厂房门卫及附属设施建设项目吊装专项施工方案.docx

《厂房门卫及附属设施建设项目吊装专项施工方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《厂房门卫及附属设施建设项目吊装专项施工方案.docx（80页珍藏版）》请在淘文阁 - 分享文档赚钱的网站上搜索。

1、编号：时间：2021年x月x日书山有路勤为径，学海无涯苦作舟页码：第80页 共80页四川中特尔机电有限责任公司厂房门卫及附属设施建设项目吊装专项施工方案编 制 人： 审 定 人： 日期：2015年3月 施工组织设计 方案审批表工程名称四川中特尔机电有限责任公司厂房门卫及附属设施建设项目结构形式 钢结构建设单位四川中特尔机电有限责任公司施工单位四川绿城建设工程有限公司编制部门四川中特尔机电建设工程项目部编制人刘毅审批人秦川审批时间审批意见（填写主要讨论的主要结论包括修改部分） 项目经理签字： 单位（公章） 年 月 日监理单位意见 总监理工程师： 单位（公章） 年 月 日建设单位意见 现场代表：

2、单位（公章） 年 月 日目 录第1章 编制依据及说明第1节 编制依据 第2节 编制说明第2章 工程概况 第1节 建设概况 第2节 设计概况第3章 施工组织和施工部署 第1节 组织管理机构第2节 施工部署第4章 施工现场布置 第1节 现场布置 第2节 现场临时用水、用电第5章 劳动力计划和设备机具计划 第1节 劳动力计划 第2节 施工设备、机具计划第6章 钢结构制作 第1节 技术要求 第2节 钢结构制作工艺 第3节 钢结构焊接工艺 第4节 焊接质量检验 第5节 除锈、涂装第6节 包装标识第7节 钢结构竣工验收第7章 钢结构安装方案第1节 测量方案第2节 安装方案第3节 高强螺栓施工第4节 安装质

3、量要求第8章 施工进度计划 第1节 进度计划 第2节 保证工期措施 第9章 各种管理措施 第1节 质量保证管理体系及措施 第2节 安全管理措施第3节 文明施工及消防、保卫措施第4节 撤场第1章 编制依据及说明第1节 编制依据 本施工组织设计编制依据见表1-1。 表1-1 编制依据表序号名 称编 号一设计文件1招标文件2施工设计图纸二施工及验收规范、规程、标准1钢结构工程施工质量验收规范GB50205-20012建筑结构可靠度设计统一标准GB50068-20013建筑结构荷载规范GB50009-20014建筑抗震设计规范GB50011-20015门式刚架轻型房屋钢结构技术规程CECS102：20

4、026钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规范JGJ82-917钢结构设计规范GB50017-20038建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-20029碳素结构钢GB/T700-8810低合金高强度结构钢GB/T1591-9411焊接H型钢YB3301-9212涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB/T8923三地方政府有关部门的法规、法令四业主单位可提供的施工现场条件、自然条件五公司质量管理章程“质量体系文件”ISO9001六公司施工现场管理制度七公司综合能力、同类工程施工经验 第2节 编制说明 本施工组织设计在编制过程中充分考虑了本工程特点， 本着优化施工方案、 强化质量管理、合理降低工程造价、

5、缩短施工工期、为工程设置了施工组织机构和施工技术管理机构，并对工程做出施工工序规划。 在文明施工、环境保护、消防安全等具体措施中，贯彻了上级有关部门对加强建筑施工现场管理的精神和要求。 充分考虑了本工程的设计特点和特殊要求， 估计到现场条件的不利因素， 充分发挥本公司具有的人才、技术、装备、物资保证等方面的优势，采取了大量的成功经验、工艺和技术，补救和缓解因现场条件带来的施工困难。 本施工组织设计中的不足之处待设计详图出来后，再进一步优化有关施工内容。第2章 工程概况 第1节 建设概况 1 工程名称: 四川中特尔机电有限责任公司厂房门卫及附属设施2 设计单位:四川世佳建筑设计有限公司； 3 监

