蜗轮箱体工艺过程毕业设计说明书22.docx

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1、编号：时间：2021年x月x日书山有路勤为径，学海无涯苦作舟页码：第25页 共25页摘要本设计的内容可分为机械加工工艺规程设计和机床专用夹具设计两大部分。首先，通过分析蜗轮箱体，了解到蜗轮在蜗轮蜗杆机构中的作用。运用机械制造技术及相关课程的一些知识，解决蜗轮箱体在加工中的定位、夹紧以及工艺路线的安排等方面的相关问题，确定相关的工艺尺寸及选择合适的机床和刀具，保证零件的加工质量。其次，依据蜗轮箱体毛坯件和生产纲领的要求及各加工方案的比较，制定出切实可行的加工工艺规程路线。最后，根据被加工零件的加工要求，参考机床夹具设计手册及相关方面的书籍，运用夹具设计的基本原理和方法，拟定夹具设计的方案，设计出

2、高效、省力、经济合理并且能保证加工质量的夹具。关键词 机械加工、工艺规程、专用夹具、蜗轮箱体绪 论加工工艺及夹具毕业设计是对所学专业知识的一次巩固，是在进行社会实践之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是理论联系实际的训练。 机床夹具已成为机械加工中的重要装备。机床夹具的设计和使用是促进生产发展的重要工艺措施之一。随着我国机械工业生产的不断发展,机床夹具的改进和创造已成为广大机械工人和技术人员在技术！本设计是有关蜗轮箱体工艺步骤的说明和机床夹具设计方法的具体阐述。工艺设计是在学习机械制造技术工艺学及机床夹具设计后，在生产实习的基础上，综合运用所学相关知识对零件进行加工工艺规程的设计和机

3、床夹具的设计，根据零件加工要求制定出可行的工艺路线和合理的夹具方案，以确保零件的加工质量。 引 言机械制造业是国民经济的支柱产业，现代制造业正在改变着人们的生产方式、生活方式、经营管理模式乃至社会的组织结构和文化。生产的发展和产品更新换代速度的加快，对生产效率和制造质量提出了越来越高的要求，也就对机械加工工艺等提出了要求。 在实际生产中，由于零件的生产类型、形状、尺寸和技术要求等条件不同，针对某一零件，往往不是单独在一种机床上用某一种加工方法就能完成的，而是需要经过一定的工艺过程。因此，我们不仅要根据零件具体要求，选择合适的加工方法，还要合理地安排加工顺序和夹具，一步一步地把零件加工出来。第1

4、章1.1机械加工工艺规程制订1.1.1生产过程与机械加工工艺过程生产过程是指将原材料转变为成品的全过程。它包括原材料的运输、保管于准备，产品的技术、生产准备、毛坯的制造、零件的机械加工及热处理，部件及产品的装配、检验调试、油漆包装、以及产品的销售和售后服务等。机械工工艺过程是指用机械加工方法改变毛坯的形状、尺寸、相对位置和性质使其成为零件的全过程。机械加工工艺过程的基本单元是工序。工序又由安装、工位、工步及走刀组成。规定产品或零件制造过程和操作方法等工艺文件，称为工艺规程。机械加工工艺规程的主要作用如下：1.机械加工工艺规程是生产准备工作的主要依据。根据它来组织原料和毛坯的供应，进行机床调整、

5、专用工艺装备的设计与制造，编制生产作业计划，调配劳动力，以及进行生产成本核算等。2.机械加工工艺规程也是组织生产、进行计划调度的依据。有了它就可以制定进度计划，实现优质高产和低消耗。3.机械加工工艺规程是新建工厂的基本技术文件。根据它和生产纲领，才能确定所须机床的种类和数量，工厂的面积，机床的平面布置，各部门的安排1.2机械加工工艺规程的种类机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片，是两个主要的工艺文件。对于检验工序还有检验工序卡片；自动、半自动机床完成的工序，还有机床调整卡片。机械加工工艺过程卡片是说明零件加工工艺过程的工艺文件。机械加工工序卡片是每个工序详细制订时，用于直接指导生产，用于大批

