气流不足，容易形成中心管道，其征兆和中心过轻的征兆相似。(3)、风压、风量不稳并急剧波动，初期风压低，风量自动增加，在发生塌料后，管道堵塞，风压回升，风量锐减，呈锯齿状波动。(4)、炉顶煤气压力不稳定，出现较大的向上尖峰。(5)、炉顶煤气温度曲线显著分散，管道方位温度显著升高，某点单独成线。(6)、管道方向的炉喉温度偏高，曲线分散。(7)、料尺下降不顺畅，呈台阶状。(8)、煤气曲线不规则，管道处曲线下凹

40、。(9)、风口工作不均匀，不稳定，出现生料，渣铁凉，生铁含S高，管道处风口暗，挂渣。(10)、管道严重时上升管发生炉料撞击声，顶温急剧上升。(11)、炉尘吹出量显著增加。3、处理(1)、出现管道时，有条伯的暂变更布料器的工作制度，将矿石堆尖装入管。(2)、当风压急剧下降，风量突然上升时，应立即减风比原来低丁些水平，炉热时可降风温。(3)、初期采用1一3批倒双装料压管道，临时加净焦，而后倒装补入部份矿石。(4)、放风坐料破坏管道，日风风压要低于原来水平。坐料时注意风口，防止灌渣。(5)、变更装料制度，减轻边缘负荷。(6)、如因设备，炉型缺陷，在某处经常发生管道应暂将该方向的风口缩小。七、偏料1、

41、西料尺相差超过0.5米时即为偏料，发现长期偏料，首先检查。(1)、料尺零位是否正确。(2)、是否炉墙部分被侵蚀或结瘤造成高炉内型不规整。(3)、布料器工作是否正常，装料设备中心是否对正；(4)、各风口进风严重不均 (个别风口吹管不干净)。(5)、炉喉钢砖是否严重破损。2.征兆(1)、炉顶及炉身温度曲线带明显分散。(2)、低料面处的炉喉C02含量少，且风口有剧烈升降。(3)、各风口及上、下渣的温度差别大。3.处理(1)、基本与处理管道类似。(2)、如经常发生偏料的高炉，应及进检查装料设备和探测炉瘤，消除偏料的根源。(3)、适当调整风口的面积八、低料线1、由于各种原因，不能按时上料，以致探尺较正常

42、规定料线低0.5m以上时为低料线。低料线造成煤气分布紊乱，矿石不能进行正常预热和还原，它是造成炉凉和不顺的重要原因，必须及时处理。2、处理(1)、由于上料系统故障，估计低料线不能在半小时内恢复时，应立即减风至炉况允许的最低水平，待装料正常后再恢复风量。(2)、由于冶炼原因(崩料或悬料)而造成低料线时，应酌情减风，以防炉凉。(3)、估计低料线在一小时以上吓 应适当减轻负荷 以免炉凉。(4)、为减少低料线对气流分布的恶劣影响，在低米装入过程中，可采取适当疏松边缘和稍许减风的措施。九、连续崩料高炉煤气流分布失常与炉缸制度破坏都将会引起崩料)连续崩料影响到矿石的预热和还原，崩料严重叶 能促使炉缸急剧向

43、凉，甚至造成风口灌渣，炉缸冻结的大事故。发生连续崩料时，值班工长应果断处理。1、征兆(1)、料尺连续出现停滞和陷落现象。(2)、风压、风量不稳，剧烈地呈锯齿状波动，炉子接受风量能力逐渐变坏。(3)、炉顶煤气压力出现向上尖峰，剧烈波动，煤气压力逐渐变小。(4)、炉温剧波动，严重时渣、铁温度显著下降，炉渣难放。(5)、炉顶煤气灰吹出量增加。(6)、风口工作不均匀，不稳定，部分风口有升降，涌渣现象，严重时风口自动灌渣。2、处理(1)、崩料出现后，应首先分析原因，然后采取不同的处理方法。(2)、由于炉热引起崩料，可暂时减风温30一70。c，如不见效，减风量。如果是由于炉凉或原燃料质量变坏引起崩料，则应

44、首先减少风量，减矿补焦。(3)、煤气分布失常引起崩料，如果是边缘气流不足造成的，可采取发展边缘的装料制度，同时减矿。如果管道引起的崩料，则可采用双装或疏松边缘的措施，或加净焦处理。(4)、崩料严重时，暂时采取比较疏松边缘的装料制度，并相应减轻焦炭负荷或适当加净焦，同时减风量20以上。(5)、出铁后放风坐料，重新改善煤气分布，送风时风压应低于放风前压力。(6)、崩料时，应考虑是否有炉瘤产生，是否装料制度不合理。(7)、崩料时，禁止加风和提风温。(8)、连续崩料和难行时，炉温应适当控制偏高水平，渣碱度控制偏低水平以利恢复。(9)、若崩料多是由于低炉温与碱度高引起，则不应采取减风温的办法，应酌情减风量，提炉温，降碱度的方法。(10)、只有在炉况转顺，崩料完全消除，炉温回升时，才能逐步恢复风量，酌情增加负荷。(11)、炉况十分严重，风口灌渣，崩料不止时，可紧急加净焦5一15批，并尽力将凉渣尽快放出，增加出铁次数。十、悬料高炉炉料停止下降1一2批的时间为悬料。I、征兆(1)、炉料下降极慢或完全停止。(2)、压差升高，透气性指数降低;(3)、风压升高，风量随之自动减少。上部悬料的特征是一般风压先降低而后升高，随着低风压的出现常有几批料下降较快。下部悬料的特征是风压先徐徐升高，悬料后突然高涨，压差高出正常许多。(4)、炉