6、理单位：四川致远建设项目管理有限责任公司 4 施工单位：四川绿城建设工程有限公司 3 工程地点: 大千路C段第2节 设计概况1、本工程为钢结构，采用焊接H型截面钢柱、钢梁，主钢结构采用Q345B，其他次结构采用Q235B钢，钢结构防火等级为二级.第3章 施工组织和施工部署 第1节 组织管理机构 1 为确保工程质量和工期， 我公司成立由经理任组长、总工程师任副组长， 生产、技术、质量、安全、物资、行政等部门领导参加的施工领导小组，负责协调和组织工作。2 工程设立项目经理部， 负责项目施工全面工作，项目部组织机构附图。 项目经理部组织框图项目经理项目副经理总工程师工程设计部项目计划部生产管理部质量

7、管理部物资管理部 统计员安全员测量员检验员维修员资料员构件员质检员生产调度工段工长技术员材料员 3、 项目经理部管理人员职责 项目管理部项目经理： 主持工程施工管理全面工作。 总工程师： 主持工程施工技术质量管理全面工作。 质量管理部经 理： 负责项目的工艺、质量管理工作。 质检工程师： 负责项目质量检验工作。 专业工程师 ： 负责项目各专业日常技术、计划、质量管理工作。 生产管理部: 经 理： 对生产过程进行全面组织，并协调生产过程中出现的各种矛盾，并予以解决。 生产技术副经理： 全面负责生产过程中的生产和技术问题。 技术工程师： 负责部门图纸资料的管理，负责生产中涉及的技术问题。 项目管理

8、员： 在经理领导下，全面负责该项目生产的各项工作。 工段工长： 负责本专业现场施工管理及施工组织落实。 物资管理部: 经 理 ： 负责项目材料计划、采购及管理工作。 材料员 ： 负责落实项目材料计划采购及管理工作。 库 管： 负责成品的入库和出库。 第2节 施工部署 1 工程目标 质量目标:合格。 工期目标:制作、安装60天。 2 施工部署 2.1 按照有关规定，成立安全、消防和文明施工小组。 2.2 制作必要的加工和安装卡具。 2.3 配置相应的起重设备。 3 施工管理及技术准备 3.1 组建项目经理部，调配管理人员。 3.2 针对技术难点， 组织专业技术人员学习和研究，加强与设计院所的联系

9、，加深对设计意图的理解，细化方案和施工工艺。 3.3 调配、购置足够数量的施工机械、施工材料。 3.4 认真学习设计文件， 完成图纸自审和会审。根据施工现场实际情况和设计文件要求， 提前做好施工方案和施工工艺的编制。做好资料和各种计划的准备。 3.5 组织适应本工程技术要求的专业施工队， 开展技术培训，提高操作技能。第4章 施工现场平面布置 第1节 现场布置 1 根据现场条件和构件情况，利用汽车吊将全部钢架结构吊装就位。 2 设置电焊机6台，分别靠近轴线两侧放置。 3 气焊工具共3套，氧气、乙炔瓶装供应，钢瓶分类存放在2个气瓶房内，靠近轴线两侧放置。4 现场设置4间办公用房，6间工人居住用房。

10、第2节 现场临时用水、用电 1 施工用水结构安装施工用水量较小， 拟使用工程总包单位设置的用水系统，增设必要设施满足消防用水需要。 2 施工用电 按照施工现场临时用电安全技术规范(JGJ46-88) 的有关规定，依据本工程现场的实际情况， 临时用电电源由工程总包单位指定的施工总配电箱引出， 配电方式实行3相5线制，供电电压380/220V，电源进线通过道路部分采用电缆穿钢管埋地引入。在总配电箱处做一组重复接地， 接地电阻值不大于4，由总配电箱保护零线端子板(PE端子板) 引出一根专用保护零线，引至各分配电箱、开关箱以及电气设备金属外壳，形成3相5线制接零保护系统。总配电箱N端子板与PE端子板做