6、量生产的零件和成批生产中的重要零件。1.3制订机械加工工艺规程的原始资料制订机械加工工艺规程时，必须具备下列原始资料：1.产品的全套技术文件，包括产品的全套图纸、产品的验收质量标准以及产品的生产纲领。2.毛坯图及毛坯制造方法。工艺人员应研究毛坯图，了解毛坯余量，结构工艺性，以及铸件分型面，浇口、冒口的位置，以及正确的确定零件的加工装夹部位及方法。3.车间的生产条件。即了解工厂的设备、刀具、夹具、量具的性能、规格及精度状况；生产面积；工人的技术水平；专用设备；工艺装备的制造性能等。4.各种技术资料。包括有关的手册、标准、以及国内外先进的工艺技术等。第2章 零件的分析2.1零件的作用据资料所示，零

7、件蜗轮箱体是减速器的一个主要零件，它是用来承接蜗轮和蜗杆并且让它们保持垂直，实现蜗轮和蜗杆的正确连接。2.2零件的工艺分析本零件可从零件图中可知,它有三组加工面,但是没有位置要求,还有五组孔,其中有两组孔有位置和精度。 1、零件件底面，它是毛坯铸造出来之后等待加工的第一个面，此面将作为初基准，表面粗糙度为12.5。根据表面粗糙度要求我们采取粗铣的加工方式，即节省时间又能达到技术要求。 2、加工地面4个孔，它是以底面为粗基准而加工的，它将作为精基准以完成以后的加工，为达到题目要求我们采取钻四个孔锪平上面的大孔并铰两个对角孔的工序过程。为以后的一面两销定位加工做好准备。 3、按照先面后孔的加工理论

8、，我们以地面为基面并采用两个定位销构成一面两销原理来粗铣和精铣工件的的左侧面和98的左右端面，即可得到要求。 4、然后再来加工一些次要的面，只要粗铣65的左右端面和锪平36即可。 5、钻扩铰18H7这个比较重要的孔，必须分为粗加工然后再精扩铰此孔，将用钢球检查，即能满足要求。6、加工好18H7孔后再来镗132H8和74H7孔，因为此孔与18孔有位置要求，所以放在后面来加工，以18来找正要镗孔的中心线，即可达到加工要求。 7、加工M10螺纹孔，由机械加工工艺手册查知底孔为9.8，又因为本孔是沉头螺纹孔，考虑到工艺要求我们采取钻、锪、攻丝三步工序。 8、加工M8螺纹孔，由机械加工工艺手册查知底孔为

9、6.7，采用钻、倒角、攻丝三步工序。在加工的适当工艺过程中我们对产品进行质量检查，以满足工艺要求。9、加工M12螺纹孔，由机械加工工艺手册查知底孔为11.8采用钻、倒角、由以上工艺过成的完成，本零件也按要求加工完成。第3章 选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图3.1确定毛坯的制造形式 由零件要求可知，零件的材料为HT200，考虑到本零件在具体工作的受力情况，我们选择砂型铸造，足以满足要求，又因为零件是中批量生产，所以选择砂型铸造是提高效率节省成本的最佳方法。3.2基准面的选择 基准面的选择是工艺规程设计的重要过程之一。基面的选择正确与否，可以是加工质量的到保证，生产效率提高，否则，不但加工工艺过

10、程漏洞百出，更有甚者，零件的大批量的报废，使用无法进行，难以在工期内完成加工任务。粗基准的选择对于本蜗轮箱体来说是至关重要的，对于一般零件而言，应以出加工的表面为粗基准，本零件正好符合要求，对于精基准而言，主要应考虑到基准重合的问题，当设计基准与工艺基准不重合时，应该进行尺寸换算，本题目我们以的孔为精基准，基本满足要求。3.3制定工艺路线 制定工艺路线的出发点，是应该使两件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求得到妥善保证，在生产纲领一确定成批生产的情况下，我们尽量集中工序，除此之外我们还应该考虑经济效益，工艺简单工序集中，尽量降低成本。根据零件材料确定毛坯为灰铸铁，通过计算和查询资料可知，

