市政道路工程PPP项目施工过程中质量通病的控制措施.doc

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1、市政道路工程PPP项目施工过程中质量通病的控制措施 1.1、路基“弹簧”及防治 路基有“弹簧”的地方，表面有明显的放射性裂纹(粘性土)或疏松(砂性土)，从20-30m外看，可以发现弹簧点处平整度与正常压实面不同。验收压实过的土方，先目测外观，然后是测标高和压实度取样进行分析。为此防治“弹簧”路基要从原材料入手，以下几点就是防治“弹簧”路基要点： 1.1.1、路基填料要避免使用天然稠度小于1.1，液限大于40，塑性指数大于18，含水量大于最佳含水量2个百分点的土。一定要注意不能用两种不同性质的土进行混填施工，特别是不能用透水性差的土壤包裹透水性好的土壤。 1.1.2、在碾压过程中如果发现有软弱层

2、出现，应及时清除并换填良性土壤重新碾压。并进行压实度和含水量的检查，待检查合格后方可填筑上一层。 1.1.3、整治路段对局部的“弹簧”路基可以对过湿土进行翻晒，掺配，待含水量合适后碾压成型，宜可掺生石灰翻拌或直接挖除换填适宜的土壤进行碾压成型。 1.1.4、对于“弹簧”路基，重要的一点是要做好路基路面的排水工作，一般最好采取措施将地下水位降至路基下50cm。 1.1.5、路基填土在填筑前要清除混杂的杂草、淤泥等，过湿土及含有有机质的土一律不得使用，填土中挟有有机物容易在有机物腐烂后，在土体中形成空洞；而超过压实最佳含水量的过湿土，达不到要求的密实度，都会造成“弹簧”路基现象。 1.2、填方路基

3、沉陷防治 1.2.1、施工时要加强技术培训，使施工技术人员和操作人员了解分层压实的意义，要向操作者做好技术交底，使路基填方松铺厚度不超过有关规定，避免超厚填筑不能将所铺层厚内的松土全部碾压达到要求的密实度，致使路基弯沉达不到要求，或造成路基沉陷。 1.2.2、重视原地面的处理，加强地基的压实及加固，对于原地面横坡或纵坡陡于1：5时应作成台阶状进行处理，并充分压实。 1.2.3、对于髙填方路段要考虑早开工，避免填筑速度过快，个别路基填料比较好，条件容许的高填方路段可以采用注水法进行沉降施工，路面基层施工尽量放晚点，特别是当年进行路基路面施工的路段沉陷比较厉害，主要原因就是填土路基没有足够的自然沉

4、降时间，所以路基路面施工尽量不要同一年施工，这样沉陷的病害就会少许多。对于软弱地基上的路基填筑时，除了对软弱地基进行有效的处理外，从原地面以上1-2米的高度里不得填筑细粒料。 1.4、横向斜坡路堤填筑未挖台阶，出现路基横移，下挡墙挤裂的预防措施： 1.4.1、山坡路堤，当地面横坡陡于1：5，原地面应挖成台阶，台阶宽度不小于1米，并用小型夯实机加以夯实，填筑应由最底一层台阶填起，并分层夯实。 1.4.2、对半填半挖横坡陡峻地段路基，必须在山坡上从填方向上挖成向内倾斜的台阶，台阶宽度不小于1米。 1.5、土工合成材料易破坏的预防措施： 1.5.1、铺设材料前，先将场地整好，以免土层表面有坚硬凸出物

5、穿破土工合成材料。 1.5.2、填筑碎石垫层时，应采取沿土工合成材料两侧边缘倾斜填料，以免造成其损坏。 1.5.3、土工合成材料摊铺好后应立即用土料填盖，防止在烈日下暴晒。 1.5.4、施工现场中发现土工合成材料有破损时必须立即修补好。 1.6、施工中发现土工合成材料出现扭曲、折皱、重叠现象的预防措施： 1.6.1、下承层必须平整良好，碾压密实后方可摊铺土工合成材料。 1.6.2、摊铺时应拉顺，紧贴下承层。 1.6.3、摊铺前应先把一侧固定，然后依次摊铺。 1.7、摊铺碎石垫层时，下层土工格栅被翻起、损坏的预防措施； 1.7.1、土工格栅上第一层填料摊铺须采用前置式装载机。 1.7.2、第一层

6、填料的卸料，摊铺顺序应与土工格栅摊铺方向相反。 1.7.3、机械不得在覆盖的土工格栅上通过。 1.8、路基填料不合格，不同类型土混填的预防措施： 1.8.1、以透水性较小的土填筑于路堤下层，应作成4%的双向横坡。 1.8.2、不同性质的土应分别填筑，不得混填，每种填料层累计总厚度不宜小于0.5m。 1.8.3、应合理安排不同土质的层位。 1.8.4、在不同土质填筑的路堤交接处应作成斜面，并将透水性差的土料在斜面下部。 1.9、填石路堤的石块尺寸过大，造成很大的空隙，使路堤上部陷落下沉及预防措施： 1.9.1、填石路堤的石料强度不应小于15Mpa，填石路堤石料最大粒径不宜超过层厚的2/3。 1.