11、可靠连接，漏电保护采用2级漏电保护方式，总箱各路开关漏电动作电流不大于100mA，动作时间不大于0.2s。分箱或开关箱中各设备控制开关的漏电动作电流不大于30mA，动作时间不大于0.1s。第5章 劳动力计划和设备机具计划第1节 劳动力计划 由于工期较紧， 施工任务量多，技术水平要求高，需要投入人员工种较多。 施工交叉进行， 在整个施工过程中，除加强安全消防保卫工作外，还要加强对施工人员的教育和管理， 以防发生安全质量事故。对现场各专业设备、构件成品和半成品加强保护，以防损伤丢失。 要落实各级人员的岗位责任制，对全体施工人员进行施工方案、 施工工艺和技术交底工作。各部位要进行详细的交底、 检查和

12、验收，使施工过程处于严格的控制之下，把工程质量目标真正落实到实处。 第2节 施工设备、机具计划 生产所需设备、机具计划见表5-2。 表5-2 施工设备、机具计划表序号机具、设备名称规格型号单位数量备注一运输吊装设备1汽车吊车25t台12桥式单梁电葫芦吊车5t台33载重汽车12t/40台34叉车10t台1二生产、检测设备1多头直条火焰切割机THG5000套12数控等离子切割机HG5011套13三维数控钻床XWZ1000台14H型钢数控锁口铣床BM38/6套15超声波探伤仪Pf-300台16H型钢生产线HW-HHX2500套1 7H型钢翼缘矫正机JZ-40台1 8抛丸机QG698H台1 9摇臂钻床

13、Z3050*16（I）台210埋弧焊机MZ-1000台211CO2焊机ZP7-500台312交流电焊机BX-500台513翼缘板端板生产线F2992套114H型钢自动组立机HG-1500台1第6章 钢结构制作第1节 技术要求 1 材料 根据设计要求，对其材料的选用要求如下：1.1 主材：钢柱、钢梁材质均为Q345B钢，符合GBJ18-87、GB17-88及CECS102-2002的要求；支撑材质均为Q235B钢，符合GB/T700-88的要求； 1.2 辅材：Q345钢，手工焊采用E50焊条；Q235钢，手工焊采用E43焊条；埋弧焊采用H08A焊丝和HJ431焊剂。1.3 油漆： 在厂内喷底漆

14、二遍，面漆一遍，高强螺栓连接部位、与混凝土接触面及焊接部位不涂漆。1.4高强螺栓：采用10.9级摩擦型高强螺栓。高强螺栓连接副，应按包装箱配套供货，包装箱应标明批号、规格、数量及生产日期。螺栓、螺母、垫圈外观表面应涂油保护，不应出现生锈和沾染赃物，螺纹不应损伤。1.5抛丸除锈等级为Sa2.5，手工除锈等级为St2级，摩擦面抗滑移系数为0.45。2 材料的购买：2.1钢材的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求；进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定标准的要求。2.2钢材的表面外观质量除应符合国家现行有关标准的规定外，尚应符合下列规定：（1）当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其

15、深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2；（2）钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923规定的C级及C级以上；（3）钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。2.3焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。2.4重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复验，复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。2.5焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈、潮湿等缺陷；焊剂不应受潮结块。2.6材料管理人员必须经过培训和资格认证，熟悉基本业务。2.7材料入库前必须办理入库交验手续，核对实物和相应的技术文件、外观质量和材料复验均符合设计要求等得到质量检查人员确认后

16、，方可使用。 第2节 钢结构制作工艺 1 焊接工艺评定试验：为了保证焊接质量，对于结构中的主要接头形式应根据钢结构施工质量验收规范(GB50205-2001)的有关规定进行一系列的焊接工艺评定，以确定最佳的焊接方法和焊接工艺参数来指导施工。2 认真学习图纸，吃透设计意图，加强图纸的自审、会审。在此基础上，进行详图设计，减少制作过程中问题的发生，加快制作施工进度。3放样、号料、切割：3.1放样人员必须熟悉图纸和工艺要求，根据加工工艺图进行。以1：1放出平面及节点大样，核对构件外形尺寸、安装关系、焊接形式，经过核实无误后才能进行制作。3.2应推广计算机放样，放样后必须经过专人进行核算，并且备有详细