11、生产类型为中批量生产，可采用一箱多件砂型铸造毛坯。由于74mm和132mm的孔需要铸造出来，故还需要安放型心。此外，为消除残余应力，铸造后应安排人工时效进行处理。由参考文献可知，查得该铸件的尺寸公差等级CT为810级，加工余量等级MA为G级，故CT=10级，MA为G级。表3.1用查表法确定各加工表面的总余量加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量数值底面20H374的孔74H498的外圆端面101H4132的孔132H565的凸台端面184G336凸台3H3.5表3.2由参考文献可知，铸件主要尺寸的公差如下表：主要加工表面零件尺寸总余量毛坯尺寸公差CT底面20323174的孔748661.698的

12、外圆端面10181091.6132的孔132101221.665的凸台端面18461901.636凸台33.56.51图3.1所示为本零件的毛坯图图3.1 零件毛坯图第4章 选择加工方法，制定工艺路线4.1机械加工工艺设计4.1.1基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要设计之一，基面的选择正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。4.1.2粗基面的选择对一般的箱体零件来说，以底面作为基准是合理的，按照有关零件的粗基准的选择原则：当零件有不加工表面时，应选择这些不加工的表面作为粗基准，当零件有很多个不加工表

13、面的时候，则应当选择与加工表面要求相对位置精度较高大的不加工表面作为粗基准，从零件的分析得知，蜗轮箱体以侧面作为粗基准。4.1.3精基面的选择精基准的选择主要考虑基准重合的问题。选择加工表面的设计基准为定位基准，称为基准重合的原则。采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。为使基准统一，先选择底面作为精基准。4.2制定机械加工工艺路线4.2.1工艺路线方案一工序1 铣底面。选用X62W卧式铣床工序2 钻4-13.5锪平24的孔。选用钻3025台式钻床。工序3 粗铣98的左右侧面和工件的左侧面。工序4 铣前后65的凸台面。选

14、用X62W卧式铣床。工序5 铣36凸台面。选用X52K立式铣床。工序6 粗镗74孔、孔口倒角2.5X45，粗镗132孔。工序7 钻扩绞18H7孔,孔口倒角1X45。选用Z3025立式钻床加工。工序8 精镗74H7孔和132H8的孔。工序9 精扩绞18H7孔。选用Z3025立式钻床加工工序10 钻M12-6H螺纹底孔，孔口倒角2X45，攻螺纹M12-6H。选用Z3025立式钻床加工。工序11 钻4-M10-7H螺纹底孔，攻螺纹4-M10-7H。选用Z3025立式钻床加工。工序12 钻4-M8-H7螺纹底孔，攻螺纹4-M10-7H。选用Z3025立式钻床加工。4.2.2工艺路线方案二工序1 铣底面

15、。选用X62W卧式铣床工序2 钻4-13.5锪平24的孔。选用钻3025台式钻床。工序3 粗铣98的左右侧面和工件的左侧面。工序4 铣前后65的凸台面。选用X62W卧式铣床。工序5 铣36凸台面。选用X52K立式铣床。工序6 钻扩绞18H7孔,孔口倒角1X45。选用Z3025立式钻床加工。工序7 粗镗74孔、孔口倒角2.5X45，粗镗132孔。工序8 精铣98凸台的左侧面和工件的左侧面。工序9 精镗74H7孔和132H8的孔。工序10 钻M12-6H螺纹底孔，孔口倒角2X45，攻螺纹M12-6H。选用Z3025立式钻床加工。工序11 钻4-M10-7H螺纹底孔，攻螺纹4-M10-7H。选用Z3