7、9.2、当石块级配较差，粒径较大石块间有空隙存在时，可于每层表面的空隙里扫入石渣、石屑等，用压力水将砂冲入下部，时空隙填满。 1.10、路基施工中有积水现象的预防措施： 1.10.1、路基施工中，各表层不应有积水，填方路堤应根据土质情况和施工时气候状况，做成2%4%的排水横坡。 1.10.2、雨季施工或因故中断施工时，必须将施工表层及时修理平整并压实。 1.10.3、路基施工前应先做好截水沟、排水沟等排水及防渗设施。 1.11、路基填筑压实度达不到设计要求的预防措施： 1.11.1、路基填料须符合设计和有关规定的要求。 1.11.2、路基填料的含水量必须在最佳含水量2%的范围内碾压。 1.11

8、.3、路基应水平分层填筑，每层需铺厚度不应超过试验段所确定的松铺厚度。 1.11.4碾压机具组合、碾压速度、碾压顺序、碾压遍数均应与试验段确定的参数符合。10.6.5.混凝土垫层混凝土（或砂垫层）表面平整、密实、直顺。中线及高程符合设计及规范要求。管座混凝土强度符合设计要求，肩宽、肩高偏差在规定范围之内，表面平整直顺，与管道结合处无空洞。10.6.6.管道工程(1)安管前需对管件进行检查，不得有裂缝、破损。(2)管道必须坐在平稳密实的基础上，缝宽均匀，管内无杂物。(3)水泥砂浆严格按设计配合比配置，按操作规程和程序施工，并在抹灰前按规定要求处理管缝，砂浆终凝后及时养生。10.6.7.检查井严格

9、按设计图纸要求进行砌筑，无通缝、瞎缝，灰浆饱满，灰缝平整，抹面无空鼓、裂缝。砌筑砂浆强度必须符合设计要求，配比准确，随搅随用，不得使用过期砂浆。井内流槽平顺圆滑，踏步安装牢固，位置正确。严格按设计及规范要求控制井盖高程，并保证其安装平稳位置正确。10.6.8.道路工程10.6.8.1.路床严格控制超挖、欠挖，及时对开挖面高程进行复测,对暴露的土基进行重新碾压，达到平整密实，不得有翻浆、起皮现象。换填及高差部分用灰土或级配砂石找平，直至达到路基底面标高，碾压密实。10.6.8.2.基层所有用作路基填方材料需按规范要求进行试验，并经监理批准后方可使用，规范规定的非适用材料不得使用。路基施工应在施工

10、测量完成并将经复核后的测量结果准确放样后经监理工程师认可后进行。路基填筑粒径及填筑顺序、厚度符合规定，分层压实。路基施工过程中保持现场排水良好。混合料基层施工混合料配比准确、拌和均匀，色泽调和一致。按设计规定分层，机械摊铺，1215t振动压路机压实，应先静压后再振动碾压，直至基层表面无明显轮迹。压实混合料基层的厚度、宽度、横坡、标高和平整度应符合设计要求和验评标准。在碾压中出现“弹簧现象”时，应及时停止施工，处理后，再行碾压。混合料基层施工应避免纵向接缝。当工作间断或分段施工时，衔接处予留8m混合料不压实段。按规定批量取样试验，无侧限抗压强度，压实度必须符合规定要求，并对其含水量进行检测。混合

11、料压实成形后，按规定洒水养护，时间约一周。10.6.8.1.面层沥青混合料的各项指标符合设计及施工规范要求，均匀一致，无花白、无粗细分离和结团成块现象。摊铺时应严格掌握摊铺厚度和平整度，避免矿料离析，注意控制摊铺和碾压温度，压实度、厚度、宽度、横坡、标高和平整度应符合设计要求和验评标准。10.6.9.道路附属构筑物缘石安装稳固，顶面平整无错牙，勾缝饱满严密，整洁坚实，后背基础回填密实。人行步道方砖铺砌平整稳定灌缝饱满，不得有翘动现象，无积水。10.6.10.挡土墙土基无扰动，满足设计承载力要求，验槽后进行下道工序。挡土墙的基础位置、标高、平整度、垂直度必须满足规定要求，墙背与墙趾必须同步填土，

12、以保证墙面板稳定。压实度必须达到设计要求。挡土墙板缝必须嵌填饱满、密实，整齐均匀，无空鼓、脱落，缝宽符合要求，预埋件、泄水孔等必须符合设计规范的要求。10.6.11.桥梁工程基础挖方应在准确测量定位并经监理工程师认可后进行，施工过程中要保证排水通畅，不得超挖或欠挖，基底经钎探处理符合要求后，进行垫层及基础混凝土施工；回填用土应符合有关规范，结构回填应在拆模后3天经监理认可后进行，分层厚度、含水量及压实度均符合有关规定。钻孔灌注桩施工用原材应符合设计及规范要求，并经监理工程师认可后才可以使用。钻孔桩施工中，应保证护壁泥浆的性能，并应根据测试结果及时调配新浆。成孔后应检查钻孔深度、孔径、垂直度及沉

13、渣厚度，当符合规范要求并经监理认可后方可进行下工序施工。钢筋笼加工成形后，经自检、互检，随时修正后，交由质检员会同甲方、监理验收，槽底沉渣量测完毕合格后方可起吊。钻孔桩应100%做无损动测试验，无夹泥，断桩等缺陷。混凝土施工混凝土施工所用的原材（砂、石、水泥、外加剂、钢筋等）及施工用周围材料（模板、支架）等均应符合设计及规范要求，经复试合格后并经监理工程师认可才能进场使用。钢筋的加工及安装（品种、规格、位置、数量、连接方式等）需符合设计及规范要求，并经监理工程师检查认可后，才可浇筑混凝土。保证模板不漏浆，结构尺寸及外形符合设计要求，并具有足够的刚度，经监理工程师批准后方可施工。混凝土灌筑应在隐蔽工程检查签认后进行，严格按设计及规范要求确定施工配合比，混凝土最大水灰比，最小水泥用量均符合规定。混凝土拌和量根据施工需要确定，已初凝和坍落度不符合要求的混凝土均不得使用。浇灌混凝土应严格按规定的厚度、顺序和方向进行，并进行全面的捣实，使之形成密实均匀的整体。混凝土的养护应根据施工期间温度、气候、构件体积等因素依据规范进行。