17、的图表、几何尺寸、简图、计算数据等资料。3.3 放样和样板允许偏差项 目允许偏差平行线距离和分段尺寸0.5mm对角线差1.0mm宽度、长度0.5mm孔距0.5mm加工样板的角度203.4 号料的允许偏差：项目允许偏差零件宽度、长度2.0切割面平面度0.05t，且2.0mm割纹深度0.3mm局部缺口深度1.0mm3.5 机械剪切的允许偏差：项目允许偏差零件宽度、长度2.0mm边缘缺棱1.0mm型钢端部垂直度2.0mm 3.6放样注意事项：钢柱、钢梁必须按照设计图纸实际放样，尺寸准确无误后方可下料加工，发现问题应及时和生产部门联系，放样前必须将有关图纸详细核对清楚，掌握了解设计意图、制作标准和质量

18、要求。3.7 焊接收缩余量结构类型焊接特征和板厚焊接收缩余量(mm)钢板对接各种板厚长度方向每米0.7宽度方向每个接口1.0H型钢焊接端面高度1000mm且板厚25mm四条纵缝每米0.6焊透梁高1.0每对加劲肋梁长收缩0.3端面高度1000mm且板厚25mm四条纵缝每米1.4焊透梁高1.0每对加劲肋梁长收缩0.7端面高度1000mm的各种板厚四条纵缝每米0.2焊透梁高1.0每对加劲肋梁长收缩0.5 注意事项：制作时应充分考虑焊接变形、收缩对构件的影响，在相应的位置上应留出荒料，待按地样预装无误后方可切割。3.8 摩擦型高强螺栓的连接，必须对摩擦面进行除锈喷砂处理，并测定其抗滑移系数合格。处理好

19、摩擦面的构件应有保护摩擦面的措施，不得涂油漆或污损。4 构件制作 4.1 构件制作的主要设备 (1)数控切割机采用氧乙炔火焰数控多头切割机和等离子切割机进行切割下料。(2) 美国富兰克林生产线采用美国富兰克林生产设备进行腹板、翼缘板的接料和H型钢的组焊。(3)龙门焊生产线主要任务是完成各种梁、柱的翼缘板切割下料、接料，并对直段H型钢焊接完成，由制作单位进行第二次加工。焊接H型钢时应严格按照GB50205-2001上的检验标准验收，对不合格的构件坚决予以处理。 (4)埋弧自动焊机 适合于各种直线状态的对接焊缝、角焊缝的焊接。(5) 各种型号直流、交流弧焊机 。5主要构件制作的工艺流程图及制作技术

20、要点5.1 焊接H型钢工艺流程:翼板切割小构件切割翼板切割刨坡口拼 接二次加工刨坡口拼 接矫正焊 接UTUT焊 接钻孔切条切条半成品反变形刨边矫正切端头组装H型钢、自动焊接、(检查) 端头铣装焊零件抛丸除锈成 品油漆标识5.2 制作技术要点 （1）组对H型钢时，为保证成型角度保持不变形，必须做到腹板宽度准确，组对胎具统一标准化，多设防止变形支撑点。 （2）短梁制作可先叠加长度，焊接矫正后号料上筋板。 （3）钢构件安装中的控制线应在组装后标注，构件的中心线，标高控制线，定位线等，做好构件预检验收依据。标注应在构件的明显部位，同时注明各构件名称和数量。 （4）钢板的拼接应符合规范及设计要求，H型钢

21、翼板、腹板纵向不得有接料，横向的接料长度不小于300mm。 （5）H型钢组装要在腹板、翼板上拼接、矫正、平直，且探伤合格后进行。梁上的孔应在修正、平直切检验合格后施钻。 （6）钢柱组装重点控制直度、垂直度，严格按规范要求进行。 (7)在每道工序施工前都必须对其材质、规格及质量标准核实后方能施工。 (8)气割前应将钢材切割区域表面50mm范围内的锈蚀、污物清理干净。 如果出现1-3mm的缺棱，可用机械加工或修磨平整。 坡口不宜超过1/10，当缺棱沟槽超过3.0mm则应用4mm的焊条补焊并修磨平整。切割后应清除边缘上的氧化物、熔瘤和飞溅等。 (9)冷矫正后钢材表面无明显的凹痕损伤，表面划痕深度不大