16、025立式钻床加工。工序12 钻4-M8-H7螺纹底孔，攻螺纹4-M10-7H。选用Z3025立式钻床加工。4.3工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于：两个方案都是按先粗后精，加工面再加工孔的原则进行加工的。方案一是先加工74孔、孔口倒角2.5X45，132孔。，然后以底面为基准经过尺寸链换算找正18的中心线再来加工孔18H7孔，而方案二则与此相反，先钻、扩、铰18mm,倒角45，然后以孔的中心线为基准找正74孔的中心线来加工孔，这时的垂直度和精度容易保证，并且定位和装夹都很方便。因此，选择方案二是比较合理的。4.4确定工艺过程方案表 4.1 拟定工艺过程工序号工序内容简要说明010

17、一箱多件沙型铸造020进行人工时效处理消除内应力030涂漆防止生锈040铣底面先加工面050钻4-13.5锪平24的孔060粗铣98的左右侧面和工件的左侧面先粗加工070铣前后65的凸台面080铣36凸台面090钻扩绞18H7孔,孔口倒角1X450100粗镗74孔、孔口倒角2.5X45，粗镗132孔0110精铣98凸台的左侧面和工件的左侧面后精加工0120精镗74H7孔和132H8的孔0130钻M12-6H螺纹底孔，孔口倒角2X45，攻螺纹M12-6H后加工孔0140钻4-M10-7H螺纹底孔，攻螺纹4-M10-7H0150钻4-M8-H7螺纹底孔，攻螺纹4-M10-7H0160检验0170入

18、库第5章 选择加工设备及刀具、夹具、量具由于生产类型为中批量，故加工设备以通用机床为主，辅以少量专用机床，其生产方式以通用机床专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水生产线，工件在各机床上的装卸及各机床间的传送均由人工完成.5.1选择加工设备与工艺设备5.1.1 选择夹具本零件除铣，镗及钻孔等工序需要专用夹具外，其他各工序使用通用夹具即可。5.1.2 选择刀具，根据不同的工序选择刀具1.铣刀依据资料选择高速钢圆柱铣刀直径d=60mm，齿数z=10，及直径为d=50mm，齿数z=8及切槽刀直径d=6mm。2.钻32mm的孔选用锥柄麻花钻。3.钻10mm和钻、半精铰16mm的孔。倒角45，选用专用刀具

19、。4.车10mm孔和16mm的基准面并钻孔。刀具：选择高速钢麻花钻，do=10mm，钻头采用双头刃磨法，后角120，45度车刀。5.钻螺纹孔6mm.攻丝M8-6H 用锥柄阶梯麻花钻，机用丝锥。6.拉沟槽R3选用专用拉刀。5.1.3 选择量具 本零件属于成批生产，一般情况下尽量采用通用量具。根据零件的表面的精度要求，尺寸和形状特点，参考相关资料，选择如下：1.选择加工面的量具 用分度值为0.05mm的游标长尺测量，以及读数值为0.01mm测量范围100mm125mm的外径千分尺。2.选择加工孔量具因为孔的加工精度介于IT7IT9之间，可选用读数值0.01mm 测量范围50mm125mm的内径千分

20、尺即可。5.2确定工序尺寸5.2.1面的加工（所有面）根据加工长度的为60mm，毛坯的余量为3mm，粗加工的量为2mm。根据机械工艺手册表2.3-21加工的长度的为60mm、加工的宽度为60mm，经粗加工后的加工余量为0.5mm。对精度要求不高的面，在粗加工就是一次就加工完。5.2.2孔的加工1. 132mm.毛坯为空心，通孔，孔内要求精度介于IT7IT8之间。查机械工艺手册表2.3-8确定工序尺寸及余量。粗镗：130.4mm 2z=1.6mm精镗：132H82. 74mm.毛坯为空心，通孔，孔内要求精度介于IT7IT8之间。查机械工艺手册表2.3-8确定工序尺寸及余量。粗镗：73mm 2z=