22、于0.5mm。热矫正时，加热温度不得超过800。在垫平矫正后应缓慢冷却，严禁用冷水急冷。(10)所有焊接坡口加工尺寸的允许偏差应符合现行手工弧焊焊接接头的基本型式与尺寸(GB985)和焊剂层下自动与半自动焊接接头的基本型式和尺寸(GB986)中的规定。原则上遵照焊接工艺评定报告的参数尺寸。6 组装 6.1 预组装前的工作(1)组装前的零件、部件应检验合格，连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢应清理干净。(2)板材、型材的拼接应在组装前进行。(3)组装时应不断地确认零件和部件加工图的尺寸、编号及材质。 (4)组装时必须在零件上划出其定位线，定位基准线和关键中心线在自制

23、的专用胎具上进行定位组装。 定位焊所采用的焊接材料型号应与焊件材质相匹配。 焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于8mm，焊缝长度50100mm， 间距400600mm， 定位焊缝必须布置在焊道内，并距端头30mm以上，并应由持有合格证的焊工施焊。6.2组装 （1）组装必须按照工艺流程的规定进行，组装前应编制组装顺序表，组装要严格按顺序表进行组装，组装顺序应根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。组装应遵循如下的原则：A、 遇到隐蔽焊缝时，必须先进行焊接，经检验合格后才能进入下道工序。B 、布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放的收缩量、加工量。C、 组装前，零部件的连接接触面和沿焊

24、缝边缘两侧3050mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等清理干净。D、板材、型材的拼接应在组装前进行，构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行，以便减少构件的残余应力。E 、要求磨光顶紧的部位，其顶紧的贴合面应有75%以上的面积密贴，用0.3mm的塞尺检查，塞入面积小于25%，边缘间隙小于0.8mm。F 、组装好的构件应立即在构件的安装标识面上标明图号和数量。G、 采用夹具组装的拆除夹具时不得用锤击落，需用气割切除，不得损伤母材，并且要打磨平整。H 、钢构件所需用的控制线应在组装后标记，注明构件的中心线、标高控制线、定位线等，并且打上永久标记，作为构件检查、验收的依据。I 、钢板拼接应遵循如下原

25、则：焊接H型钢的翼缘板拼接焊缝和腹板拼接焊缝的间距不应小于200mm。翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。（2）板拼接除按沿轧制方向进行外，接头的位置应布置在跨度的1/41/3处，受拉翼缘应采用斜接，斜度不大于45度。（3） 避开安装孔和复杂部位，一般接头也应尽量布置在受力较小的部位。（4） 对接在无特殊情况下，较大厚度钢板的坡口最大允许值为1：2.5。6.3组装的精度要求 组装允许偏差表构件类型项 目允许偏差钢构件对口错边1.0mm间隙3.0mm缝隙2.0mm型钢高度b/100且20mm型钢垂直度2.0mm型钢中心偏移1.0mm型钢连接处错

26、位2.0mm型钢其它部位错位t/10且3.0mm 普通螺栓的多板叠，应采用试孔器进行检查，其标准为，当采用比孔公称直径大0.3mm的试孔器检查时， 每组孔的通过率不应小于85。当采用比螺栓公称直径小1.0mm的试孔器检查时，通过率应为100。组装点焊原则上不在坡口进行， 如不得不在坡口处进行预组装焊接，正式焊接前应将坡口处的预装点焊部分完全去除。7制作完成后，应对柱、梁进行自由状态预拼装，允许偏差应符合下表的规定。7.1焊接H型钢的允许偏差应符合下表。表1（mm）项目允许偏差图示截面高度（h）h 5002.0500h10003.0h10004.0截面宽度（b）3.0腹板中心偏移2.0翼缘板垂直