21、1.0mm精镗：74H83. 18H7mm的孔毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT6IT7之间。查机械工艺手册表2.3-8确定工序尺寸及余量。钻孔：16mm 2z=2mm粗铰：17.6mm 2z=0.4mm精铰：18H74. 钻4-13.5锪平24的孔毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT8IT9之间。查机械工艺手册表2.3-8确定工序尺寸及余量。钻孔：4-6.5mm 2z=3.5mm扩孔：4-12.5mm 2z=0.5mm铰孔：4-13.5mm 锪平: 4-24mm5. 钻M12-6H螺纹底孔，孔口倒角2X45，攻螺纹M12-6H毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT8IT9之

22、间。查机械工艺手册表2.3-8确定工序尺寸及余量。钻孔： 10.2-6H 2z=0.9mm孔口倒角：2X45攻丝: M12-6H6. 钻4-M10-7H螺纹底孔，攻螺纹4-M10-7H毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT8IT9之间。查机械工艺手册表2.3-8确定工序尺寸及余量。钻孔：8.5mm 2z=0.75mm攻丝：M107. 钻4-M8-H7螺纹底孔，攻螺纹4-M10-7H毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT8IT9之间。查机械工艺手册表2.3-8确定工序尺寸及余量。钻孔：4-6.7mm 2z=0.65mm攻丝：4-M8-H7 第6章 确定切削用量6.1 工序10切削用量本工

23、序为铣底面。已知工件材料为HT200，选择硬质合金端面铣刀直径D=200mm，齿数z=10。根据资料选择铣刀的基本形状,B=63mm，d=60mm，已知铣削宽度a=60mm，铣削深度a=3mm故机床选用X62W卧式铣床。1.确定每齿进给量f根据资料所知，X62W型卧式铣床，工艺系统刚性为中等。查得每齿进给量f=0.2-0.5mm/z、现取f=0.3mm/z。2.选择铣刀磨损标准及耐用度 根据资料所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为1.5mm，铣刀直径D=200mm，耐用度T=300min。3.确定切削速度 根据资料所知，依据铣刀直径D=200mm，齿数z=10，铣削深度a=3mm，耐用度T=30

24、0min时查参考文献1表3.1-74取主轴转速n=150r/min,故相应的切削速度为：Vc =Vc=94.2m/min 4.校验机床功率 参考文献1表2.4-96,得切削功率为: 取z=10个齿，n=150/60=2.5r/s，=60mm，=3mm，=0.3mm/z，=1 将他们带入式中得： kw 又由文献1表3.1-73得机床功率为7.5kw，若取效率为0.85，则7.5X0.85=6.375kw2.78kw 故机床功率足够。6.2 工序20切削用量本工序为钻4-13.5mm的孔和锪4-24的沉头孔。选择高速钢圆柱铣刀直径d=50mm，齿数z=8。已知铣削宽度a=2.5mm，铣削深度a=3

25、5mm故机床选用XA6132卧式铣床。1.确定每齿进给量f根据资料所知，查得每齿进给量f=0.200.30mm/z、现取f=0.20mm/z。2.选择铣刀磨损标准及耐用度 根据资料所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.80mm，耐用度T=180min。3.确定切削速度和每齿进给量f根据资料所知，依据上述参数，查取Vc73mm/s，n=350r/min,Vf=390mm/s。 根据XA6132型立式铣床主轴转速表查取，nc=150r/min,Vfc=350mm/s。则实际切削：Vc =Vc=23.55m/min 实际进给量： f=f=0.23mm/z4.校验机床功率 依据上道工序校验的方法，根据

26、资料所知，切削功率的修正系数k=1，则P= 2.3kw，P=0.8 kw，P=7.5可知机床功率能够满足要求。 t=4.3 min6.3工序30和工序80切削用量工序30为粗铣98的左右侧面和工件的左侧面，工序80精铣98凸台的左侧面和工件的左侧面，所选刀具为高速钢端面铣刀其直径为D=100mm，齿数z=10。1.确定每齿进给量f 根据资料，查得粗铣和精铣每齿进给量fz=0.100.35mm/z，现取fz=0.20mm/z。2.选择铣刀磨钝标准及耐用度 根据资料，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为2.0mm，耐用度T=130min。3.确定切削速度和每齿进给量f根据资料所知，依据上述参数，查取Vc8

27、5mm/s，n=425r/min,Vf=438mm/s。 根据X62W型卧式铣床主轴转速表查取，nc=255r/min,Vfc=300mm/s。则实际切削：Vc =Vc=80.1m/min 4.校验机床功率 参考文献1表2.4-96,得切削功率为: 取z=10个齿，n=255/60=4.25r/s，=100mm，=2.5mm，=0.2mm/z，=1 将他们带入式中得： kw 又由文献1表3.1-73得机床功率为7.5kw，若取效率为0.85，则7.5X0.85=6.375kw4.95kw 故机床功率足够。6.4 工序40切削用量本工序为铣前后65的凸台面。所选刀具为端面铣刀，铣刀直径D=80m

28、m，根据资料选择铣刀的基本形状d=27mm，L=36mm,Z=10，已知铣削宽度a=65mm，铣削深度a=3mm故机床选用X62W卧式铣床。1.确定每齿进给量f根据资料所知，用端面铣刀加工铸铁，查得每齿进给量f=0.100.35mm/z、现取f=0.30mm/z。2.选择铣刀磨损标准及耐用度 根据资料所知，用端面铣刀加工铸铁，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为2.0mm，耐用度T=120min。3.确定切削速度和每齿进给量f根据资料所知，依据铣刀直径D=80mm，铣削宽度a=65mm，铣削深度a =3mm，耐用度T=120min时。 根据X62W型卧式铣床主轴转速表查取，nc=300r/min。则实

29、际切削：Vc =Vc=75.36m/min 4.校验机床功率 参考文献1表2.4-96,得切削功率为: 取z=10个齿，n=300/60=5r/s，=80mm，=3mm，=0.3mm/z，=1 将他们带入式中得： kw 又由文献1表3.1-73得机床功率为7.5kw，若取效率为0.85，则7.5X0.85=6.375kw7.5kw 故重新选择主轴转速为235r/min,则: Vc =59m/min 将其带入公式得: =5.8kw6.375kw 故机床功率够。6.5工序50切削用量本工序为铣36凸台面，加工条件为：工件材料为HT200,选用X52K机床。刀具选择：选择高速钢端面铣刀，D=50mm

30、。 1.确定每齿进给量f根据资料所知，用端面铣刀加工铸铁，查得每齿进给量f=0.100.35mm/z、现取f=0.30mm/z。2.选择铣刀磨损标准及耐用度 根据资料所知，用端面铣刀加工铸铁，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为2.0mm，耐用度T=110min。3.确定切削速度和每齿进给量f根据资料所知，依据铣刀直径D=50mm，铣削宽度a=36mm，铣削深度a =3.5mm，耐用度T=100min时。根据X52K型立式铣床主轴转速表查取，nc=300r/min。则实际切削：Vc =Vc=47.1m/min4.校验机床功率 参考文献1表2.4-96,得切削功率为: 取z=8个齿，n=235/60=3

31、.9r/s，=36mm，=3.5mm，=0.3mm/z，=1 将他们带入式中得： kw 又由文献1表3.1-73得机床功率为7.5kw，若取效率为0.85，则7.5X0.85=6.375kw3.06kw 故机床功率够。6.6 工序60的切削用量本工序为钻扩绞18H7孔,孔口倒角1X45，刀具选用高速钢复合钻头，直径d=16mm，扩孔钻和18的铰刀，使用切削液1.钻16的底孔 参考文献1表2.4-38，并参考钻床说明书，取钻孔时进给量f=0.45mm/r， 参考文献1表2.4-41，用插入法求得钻孔的切削速度v=0.35m/s=21m/min，由此算出转速为：417.9r/min2.扩17.6的