27、度（）b/100且不大于3.0弯曲矢高（受压构件除外）L/1000且不应大于10.0扭曲h/250且不应大于5.0腹板局部平面度（f）t143.0t142.07.2 单层钢柱外形尺寸允许偏差应符合下表： 表2项 目允许偏差检验方法图 例柱身弯曲矢高fH/1200，且不应大于12.0用拉线和钢尺检查柱底面到柱端最上一个安装孔距离LL/150015.0用钢尺检查柱截面尺寸连接处3.0用钢尺检查非连接处4.0柱脚底板平面度5.0用直尺和塞尺检查 续表项 目允许偏差检验方法图 例翼缘板对腹板的垂直度连接处1.5用直角尺和钢尺检查其他处b/100，且不应大于5.0柱脚螺栓孔对柱轴线的距离a3.0用钢尺检

28、查8 制孔8.1 制孔按下列规定进行：（1）使用数控平面钻床、数控三维钻床、摇臂钻、磁座钻等设备。（2）小批量生产的孔，不规则板件采用样板划线或划线钻孔：画线时在规孔线上用样冲打出标记，作为钻孔后的检查依据，孔中心的冲眼应大而深；当采用数块钢板叠合在一起钻孔时，叠合的最大厚度应不大于60毫米，叠合钢板边缘必须用夹具夹紧或点焊固定；厚板和叠合板钻孔时，应防止孔的中心倾斜。（3）H型钢制孔应在数控三维钻上进行，钻孔前必须矫正合格，并且预留相应的工艺余量，工艺余量不小于45毫米。（4）必要时整体结构采用成品钻孔。（5）磁座钻只适于固定钻床无法使用的部位。8.2 A、B级螺栓孔（类孔）应具有H12的精

29、度，孔壁表面粗糙度Ra不应大于12.5m。其孔径允许偏差应符合表8.2。表8.2螺栓公称直径螺栓允许偏差孔允许偏差检查方法10180，-0.21+0.18，0游标卡尺18300，-0.21+0.21，0游标卡尺30500，-0.25+0.25，0游标卡尺8.3 C级螺栓孔（类孔）孔壁表面粗糙度Ra不应大于25m。其孔径允许偏差应符合表8.3。项 目允许偏差检查方法直 径+1.0，0游标卡尺圆 度2.0游标卡尺垂直度0.03t，且不应大于2.0游标卡尺8.4 螺栓孔的偏差超过允许偏差时，允许采用与母材材质相匹配的焊条补焊重新钻孔，禁止采用钢板填塞。重新钻孔数量超过同一组孔的数量的1/4时，应及时

30、反馈给主管领导。第3节 钢结构焊接工艺 1 基本要求1.1 焊接作业人员应持证上岗，不具备条件者不得施焊。1.2 焊条使用前必须按规定进行烘干、保温，焊工领用后必须存放在保温桶中随用随取。 1.3 施焊前，应认真学习焊接工艺，施焊中，严格执行焊接工艺参数。 1.4 定位焊接必须由持证合格焊工进行施焊， 点焊工艺必须执行焊接工艺中的参数规范，不得随意改变，点焊焊缝长度大于50mm，焊角高度不小于3mm。 1.5 钢板接料对接焊缝和脚焊缝两端必须配置引弧板， 其坡口型式与被焊工件相同。 1.6 雨季施工时严格按照雨季施工技术规程执行， 要防止因天气变化对焊接质量的影响。 1.7 焊接引弧收尾采用回

31、焊法，角焊缝拐角处必须连续施焊。1.8 凡图中要求的对接二级焊缝，施工时设置衬板和引弧板。 2 焊接技术 2.1手工电弧焊辅助设备 （1） 焊接中必须使用焊条保温桶， 焊条必须先进烘箱焙烘， 烘干温度和保温时间因材料和季节而异。低氢型焊条一般烘干温度为350-380， 保温时间为1.5-2小时，焊条从烘箱内取出后，应贮存在焊条保温筒内，烘干次数不宜超过2次。 （2）接头尺寸检测器 用以测量坡口角度、间隙、错边以及余高、缝宽、角焊缝厚度等尺寸。由直尺、探尺和角度规组成。 （3） 清渣榔头和钢丝刷用于除锈，清渣。 （4） 高速角向砂轮机用于焊后清渣，焊缝修整。（5） 碳弧气刨用于焊后背面清根。3焊