32、孔 参考文献1表2.4-50，并参考机床实际进给量，取f=0.99mm/r， 参考文献4表3-54，扩孔的切削速度为（1/21/3）V钻，故取： 由此算出转速： 。按机床实际转速取n=190r/min。 3.铰18H7孔 参考文献1表2.4-58，铰孔的进给量取f=1.6mm/r。 参考文献1表2.4-60，取铰孔的切削速度为v=0.121m/s=7.26m/min，由此算出转速：n =。按机床实际转速取128r/min。6.7工序70和工序90的切削用量工序70为粗镗74孔、孔口倒角2.5X45，粗镗132孔。工序90为精镗74H7孔和132H8的孔。查文献2表3.2-10，得粗镗以后的孔为

33、73和130.4，故两孔的精镗余量Za=0.8mm和Zb=0.5mm。镗孔时要保证孔与18H7孔的垂直度要求，镗孔时的孔中心线要由18H7的中心线来保证。1. 粗镗132H7孔时 粗镗132孔时因余量为4.2mm，故=4.2mm。根据参考文献1表2.4-180查取v=0.6m/s=36m/min。进给量f=1mm/r。 r/min 取机床转速为86r/min。 2. 精镗132H7孔时粗镗132孔时因余量为0.8mm，故=0.8mm。根据参考文献1表2.4-180查取v=1.2m/s=72m/min。进给量f=0.15mm/r。 r/min取机床转速为174r/min。3. 粗镗74H7孔时

34、粗镗74孔时因余量为3.5mm，故=3.5mm。根据参考文献1表2.4-180查取v=0.7m/s=42m/min。进给量f=1mm/r。 r/min 取机床转速为178r/min。 4. 精镗74H7孔时粗镗74孔时因余量为0.5mm，故=0.5mm。根据参考文献1表2.4-180查取v=1.4m/s=84m/min。进给量f=0.15mm/r。 r/min取机床转速为361r/min。6.8 工序100的切削用量本工序为钻M12-6H螺纹底孔，孔口倒角2X45，攻螺纹M12-6H，刀具选用锥柄阶梯麻花钻，直径d=6mm,以及机用丝锥。钻床选用Z525立式钻床，使用切削液。1.确定进给量f

35、由于孔径和深度都不大，宜采用手动进给。2.选择钻头磨钝标准及耐用度 根据表5-130，钻头后到面最大磨损量为0.6mm，耐用度T=20min。3.确定切削速度V 参考文献参考文献1表2.4-38，取钻底孔10.2的切削速度为v=0.36m/s=21.8m/min，由此算出转速：n =。取攻丝时的切削速度为：0.17m/s=10.2m/min。由此算出转速：n =。按机床实际转速去n=272r/min。6.9 工序110的切削用量 本工序为钻4-M10-7H螺纹底孔，攻螺纹4-M10-7H，攻螺纹M12-6H，刀具选用锥柄麻花钻，直径d=10mm,以及机用丝锥。钻床选用Z3025立式钻床，使用切

36、削液。1.确定进给量f 由于孔径和深度都不大，宜采用手动进给。2.选择钻头磨钝标准及耐用度 根据表5-130，钻头后到面最大磨损量为0.6mm，耐用度T=20min。3.确定切削速度V 参考文献参考文献1表2.4-38，取钻底孔8.5的切削速度为v=0.28m/s=16.81m/min，由此算出转速：n =。取攻丝时的切削速度为：0.21m/s=12.56m/min。由此算出转速：n =。6.10 工序120的切削用量 本工序为钻4-M8-H7螺纹底孔，攻螺纹4-M10-7H，攻螺纹M12-6H，刀具选用锥柄阶梯麻花钻，直径d=8mm,以及机用丝锥。钻床选用Z3025立式钻床，使用切削液。1.