32、接材料焊接不同类别钢材时，焊接材料的匹配原则应符合设计要求。常用结构钢钢材采用手工电弧焊、二氧化碳气体保护焊和埋弧焊进行焊接时，焊接材料可按下表进行选择。焊接方法钢板牌号焊接材料备注手工电弧焊Q345BQ235BJ506（E5016）J422（E4303）气体保护焊Q345BQ235BH08Mn2SiA埋弧焊Q345BQ235BH08A、HJ4314 焊接作业环境应符合以下要求：4.1焊接作业区风速当手工电弧焊超过8m/s、气体保护焊及药芯焊丝电弧焊超过2m/s时，应设防风棚或采取其它防风措施。制作车间内焊接作业区有穿堂风或鼓风机时，也应按以上规定设挡风装置。4.2焊接作业区的相对湿度不得大于

33、90%。4.3当焊件表面潮湿或有冰雪覆盖时，应采取加热去湿除潮措施。4.4焊接作业环境温度低于0度时，应将构件焊接区各个方向大于或等于二倍钢板厚度且不小于100mm范围内的母材，加热到20度方可施焊，且在焊接过程中均不应低于这一温度。5 引弧板、引出板、垫板应符合下列要求：5.1 严禁在承受动荷载且需经疲劳验算构件焊缝以外的母材上打火、引弧或装焊夹具。5.2 不应在焊缝以外的母材上打火、引弧。5.3 T形接头、十字形接头、角接接头和对接接头主焊缝两端，必须配置引弧板和引出板，其材质应和被焊母材相同，坡口形式应与被焊焊缝相同，禁止使用其它材质的材料充当引弧板和引出板。5.4手工电弧焊和气体保护电

34、弧焊焊缝引出长度应大于25mm，其引弧板和引出板宽度应大于50mm，长度宜为板厚的1.5倍且不应小于30mm，厚度应不小于6mm。非手工电弧焊焊缝引出长度应大于80mm，其引弧板和引出板宽度应大于80mm，长度宜为板厚的2倍且不小于100mm，厚度不小于10mm。5.5焊接完成后，应用火燃切割去除引弧板和引出板，并修磨平整。不得用锤击落引弧板和引出板。6 多层焊的施焊应符合下列要求 ：6.1厚板多层焊时应连续施焊，每一焊道焊接完成后应及时清理焊渣及表面飞溅物，发现影响焊接质量的缺陷时，应清除后方可再焊。在连续焊接过程中应控制焊接区母材温度，使层间温度的上、下限符合工艺文件要求。遇有中断施焊的情

35、况，应采取适当的后热、保温措施，再次焊接时重新预热，其温度应高于初始预热温度。6.2坡口底层焊道采用焊条手工电弧焊时宜使用不大于4.0的焊条施焊，底层根部焊道的最小尺寸应适宜，但最大厚度不应超过6mm。7 栓钉焊施焊环境温度低于0度时，打弯试验的数量应增加1%；当焊钉采用手工电弧焊和气体保护电弧焊时，其预热温度应符合相应工艺要求。8 常用结构钢材最低预热温度应符合下表的规定：钢材牌号接头最厚部件的板厚T2525T4040T60Q235-60Q345-60808.1根据工程结构施焊时的预热温度，应满足下列规定：（1）根据焊接接头的坡口形式和实际尺寸、板厚及构件拘束条件确定预热温度。焊接坡口角度及

36、间隙增大时，应相应提高预热温度。（2）根据熔敷金属的扩散氢含量确定预热温度；扩散氢含量高时应适当提高预热温度；其它条件不变的情况下，使用超低氢焊接材料时，可以适当降低焊接预热温度。（3）根据焊接时热输入的大小确定预热温度；当其它条件不变时，热输入增大，预热温度可适当降低。（4）根据施焊环境温度确定预热温度；在其它条件不变的情况下，环境低时，可适当提高预热温度。8.2预热方法及层间温度控制方法应符合下列规定：焊前预热及层间温度保持宜采用电加热器、火燃加热器等加热。预热的加热区域应在焊接坡口两侧，宽度应各为焊件施焊处厚度的1.5倍以上，且不小于100mm。8.3 当要求进行消氢处理时，加热温度应2

37、00250度，保温时间应根据工件板厚按每25mm板厚不小于0.5h、且总保温时间不得小于1h确定。9 焊接工艺参数的选择9.1焊条直径焊条直径大小主要取决于焊件厚度、接头型式、焊缝位置、焊道层次等因素。 焊件厚度较大时，则应选用较大直径的焊条；平焊时，允许使用较大电流进行焊接， 焊条直径也可大些；而立焊、横焊，则宜选用较小直径的焊条； 多层焊的第一层焊缝，为了防止产生未焊透缺陷，宜采用小直径焊条。9.2 焊接电流焊接电流的大小， 主要根据焊条类型、焊条直径、焊件厚度以及接头型式、 焊缝位置、焊道层次等因素确定。 9.3 定位焊 焊接结构制造过程中， 所有零部件均先通过点固焊（定位焊）进行组装，

38、 然后再焊接成一体，定位焊的质量，将直接影响焊缝质量乃至整个产品的质量，因此应给予足够的重视。（1） 定位焊焊条定位焊所用焊条应和正式焊接所用焊条相同， 不能用受潮、脱皮或不知型号的焊条，不能用焊条头代替。（2） 定位焊部位双面焊反面清根的焊缝， 如果可能，定位焊道应放在反面。 形状对称的构件，定位焊道应对称排列。构件上有交叉焊缝的地方，不应有定位焊缝，定位焊道至少离开交叉点50mm。（3） 定位焊工艺要求定位焊道短， 冷却快，焊接电流应比正常焊接电流大1520。 定位焊缝两头应平滑，防止正式焊接时造成未焊透或裂纹。 定位焊缝不应有明显的裂纹、夹渣等缺陷。对于刚性较大的构件或有裂纹倾向的构件，

39、应采取必要的热处理措施，以防定位焊缝产生裂纹。 （4） 定位焊缝尺寸在满足装配强度要求的前提下， 定位焊缝尺寸应尽可能小一些。可以通过缩小定位焊缝间距的方法来减小定位焊缝的尺寸。 （5） 引弧应在焊接部位上进行。 引弧点最好选在离焊缝起点10mm左右的待焊部位上， 电弧引燃后移至焊缝起点处，再沿焊接方向进行正常焊接。焊缝连接时，引弧点则应选在前段焊缝的弧坑前方10mm处，电弧引燃后移至弧坑处，待填满弧坑后再继续焊接。9.4常用焊接工艺参数的选择（1） 定位焊：焊条直径焊接规范：焊接直径(mm)焊接电流(A)备 注4.0180-210（2） 对接焊缝手工电弧焊规范：焊接直径(mm)焊接电流(A)

40、备 注4.0150-2103.2150-180（3） 对接焊缝埋弧自动焊焊接规范：焊接层数焊丝直径(mm)焊接电流(A)电弧电压(V)焊接速度(m/h)第一层4.0600-65032-3436其它层4.0650-75034-3630背面层4.0650-75036-3824注：背面采用电弧气刨清根，砂轮打磨。（4） 对接气体保护焊焊接规范： 焊接层数焊丝直径(mm)焊接电流(A)电弧电压(V)焊接速度(m/h)第一层1.2150-20024-2646其它层1.2200-26031-3350背面层1.2200-26034-3650注：背面采用电弧气刨清根，砂轮打磨。10常见缺陷产生原因及防止措施：10.1埋弧焊常见缺陷的产生原因及防除方法：缺陷名称产生原因防除方法未焊透1. 焊接工艺参