37、确定进给量f 由于孔径和深度都不大，宜采用手动进给。2.选择钻头磨钝标准及耐用度 根据表5-130，钻头后到面最大磨损量为0.6mm，耐用度T=20min。3.确定切削速度V 参考文献参考文献1表2.4-38，取钻底孔6.7的切削速度为v=0.35m/s=21m/min，由此算出转速：n =。按机床实际转速去n=1000r/min。取攻丝时的切削速度为：0.17m/s=10.2m/min。由此算出转速：n =。按机床实际转速去n=400r/min。第7章 夹具设计经过与老师协商，决定设计第一道工序的工装夹具，在给定的零件中，对本工序价格的主要要求考虑尺寸186，由于公差要求较低，因此本步的重点

38、应在加紧的方便与快速性上。7.1 定位基准的选择出于定位简单和快速的考虑，选择孔32mm和端面为基准定位，侧面加定位销辅助定位，使工件完全定位，再使用快速螺旋卡紧机构进行卡紧。7.2切削力和夹紧力计算本步加工按钻削估算卡紧力，实际效果可以保证可靠的卡紧。 铣削力计算 ： 将已知条件带入： 从表3-25中可知，不同材料的铣销力修正系数K为 ：故实际的圆周切削力：前面已知 ：,取 则夹紧力： 铣销功： 使用使用移动压板机构快速人工压紧，调节压紧力调节装置，即可指定可靠的压紧。7.3定位误差分析本工序采用侧面为基准定位，使加工基准和设计基准统一，能很好的保证定位的精度。7.4夹具设计及操作的简要说明

39、夹具的卡紧力不大，故使用手动卡紧。为了提高生产力，使用移动压板卡紧机构本次设计中还按老师的要求画出了夹具体的零件图，具体结构可参见附图。结论根据蜗轮箱体工艺规程及夹具设计要求，在本设计中制定的工艺规程是比较合理的，它保证了零件的加工质量，可靠地达到了图纸所提出的技术条件，并尽量提高生产率和降低消耗同时还尽量降低工人的劳动强度，使其有良好的工作条件。同时依据夹具设计原理和相关资料可以了解到该设计中的夹具设计也是合理可行的，该夹具确保了工件的加工质量，不仅工艺性好结构简单而且使用性好、操作省力高效，同时定位及夹紧快速准确，提高了生产率，降低了制造成本。因此，可知此次毕业设计是成功的。致 谢首先感谢

40、母校，是她给我一个难得的学习机会，让我在即将毕业之际学到了很多知识，经过这几个月的紧张的毕业设计，使我在理论和动手能力上都有了进一步的提高。我的毕业设计主要在赵敬云老师指导下,让我对所学的知识进行系统性的复习,并根据写作要求查阅有关资料。在设计过程中受到赵敬云老师无微不至的关心与耐心指导，使我的毕业设计得以顺利的进展。在赵敬云老师帮助下我解决了很多以前解决不了的问题,在此我向您表示衷心的感谢！同时也要感谢各位老师和同学，是你们让我的学习和生活充满乐趣，感谢你们！谢谢!作为一名即将完成学业，离开学校生活的我，我要感谢母校，是她给我创造了一个学习的机会，创造了美好的学习生活环境，让我在这里学到了很多知识；感谢各位老师，是他（她）们传授给我的知识；感谢各位同学和朋友，是他们让我的学习和生活充满乐趣，感谢你们！经过这次设计，提高了我很多的能力，比如实验水平、分析问题的能力、合作精神、严谨的工作作风等。在这期间凝结了很多人的心血，在此表示衷心的感谢。没有他们的帮助，我将无法顺利完成这次设计。 第 25 页 共 25 页